De bewerkingsworkflow is ontworpen om het effect van de vorm van het gereedschap en de bewegingsregeling op de dimensionale variatie te isoleren.en de monsterverwerking volgden een identieke volgorde om de reproduceerbaarheid te waarborgenAlle snijgereedschappen werden vóór en na elke partij geïnspecteerd om de slijtage van de randen te voorkomen.

De gegevens werden geproduceerd door middel van gecontroleerde bewerkingsproeven en de meetgegevens werden verkregen met behulp van een gekalibreerde coördinatenmetingsmachine (CMM), een oppervlakteprofilometer,en snelheidsversnellingsmeters die in de buurt van de werktuigpost worden geplaatstEerder gepubliceerde tolerantie-datasetten werden gebruikt als vergelijkende referenties voor de prestaties van de benchmark.

• Bewerkingsapparatuur:met een vermogen van niet meer dan 50 W

• Snijgereedschap:Carbide-invoegstukken (0,4 / 0,8 mm neusstraal)

• Meetinstrumenten:CMM (± 1 μm), profilometer (resolutie 0,01 μm), trillingssensoren met twee assen

• Statistische modellen:Multivariate regressie voor tolerantieafwijkingen; spectrale analyse voor trillingspatronen
  Alle parameters, formules en sequenties werden gedocumenteerd om volledige procedurele replicatie mogelijk te maken.

De gemeten afwijkingen in afmetingen daalden toen de inzetradius van 0,4 mm werd verhoogd tot 0,8 mm. De verbeterde radius verminderde de toolbuiging, wat leidde tot een gemiddelde afwijking van 12 μm tot 7 μm.Dit komt overeen met referentiegegevens die vergelijkbare reducties in legeringen met een gemiddelde sterkte tonen..

Tabel 1de gemiddelde afwijking tussen de materialen samenvat.

De oppervlakte ruwheid Ra verbeterde consequent wanneer de spindel snelheid werd gestabiliseerd binnen ± 15 rpm. De profilometer registreerde een verbetering van 27% in aluminium monsters en een verbetering van 18% in zacht staal.Dit patroon is in lijn met spectrale trillingspieken die naar beneden verschoven als gereedschap-werkstuk resonantie daalde.

In vergelijking met bestaande studies blijkt uit de testresultaten dat de tolerantiefouten nauwer verdeeld zijn wanneer de thermische drift om de 20 minuten wordt gecompenseerd.Gepubliceerde werkzaamheden geven doorgaans een grotere variantie voor niet-compenseerde bewerkingscycli aan, waarbij het belang van temperatuurregeling bij het draaien van kleine partijen wordt benadrukt.

De vermindering van de afwijking van de afmetingen is vooral gerelateerd aan een lagere zijdelingse trillingen van het werktuig.resulterend in een soepelere chipstroom en verminderde thermische spanningEen constante spindel snelheid verminderde de dynamische veranderingen in de snijkracht verder, waardoor een stabiel ruwheidsniveau werd gewaarborgd.

Het onderzoek concentreerde zich op twee materialen en een enkele klasse van carbide-invoegstukken.Deze factoren kunnen de resultaten in verschillende industriële opstellingen beïnvloeden.

Het reproduceerbare proces toont een praktische weg voor fabrieken die de draaiexactheid willen verbeteren, met name bij bestellingen met gemengde materialen of bij het maken van prototypes met hoge precisie.Fabrieken kunnen trillingsbewaking en thermische kalibratie met geringe kosten integreren in bestaande werkstromen.

Uit de bewerkingen blijkt dat het balanceren van de geometrie van de inzet met een gecontroleerde spindel snelheid meetbare winst oplevert in dimensie stabiliteit en oppervlakkegehalte.Consistente warmtecompensatie versterkt de tolerantie herhaalbaarheid bij het draaien van aluminium en zacht staalDe gevalideerde workflow biedt een schaalbare technische referentie voor precisiefabrikanten en suggereert een verder onderzoek van werktuigcoatings, koelmiddelstrategieën en multi-materiaal optimalisatie.