1. De slag van de injectierek het vormen
De slag van de injectierek het vormen de technologie wordt momenteel wijder gebruikt dan injectieslag vormend. Deze slag het vormen methode is eigenlijk injectieslag het vormen, maar de asrek wordt verhoogd, die slag vormen gemakkelijker maakt en energieverbruik vermindert. Injectie de rek die kan een groter volume van producten verwerken dan injectie blazend blazen, en het volume van de opgeblazen container is 0.2~20L. Het het werk proces is als volgt:
①Spuit parison in eerst, is het principe hetzelfde als het gewone injectie vormen.
②Breng parison naar het het verwarmen en temperatuuraanpassingsproces over om parison zacht te maken.
③Ga naar de trekkracht-slag post en sluit de vorm. Pushrod in de kern rekt parison uit axiaal, en blaast tegelijkertijd lucht om parison te maken aan de vormmuur plakken en bedaren.
④Ga naar de DE-vormende post de delen opnemen.
Bovendien de slag van de uitdrijvingsrek wordt het vormen ook zeer algemeen gebruikt, wijd gebruikt zelfs nog meer dan de slag van de injectierek vormend. In tegenstelling tot de slag van de injectierek het vormen, wordt gevormd parison gevormd door, met overblijvend materiaal en flits uitdrijving, en geen de slag te vormen van de injectierek. Het blazen de precisie is hoog.
Of het injectieslag het vormen is, de slag van de injectierek is het vormen, of uitdrijvingsslag het vormen, het verdeeld in éénmalige het vormen en twee-tijd het vormen processen. De éénmalige het vormen methode heeft een hoge graad van automatisering. Het vastklemmende en indexerende systeem van parison vereist hoge precisie en lage materiaalkosten. hoog. Over het algemeen, gebruiken de meeste fabrikanten de dubbele het vormen methode, d.w.z., parison is eerst het gevormde door injectie vormen of uitdrijving, en dan wordt parison gezet in een andere machine (de machine van de injectieslag of de slagmachine van de injectierek) om het afgewerkte product uit te blazen, en de productieefficiency is hoog.
2. Uitdrijvingsslag het vormen
Uitdrijvingsslag het vormen is de het wijdst gebruikte plastic het blazen methode in slag het vormen. Het kan een brede waaier van producten, van kleine producten aan grote containers en autodelen verwerken, ruimtevaart chemische producten, enz. Het verwerkingsproces is als volgt:
①De eerste smelting en kneedt het rubbermateriaal, en de smelting gaat het machinehoofd in om een pijpvoorwaarde te worden parison.
②Nadat parison de vooraf bepaalde lengte bereikt, is de slagvorm gesloten en parison wordt geklemd tussen de twee helften van de vorm.
③Blazende lucht, blazende lucht in parison, opblazend parison, en dan vormt het dicht bij de vormholte.
④koelproducten.
⑤Open de vorm en haal het gekoelde product weg.
3. Injectieslag het vormen:
Injectieslag het vormen is een het vormen methode die de kenmerken van injectie het vormen en slag het vormen combineert. Momenteel, wordt het hoofdzakelijk gebruikt in drankflessen en geneeskundeflessen die vereisen hoog-blaast precisie, evenals sommige kleine structurele delen.
①Bij de injectie het vormen post, wordt parison eerst ingespoten, en het verwerkingsprocédé is hetzelfde als dat van het gewone injectie vormen.
②Nadat de injectievorm wordt geopend, de doorn samen met de parisonbewegingen aan de slag het vormen post.
③De doorn plaatst parison tussen de slagvormen en sluit de vormen. Dan, wordt de samengeperste lucht geblazen in parison door het midden van de doorn, opgeblazen om het dicht bij de vormmuur te maken, en om gemaakt te koelen.
④De vorm wordt geopend, en de doorn wordt overgebracht naar de DE-vormende post. Nadat slag het vormen wordt genomen, wordt de doorn overgebracht naar de injectiepost voor omloop.
Injectieslag het vormen heeft de volgende voordelen en de nadelen:
Voordelen: De sterkte van het product is vrij hoog en de precisie is hoog. Er is geen die naad op de container wordt gevormd, en geen het in orde maken wordt vereist. De transparantie en oppervlakteafwerking van de slag-gevormde delen is beter. Het wordt hoofdzakelijk gebruikt in harde plastic containers en breed-mondcontainers.
Nadelen: De materiaalkosten van de machine zijn zeer hoog, en het energieverbruik is groot. Over het algemeen, slechts kunnen de containers met vrij kleine volumes (onder 500ml) worden gevormd, en de containers met complexe vormen kunnen niet worden gevormd, en het is moeilijk om ovale producten te vormen.
