1. Strekgrens (σ s)
Wanneer het staal of de steekproef worden uitgerekt, wanneer de spanning de elastische grens overschrijdt, zelfs als de spanning niet meer stijgt, blijven het staal of de steekproef duidelijke plastic misvorming ondergaan. Dit fenomeen wordt genoemd opbrengst, en de minimumspanningswaarde wanneer het opbrengstfenomeen voorkomt is de strekgrens. Als Ps de externe kracht op de strekgrens s is en FO het sectionele gebied van de steekproef zijn, toen de strekgrens σ s =Ps/Fo (MPa)
2. Opbrengststerkte (σ 0.2)
De strekgrens van sommige metaalmaterialen is zeer unobvious, wat moeilijk is te meten. Daarom om de opbrengstkenmerken van materialen te meten, bepaalt men dat de spanning wanneer de permanente overblijvende plastic misvorming aan een bepaalde waarde gelijk is (over het algemeen 0,2% van de originele lengte) wordt geproduceerd, die voorwaardelijke opbrengststerkte of opbrengststerkte voor korte σ 0,2。 wordt genoemd
3. Treksterkte (σ B)
De maximumdiespanningswaarde door het materiaal tijdens het trekproces van bij het begin aan de tijd van breuk wordt bereikt. Het wijst op de weerstand van staal tegen breuk. De samenpersende sterkte en de buigende sterkte beantwoorden aan de treksterkte. Als Pb is is de maximum trekdiekracht vóór het materiaal wordt bereikt gebroken, en FO zijn het gebied in dwarsdoorsnede van de steekproef, toen de treksterkte σ b= Pb/Fo (MPa)。
4. Verlenging (δ s)
Het percentage van de lengte van plastic verlenging van het materiaal na het breken aan de lengte van de originele steekproef wordt genoemd verlenging of verlenging
5. Opbrengstverhouding (σ s σ B)
De verhouding van strekgrens (opbrengststerkte) wordt aan treksterkte van staal genoemd de verhouding van de opbrengststerkte. Groter de opbrengstverhouding, hoger de betrouwbaarheid van structurele delen. De opbrengstverhouding van algemeen koolstofstaal is 0.6-0.65, en dat van laag legerings structureel staal is 0.65-0.75, en dat van legerings structureel staal is 0.84-0.86.
6. Hardheid
De hardheid verwijst naar de capaciteit van een materiaal om zich tegen harde voorwerpen te verzetten die in zijn oppervlakte drukken. Het is één van de belangrijke prestatiesindexen van metaalmaterialen. Over het algemeen, is hoger de hardheid, is beter de slijtageweerstand. De algemeen gebruikte hardheidsindicatoren zijn Brinell-hardheid, Rockwell-hardheid en Vickers-hardheid.
Brinellhardheid (HB)
Dring een bal van gehard staal van een bepaalde grootte (over het algemeen 10mm in diameter) in de materiële oppervlakte met een bepaalde lading (over het algemeen 3000kg) aan op een periode. Na het leegmaken, is de verhouding van de lading aan het inkepingsgebied de Brinell-hardheidswaarde (HB).
L Rockwell hardheid (u)
Wanneer HB>450 of de steekproef te klein zijn, kan de Brinell-hardheidstest niet worden gebruikt maar Rockwell-hardheidsmeting. Het gebruikt een diamantkegel met een tophoek van 120 ° of een staalbal met een diameter van 1,59 en 3,18 mm om het in de oppervlakte van het geteste materiaal onder een bepaalde lading te drukken, en de hardheid van het materiaal wordt berekend vanaf de diepte van de inkeping. Volgens de verschillende hardheid van het testmateriaal, kan het door drie verschillende schalen worden uitgedrukt:
HRA: de hardheid door 60kg-lading en indenter te gebruiken van de diamantkegel wordt verkregen, voor materialen met uiterst hoge hardheid wordt gebruikt (zoals gecementeerd carbide dat).
HRB: hardheid door 100kg-lading en 1.58mm de diameterbal van gehard staal te gebruiken die wordt verkregen, voor materialen met lage hardheid wordt gebruikt (zoals onthard staal, gietijzer, enz. die).
HRC: de hardheid door een 150kg-lading en indenter te gebruiken van de diamantkegel wordt verkregen, voor materialen met hoge hardheid wordt gebruikt (zoals gedoofd staal dat).
L Vickers hardheid (HV)
Druk de materiële oppervlakte met een lading binnen 120kg en indenter van de diamant vierkante kegel met een hoogste hoek van 136 °. Verdeel het oppervlakteproduct van de materiële inkepingsdeuk door de ladingswaarde, die de Vickers-hardheidswaarde is (HV)
