Er zijn vele factoren die de het machinaal bewerken nauwkeurigheid van delen beïnvloeden, waaronder de nauwkeurigheid van werktuigmachine één van de belangrijkste factoren is. Na gebruik op lange termijn of belangrijke reparatie van de werktuigmachine, zouden de nauwkeurigheidsindicatoren van het grootste belang moeten worden gecontroleerd en worden getest. De geometrische nauwkeurigheid is één van de nauwkeurigheid van werktuigmachines, die naar de wederzijdse positienauwkeurigheid van diverse componenten en de vorm en positienauwkeurigheid van hoofddelen verwijst wanneer de werktuigmachine loopt. De geometrische nauwkeurigheidstest van werktuigmachines is een statische test onder niet arbeidsvoorwaarden.
Geometrische nauwkeurigheidstest van gemeenschappelijke malenmachines
1. Precisieinspectie van de werkbank van de malenmachine
(1) inspectie van vlakheid van worktable. Maak de werkbank in het midden van de longitudinale en transversale reis, plaats twee maatblokken met gelijke hoogte op de werkbanklijst in alle richtingen, zet een testheerser op de twee maatblokken, en gebruik dan een voelermaat en een maatblok om de afstand tussen de werkbanklijst en de heerser te testen.
(2) Verticality inspectie van de longitudinale en transversale beweging van de werkbank. Plaats de 90 graadheerser in het midden van de werkbank, maak één inspectieoppervlakte van de 90 graadheerser met de horizontale (of longitudinale) richting parallel, beweeg horizontaal in de lengte de werkbank (of), en gebruik een wijzerplaatindicator op de andere inspectieoppervlakte van de 90 graadheerser te inspecteren. Het maximumverschil tussen de lezingen van de wijzerplaatindicator is de perpendicularityfout. Tijdens inspectie, zou de opheffende lijst moeten worden gesloten.
(3) de parallellismeinspectie van de worktable bovenkant door de longitudinale beweging van worktable. Maak worktable in het midden van de horizontale slag. Voor de worktable bovenkant, kruis het centrum, plaats twee maatblokken met gelijke hoogte in de t-Vormige groef, plaats de inspectieheerser op het, duw het contact van de wijzerplaatindicator op de inspectieoppervlakte van de heerser, en beweeg in de lengte worktable voor inspectie. Het maximumverschil tussen de lezingen van de wijzerplaatindicator is de parallellismefout. Tijdens inspectie, zouden het dwarsvoer en de opheffende lijst moeten worden gesloten.
(4) het parallellisme van de worktable bovenkant wordt getest door de horizontale beweging van worktable. Plaats twee maatblokken met dezelfde hoogte in het midden van worktable en parallel met de horizontale bewegende richting van worktable, plaats de inspectieheerser op het, plaats het contact van de wijzerplaatindicator in het centrum van de as, en maak het op de inspectieoppervlakte van de heerser hoogste, en beweeg horizontaal worktable voor inspectie. Het maximumverschil tussen de lezingen van de wijzerplaatindicator is de parallellismefout. Tijdens inspectie, zou de opheffende lijst moeten worden gesloten.
(5) de parallellismetest van de t-Vormige groef in het centrum van de werkbank die de longitudinale beweging van de werkbank onder ogen zien. Maak de werkbank in het midden van de horizontale slag, duw het contact van de wijzerplaatindicator tegen de inspectieoppervlakte van de speciale schuif dicht bij de kant van de centrale t-Vormige groef, en beweeg in de lengte de werkbank voor inspectie. Het maximumverschil tussen de lezingen van de wijzerplaatindicator is de parallellismefout. Beide kanten van de centrale t-Groef zullen worden geïnspecteerd. Tijdens inspectie, zouden het dwarsvoer en de opheffende lijst moeten worden gesloten.
2. Precisieinspectie van de as van de malenmachine
(1) aseindinspectie van as. Duw het contact van de wijzerplaatindicator tegen het centrum van het eindgezicht van de speciale die inspectiestaaf in het spitse gat van de as wordt opgenomen, en roteer de as voor inspectie. Het maximumverschil tussen de lezingen van de wijzerplaatindicator is de fout van assprong.
De aseindtolerantie van de as van gemeenschappelijke malenmachines is 0.01mm. De assprongfout is te groot, wat grote trilling en onnauwkeurige groottecontrole tijdens verwerking, evenals het fenomeen van hulpmiddel het slepen zal veroorzaken.
De assprongfout is te groot. Als het door te strakke of losse aanpassing van het lager wordt veroorzaakt, kunnen de gespecificeerde vereisten worden bereikt door de strakheid van het lager aan te passen; Als het door de slijtage van de belangrijkste schacht wordt veroorzaakt, moet de belangrijkste schacht worden vervangen.
(2) eindinspectie van lageroppervlakte van asschouder. De cirkel het eindtolerantie van het eindgezicht van de lageroppervlakte van de asschouder van gemeenschappelijke malenmachines is 0.02mm. Als de cirkel het eindfout van het eindgezicht van de lageroppervlakte van de schachtschouder te groot is, zal het het eindgezicht cirkeldieeind van de malensnijder veroorzaken met de schachtschouder wordt geplaatst en wordt geïnstalleerd van de as, beïnvloedt de dimensionale nauwkeurigheid en oppervlakteruwheid van de delen, versnelt de slijtage van de malensnijder toe te schrijven aan ongelijke slijtage van de snijderstanden, en vermindert de levensduur van de malensnijder. De oplossing voor de bovenmatige eindfout van de lageroppervlakte van de schachtschouder is hetzelfde als de oplossing aan de bovenmatige aseindfout van de belangrijkste schacht.
(3) de horizontale as van de de asomwenteling van de malenmachine aan de het parallellismeinspectie van de lijstoppervlakte. De parallellismetolerantie van de as van de asomwenteling van gemeenschappelijke malenmachines aan de worktable oppervlakte is 0.03mm, en het vooruitstekende eind van de inspectiestaaf wordt slechts toegestaan om naar beneden over te hellen. Als de parallellismefout te groot is, zal het het parallellisme van de machinaal bewerkte oppervlakte van het deel beïnvloeden. Als het transversale secundaire voer wordt gemaakt, zullen de duidelijke hulpmiddel gezamenlijke tekens worden veroorzaakt. Als de parallellismefout de tolerantie overschrijdt, pas het lager aan om aan de gespecificeerde vereisten te voldoen.