Van de jaren '50 aan het heden, injectie heeft het vormen de consumptiegoederen verwerkende industrie overheerst, die ons alles van actiecijfers brengt aan gebitcontainers. Ondanks de ongelooflijke veelzijdigheid van injectie het vormen, heeft het sommige ontwerpbeperkingen.
Het basisinjectie het vormen proces moet de plastic deeltjes verwarmen en onder druk zetten tot zij in de vormholte stromen; Het koelen van de vorm; Open de vorm; Werp delen uit; En sluit dan de vorm. Herhaal en herhaal, gewoonlijk 10000 keer voor één plastic productie in werking gesteld, één miljoen keer tijdens het leven van de vorm. Het is niet gemakkelijk om honderdduizenden delen te veroorzaken, maar er zijn sommige veranderingen in het ontwerp van plastic delen, het eenvoudigst waarvan aandacht aan de dikte van de ontwerpmuur moet besteden.
De grens van de muurdikte van injectie het vormen
Als u om het even welk plastic toestel rond uw huis demonteert, zult u dat de muurdikte van de meeste delen bent ongeveer 1mm tot 4mm opmerken (de beste dikte voor het vormen), en de muurdikte van het gehele deel is eenvormig. Waarom? Er zijn twee redenen.
Eerst en vooral die, is de het koelen snelheid van de dunnere muur sneller, wat de cyclusduur van de vorm verkort en de tijd verkort voor de productie van elk deel wordt vereist. Als het plastic deel kan sneller worden gekoeld nadat de vorm wordt gevuld, kan het veilig sneller zonder het scheeftrekken worden ontslagen, en omdat de tijdkosten op de injectie het vormen machine hoog zijn, is de productiekost van het deel laag.
De tweede reden is uniformiteit: in de koelcyclus, wordt de buitenoppervlakte van het plastic deel eerst gekoeld. Inkrimping toe te schrijven aan het koelen; Als het deel een eenvormige dikte heeft, zal het gehele deel uniform van de vorm tijdens het koelen krimpen, en het deel zal regelmatig worden genomen.
Nochtans, als de dikke sectie en de dunne sectie van het deel aangrenzend zijn, zal het smeltende centrum van het dikkere gebied blijven koelen en krimpen nadat het dunnere gebied en de oppervlakte hard hebben gemaakt. Aangezien dit dikke gebied blijft koelen, krimpt het en het kan materiaal van de oppervlakte slechts trekken. Dientengevolge, is er een kleine deuk op de oppervlakte van het deel, dat een inkrimpingsteken wordt genoemd.
Krimp tekens erop wijzen slechts dat het techniekontwerp van de verborgen gebieden slecht is, maar op de decoratieve oppervlakte, kunnen zij tientallen duizenden yuans voor re installatie vereisen. Hoe weet u of hebben uw delen deze „dikke muur“ problemen tijdens injectie het vormen?
Dikke muuroplossingen
Gelukkig, hebben de dikke muren sommige eenvoudige oplossingen. Het eerste te doen ding moet aandacht aan het probleemgebied besteden. In de volgende secties, kunt u twee gemeenschappelijke problemen zien: de dikte rond het schroefgat en de dikte in het deel dat sterkte vereist.
Voor schroefgaten in injectie gevormde delen, de oplossing is „schroefwerkgevers“ te gebruiken: een kleine cilinder die van die materiaal direct de schroefgaten omringen, met de rest van shell met een het versterken rib of een materiële flens wordt verbonden. Dit staat voor een meer eenvormige muurdikte en minder toe
inkrimpingstekens.
Wanneer een gebied van het deel bijzonder sterk moet zijn, maar de muur is te dik, is de oplossing ook eenvoudig: versterking. In plaats van het maken van het gehele deel dikker en moeilijk te koelen, is het beter om de buitenoppervlakte te verdunnen in shell, en dan verticale materiële ribben binnen toe te voegen om de sterkte en de starheid te verbeteren. Naast het zijn gemakkelijker zich te vormen, vermindert dit ook de vereiste hoeveelheid materiaal en drukt de kosten.
Na de voltooiing van deze veranderingen, kunt u het DFM-hulpmiddel opnieuw gebruiken om te controleren of de veranderingen het probleem hebben opgelost. Natuurlijk, nadat alles is opgelost, kan het deelprototype in de 3D printer worden gemaakt om het te testen alvorens productie voortdurend.
