Vier methoden om een consistente snijdiepte te garanderen voor CNC-bewerking van onderdelen, en vier methoden om een consistente snijdiepte te garanderen (zelfs op vlakke oppervlakken): Wat uw CNC betreft, is de wereld een en al zonneschijn: uw snijgereedschap zal nooit doorbuigen of slijtage, uw klemmen zijn stijf, trillingsvrij en het oppervlak van het werkstuk is volledig vlak.Degenen onder ons die in de echte wereld grijze massa hebben, weten echter dat de waarheid van de situatie gewoon perfect is - gereedschap is versleten, klemmen zijn verbogen en het oppervlak dat u wilt snijden is zo plat als de goede aarde zelf.
Definieer vlakheid:
Simpel gezegd, de term "vlakheid" wordt gebruikt om het gebied te beschrijven waar het oppervlak tussen twee evenwijdige lijnen moet liggen.Deze specificatie werkt meestal met andere afmetingen op de afdruk om het bereik van mogelijke posities voor een bepaald oppervlak te beschrijven:
Zoals u zich nu wel of niet realiseert, is geen enkel oppervlak volledig vlak - in feite zijn maar weinig oppervlakken zelfs maar in de buurt van perfecte vlakheid, en vlakheid kost geld als het gaat om het vervaardigen van onderdelen.Dus als het niet noodzakelijkerwijs plat is, of als het drukwerk het niet als plat definieert, dan moet je ervan uitgaan dat het niet plat is.Afhankelijk van welk specifiek oppervlak u moet maken, zal de vlakheid (of het gebrek daaraan) een sleutelrol moeten spelen in de freesstrategie.
Consistente snijdiepte methode 1: Beperking van het oppervlak
Houd het oppervlak vlak voor andere frees- of graveerprocessen.
Als u dit kunt doen, is het rangschikken van het oppervlak verre van de eenvoudigste en meest zekere manier om ervoor te zorgen dat het oppervlak dat u gaat gebruiken redelijk vlak en waar is.De oppervlaktebehandeling van een oppervlak is slechts een vreemde mechanische uitdrukking.Bij het frezen van het hele oppervlak kunnen slechts enkele duizenden ordes van grootte per keer worden geëxtraheerd, totdat het hele oppervlak redelijk uniform is in vlakheid.De kwalificatiepas is meestal de eerste stap die u ziet wanneer u het freesproces in de werkplaats of online bekijkt, en wel om verschillende redenen, waarvan de belangrijkste het waarborgen van de vlakheid van het oppervlak is.
Uitgaande van een vierkante knuppel of groene knuppel, is de kwalificatie van een oppervlak bijna altijd een optie, over het algemeen is het gewoon goed mechanisch gebruik.Soms is het echter geen optie om de ondergrond te kwalificeren.Bij gebruik van spuitgietmaterialen, smeedprocessen of andere afgewerkte onderdelen is bijvoorbeeld alleen markering of serialisatie vereist.In deze gevallen zijn verschillende strategieën nodig om tot goede resultaten te komen.
Consistente snijdiepte methode 2: graveergereedschap met veerbewerking
U kunt het veergraveergereedschap gebruiken om de diepte van de gravure te behouden.
Als u alleen basisgraveerwerk of deelmarkeringswerk hoeft te doen, en uw oppervlak is een beetje "overal op de kaart", dan is het veergraveergereedschap misschien precies wat de dokter heeft besteld.Er zijn verschillende soorten veerbelaste gereedschappen, waarvan de meest populaire de veerbelaste versie van het traditionele snijgereedschap met gesplitste handgreep en het veerbelaste "slepende snijgereedschap" zijn, ook wel bekend als het "krasgereedschap".
Veerbelaste graveergereedschappen worden gebruikt voor het graveren op oneffen oppervlakken.
Veerbelaste graveertool: Deze tool kan u helpen om de marge bij elementaire graveerbewerkingen te houden.
Veerbelaste graveergereedschappen bevatten een samendrukbaar mechanisch systeem tussen de spilinterface en het snijgereedschap.Deze gereedschapscombinaties hebben meestal een veerweg van 0,20 "tot 0,40", zodat ze aanzienlijke veranderingen in de Z-hoogte kunnen opvangen terwijl ze toch een consistente neerwaartse druk op het werkstuk behouden.De veerbelaste graveermeskop maakt gebruik van een graveergereedschap met een snijhandvat en een punt, zodat het verschillende graveerbreedtes en -dieptes kan produceren.Sleepgraveer- of krasgereedschappen worden letterlijk over een oppervlak gesleept en zijn niet ontworpen om roterende elementen in het proces op te nemen.Daarom is het aftekengereedschap echt geschikt voor het markeren van zeer ondiepe delen.
Hoewel deze gereedschappen niet erg handig zijn voor frees- of boortoepassingen, zijn ze erg goed voor het markeren van ondiepe tot middeldiepe onderdelen.Dit soort gereedschap heeft echter enkele nadelen: de algemene handgreepmaat van deze gereedschappen is 3/4", wat te groot kan zijn voor sommige spindels. Bovendien, omdat deze gereedschappen mechanische componenten zijn, zijn ze meestal beperkt tot een maximum van 10.000 RPM Deze beperking kan u dwingen om de invoersnelheid te vertragen en uw cyclustijd te verlengen.
Daarom, als u maar liefst duizenden onderdelen van gegoten aluminiumlegeringen nodig heeft, zijn veerbelaste gereedschappen mogelijk om dit werk te voltooien.Als u echter van plan bent het frees- of boorproces te voltooien, of als het werk diepte, breedte of ingewikkeld/hoogwaardig snijwerk vereist, moet u mogelijk andere methoden gebruiken om het werk te voltooien.
Consistente snijdiepte methode 3: Onregelmatige oppervlakken in kaart brengen met behulp van een aanraakdetectiesysteem
U kunt aanrakingsdetectie gebruiken om bij deze toepassingen een consistente zaagdiepte te behouden.
Afhankelijk van het type freesmachine dat u gebruikt, kan het detectiesysteem worden gebruikt om het werkstuk meerdere keren aan te raken om het oppervlak "in kaart te brengen".Het in kaart brengen van het oppervlak van de taster kan een van de snellere en elegantere oplossingen voor dit probleem zijn, omdat het de technologie in CNC-bewerkingsmachines gebruikt om de onregelmatigheid van de Z-hoogte van het werkstuk te compenseren.Dit betekent dat u de introductie van nieuwe variabelen in uw proces echt kunt beperken en vast kunt houden aan het gebruik van beproefde echte snijgereedschappen, mallen en voedingen.