China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. bedrijfnieuws

roestvrij staal 201 is het rendabelste materiële roestvrije staal, goedkoop, maar gemakkelijk te roesten; roestvrij staal 304 is het gemeenschappelijkste en wijd gebruikte roestvrije staal materieel, niet gemakkelijk te roesten, de goede kwaliteit, en de vrij hoge prijs; roestvrij staal 316 is een ingevoerd die Materiaal, in wat high-end materiaal wordt gebruikt. roestvrij staal 304 wordt vaak gebruikt als een soort nikkel-nikkelroestvrij staal. Wij zien vaak dat wat vaatwerk van roestvrij staal wordt gemaakt 304 omdat dit roestvrij staal alkaliweerstand, zure weerstand en vrij goede corrosieweerstand heeft. om het vaatwerk thuis hygiënischer te maken die, verkiezen vele mensen vaatwerk te kopen van dit materiaal wordt gemaakt. De prijs van roestvrij staal 316 zal duurder zijn. Vergeleken met roestvrij staal 304 en roestvrij staal 316, is het essentieelste verschil de toevoeging van een molybdeenelement, dat de corrosieweerstand en zure die weerstand van toestellen kan zeer verbeteren van 616 materialen wordt gemaakt. In dit verband, is roestvrij staal 316 werkelijk goed. Duidelijk, vergelijkbaar geweest die met roestvrij staal 304, heeft het meubilair van roestvrij staal 316 wordt gemaakt betere prestaties, zullen zijn kostenprestaties beter zijn, en zijn levensduur zal langer zijn. Aangezien de werktuigen van roestvrij staal 316 worden gemaakt werkelijk goed zijn, wordt dit materiaal over het algemeen gebruikt op formelere gebieden zoals de voedselindustrie, de horlogeindustrie, en medische apparatuur die.

De dichtheid van gegoten aluminiumlegering is 2.66×10kg/m, en de dichtheid van uitgedreven aluminiumlegering is 2.73×10kg/m.-Aluminiumlegering is het wijdst gebruikte non-ferrometaal structurele materiaal in de industrie. De aluminiumlegering is wijd gebruikt in luchtvaart, ruimte, auto, machines productie, scheepsbouw en de chemische industrie. Met de snelle ontwikkeling van de industriële economie, dag aan dag stijgt de vraag naar de gelaste structurele delen van de aluminiumlegering. De norm van de aluminiumlegering In de internationale norm: GB/T3190-1996 chemische samenstelling van 6061 het silicium van de aluminiumlegering: 0.30-0.7, ijzer: 0,50, koper: 0,10, mangaan: 0,03, magnesium: 0.35-0.8, chromium: 0,03, zink: 0,10, aluminium: Yuhoeveelheid. 6061 de aluminiumlegering is een product van uitstekende kwaliteit die van de aluminiumlegering door thermische behandeling en pre-zichuitrekt procédé wordt geproduceerd.

Wanneer u aan materiële kenmerken voor delen denkt, lichtgewicht en de sterkte komt te letten op. Natuurlijk, doe dat aluminium en titanium. Beide materialen strepen andere belangrijke dozen, zoals uitstekende weerstand tegen corrosie en tolerantie voor hitte aan. Gebruikend 3D druk of CNC die, zijn deze twee metalen ongelooflijk veelzijdig voor delen over een waaier van de industrieën gebleken te zijn machinaal bewerken.   Het aluminium en het titanium zijn beide licht maar om verschillende redenen. Betekent het lage soortelijke gewicht van het aluminium (2,7 g/cm3) dat het aanzienlijk lichter is dan tegenhangers zoals staal, dat ongeveer drie zo zware keer is. Hoewel het titanium over tweederden zwaarder dan aluminium is, betekent zijn inherente sterkte minder dat u behoefte van het. In feite, hebt u een fractie van de hoeveelheid titanium nodig om dezelfde fysieke sterkte te krijgen u met aluminium zou krijgen. Het titanium wordt ook gebruikt in vliegtuigenstraalmotoren, bijvoorbeeld, en in ruimtevaartuig. Zijn sterkte en lichtgewicht drukt brandstofkosten. Het grote verschil tussen uw twee keuzen voor het machinaal bewerken van aluminium moet met de hoeveelheid koper in de legering doen. In een hoofd-aan-hoofdvergelijking, als u iets met indrukwekkende sterkte nodig hebt die een hoog-wrijvingmilieu kan tolereren, maken 7075 de meeste betekenis. 6061 beter in lassentoepassingen, is het gemakkelijker aan machine en kost minder. De bodemlijn wanneer het machinaal bewerken van aluminium: Als het lage gewicht, hoge tolerantie aan hitte, en met hoge weerstand zeer belangrijk is, zijn 7075 de manier te gaan.

Het anodiseren is één van de gemeenschappelijkste het eindigen opties, het aanbieden van sterke corrosiebescherming en het verbeteren van de algemene verschijning van metaaldelen. Drie soorten aluminium het anodiseren zijn beschikbaar bij Protolabs:   Type I-Chroomzuur: Verstrekt een gefluister-dunne maar nog duurzame deklaag. Algemeen gebruikt voor gelaste delen en assemblage en als inleiding alvorens te schilderen. Als alle geanodiseerde oppervlakten, is het niet geleidend. Type ii-Zwavelachtig Zuur: Harder dan Type I het biedt bijzonder duurzaam aan eindigt. De gebruiksvoorbeelden omvatten carabiner haken, flitslichthandvatten, motorfietsdelen, en hydraulische kleporganismen. Het type anodiseert iii-hard of Hardcoat: Dit is het dikst en het hardst anodiseert beschikbaar en heeft een brede waaier van toepassingen voor delen en producten in automobiel, ruimtevaart, zwaar materiaal, de mariene industrie, algemene productie, en militaire/wetshandhaving.

CNC het draaien is een wijdverspreide technologie voor de productie van cilindrische delen van diverse materialen. In tegenstelling tot CNC malen, CNC roteert het draaien het werkstuk en introduceert een stationair hulpmiddel in het werkstuk. De gevorderde CNC draaiende centra nemen dit verder door malenfunctionaliteit aan de machine aan opbrengs hoogst complexe delen toe te voegen als die in het beeld hieronder: Dit artikel zal een top-level inleiding aan de CNC draaibankmachine verstrekken en zal typische noemende overeenkomsten, hoe CNC de draaiende werken beschrijven, de soorten beschikbare verrichtingen, en de diverse componenten van een CNC het draaien machine. CNC het draaien is een subtractieve productietechnologie en verwijst naar het proces om materiaal uit een (typisch) cilindrisch voorraadstuk van materiaal te verwijderen — hoewel CNC het draaien ook kan worden uitgevoerd op een brede waaier van voorraad vormt zoals hexuitdraai of vierkante bars. De machine spint het werkstuk terwijl een hulpmiddel zich beweegt om materiaal in dienst te nemen en te verwijderen tot de gewenste vorm wordt bereikt.  

Met zoveel bramen, hoe verwijder je ze?Door de juiste gereedschappen en technieken voor het ontbramen te kiezen, krijgt u twee keer zoveel resultaat met de helft van de moeite.De volgende Xiaoqi zal u verschillende belangrijke ontbraamprocessen voorstellen.   1. Handmatig ontbramen Het verwijst naar het proces waarbij geschoolde werknemers vijlen, schuurpapier, slijpkoppen en ander gereedschap gebruiken om werkstukken te polijsten en bramen te verwijderen. Deze methode stelt geen zeer hoge technische eisen aan de werknemers en is geschikt voor producten met kleine bramen en eenvoudige productstructuren, dus het is ook een veelgebruikte ontbraammethode. 2. Slijpen en ontbramen Slijpen en ontbramen is een methode om bramen te verwijderen door middel van trillingen, zandstralen, rollen, enz., en wordt tegenwoordig ook veel gebruikt. Het probleem met slijpen en ontbramen is dat de verwijdering soms niet erg schoon is, en dat daaropvolgende handmatige verwerking of andere methoden van ontbramen nodig kunnen zijn.Deze methode is geschikt voor kleine producten met grote partijen. 3. Ontbramen met hogedruk waterstraal Gebruik water als medium en gebruik de onmiddellijke slagkracht om de bramen of flitsen te verwijderen die na verwerking worden gegenereerd en tegelijkertijd het doel van reiniging te bereiken. 4. Chemisch ontbramen Door gebruik te maken van het principe van elektrochemische reactie worden de bramen van metalen werkstukken automatisch en selectief verwijderd. Deze methode wordt vaker gebruikt voor interne bramen die moeilijk te verwijderen zijn, zoals kleine bramen op werkstukken zoals klephuizen en pomphuizen. 5. Thermisch ontbramen Het proces is om wat ontvlambaar gas in een apparatuuroven te vullen, en vervolgens door de werking van bepaalde media en omstandigheden wordt het gas onmiddellijk geëxplodeerd en wordt de energie die door de explosie wordt gegenereerd, gebruikt om de bramen op te lossen en te verwijderen. Thermisch ontbramen wordt voornamelijk gebruikt in sommige velden met zeer nauwkeurige onderdelen, zoals de auto-luchtvaart en andere precisieonderdelen.

Electropolishing (Electropolishing) is geschikt voor spiegel het oppoetsen van 304, 316, 316L en andere roestvrij staalmaterialen. Het heeft hoge het oppoetsen helderheid en langdurige glans. Het is een technische methode. Proceskenmerken De hoge het oppoetsen efficiency, goede kwaliteit, en hoog polijst kan binnen enkele minuten worden geworpen. Het kan de dislocatie van de misvormingslaag op de metaaloppervlakte bij voorkeur oplossen, en de equipotentiale structuur van gaten accumuleren, daardoor verkrijgend een equipotentiale oppervlakte, die zeer de corrosieweerstand van roestvrij staal verbetert. Het oppoetsen vereist apparaten zoals voltageregelgevers, gelijkrichters, en elektrolytische cellen. gebruikDe voorraadoplossing wordt gebruikt, wordt de loodplaat gebruikt aangezien de kathode (negatieve elektrode), het werkstuk aangezien wordt gebruikt de anode (positieve elektrode), de temperatuur 60-80 graden is, is de huidige dichtheid 15-50 ampères vierkante decimeters, is het voltage ongeveer 10 volts, en de tijd is 5 minuten. Processtroom: het chemische van het water washing→electrolytic polishing→hot van het degreasing→hotwater washing→cold water van het het water washing→cold water washing→passivation→cold washing→hot geeft washing→hot de zuivere Nota van de waterwas water: Een deel van het proces kan volgens de daadwerkelijke situatie worden aangepast.

Het waterknipsel, ook als waterstraal wordt bekend, is een de straal scherpe technologie van het hoge drukwater, die een machine is die de straalknipsel dat van het hoge drukwater gebruikt. Onder de controle van de computer, kan het werkstuk willekeurig worden gesneden, en het is minder beïnvloed door de textuur van het materiaal. Wegens zijn lage kosten, gemakkelijke verrichting, en hoog opbrengstpercentage, waterjet wordt het knipsel de heersende stromings scherpe methode in industriële scherpe technologie. 1. Het werk principe De ultrahoge de straalsnijmachine van het drukwater gaat gewoon water door een ultrahoge drukdrukregelaar over om het water aan 3000bar onder druk te zetten en produceert dan een waterstraal over 3 keer de snelheid van geluid door een waterpijp met een kanaaldiameter van 0.3mm, die door een computer wordt gecontroleerd. Het kan zachte materialen met willekeurige grafiek, zoals document, spons, vezel, enz. gemakkelijk snijden. Als het toevoegen van zand om zijn knipselkracht te verhogen, kan het bijna om het even welk materiaal snijden. 2. Eigenschappen: 1. Er is geen beperking op de scherpe richting, en diverse speciaal-gevormde verwerking kan worden voltooid; 2. De zijdiekracht door de waterstraal wordt geproduceerd op het werkstuk is uiterst klein, wat de plaatsende tijd kan verminderen en de kosten van gebruikende inrichtingen besparen; 3. Waterjet de verwerking zal geen thermische misvorming veroorzaken, en geen secundaire verwerking wordt vereist, die tijd en productiekosten kan besparen; 4. Waterjet de verwerking heeft snelle scherpe snelheid, hoog rendement en lage verwerkingskosten. 3. Voordelen: 1. Kan roestvrij staalplaat of hard marmer, graniet, enz., voor zij gemakkelijk snijden die aan andere toe te schrijven zijn De methode is zeer ideaal of het enige verwerkingsprocédé voor materialen die moeilijk zijn om, zoals aramidvezels, titaniumlegeringen en andere samengestelde materialen te snijden. 2. Het produceert geen barsten wanneer het snijden, en het kan materialen met smalle hiaten snijden. In het algemeen, is de insnijding van zuiver waterknipsel ongeveer 0.1mm tot 1.1mm, en de insnijding van zandknipsel is ongeveer 0.8mm tot 1.8mm. Aangezien de diameter van het binnengat van de zandpijp zich uitbreidt, wordt de insnijding groter. 3. Kan in alle richtingen, met inbegrip van diverse vormen, hoeken, of hellingen worden gesneden; 4. Er is geen behoefte aan secundaire verwerking zoals het scherpen, en het kan vliegend stof ook verminderen tijdens het scherpe proces en de werkomgeving verbeteren. 4. De vorm van waterknipsel en de samenstelling van de hulpmiddelen van de watersnijmachine: De vorm van waterknipsel is verdeeld in waterkwaliteit, zijn er zuiver waterknipsel en schurend knipsel; van de drukmethode, zijn er hydraulische druk en mechanische druk; van de structuur van de werktuigmachine, zijn er brugstructuur en cantileverstructuur. Een volledige reeks van water-scherp materiaal bestaat uit een ultrahoog druksysteem, een het scherpe hoofdapparaat van de waterstraal, een scherp platform van de waterstraal, CNC controlemechanisme en CAD/CAM scherpe software, enz. 5. Vergelijking tussen waterknipsel en laserknipsel: De investering in laser scherpe uitrustingsgoederen is vrij groot. Momenteel, wordt het meestal gebruikt voor de platen van het knipsel dun staal en sommige niet-metalen materialen. De scherpe snelheid is snel en de precisie is hoog. Het laserknipsel van materialen is niet ideaal, zoals aluminium, koper en andere non-ferrometalen, en de legeringen, vooral voor het knipsel van dikkere metaalplaten, de scherpe oppervlakte is niet ideaal, of zelfs onmogelijk te snijden. Momenteel, probeert het onderzoek van mensen naar high-power lasergenerators om het knipsel van dikke staalplaten op te lossen, maar de materiaalkosteninvestering, onderhoud en verrichtingsconsumptie zijn ook aanzienlijk. Waterjet het knipsel heeft kleine investeringen, lage bedrijfskosten, een brede waaier van scherpe materialen, hoog rendement, en geschikt verrichting en onderhoud.

Het verwerkingsprocédé van EDM heeft een bepaalde geschiedenis en is niet de recentste technologie, maar vergelijkbaar geweest met smeedstuk en metallurgie, is EDM niet oud. EDM moet vonken gebruiken tussen elektroden worden geproduceerd en de werkstukken wanneer de elektriciteit (omdat de positieve en negatieve elektroden in direct contact zijn wordt toegepast, resulterend in een kortsluiting), onmiddellijke geproduceerd op hoge temperatuur, verwijdert de oppervlakte van het werkstuk in contact met de elektrodenlaag door laag, zodat het materiaal rond de elektrode die onophoudelijk wordt verminderd.   De EDM-verwerkingstechnologie is gewoonlijk geschikt voor de verwerking van delen met vrij hoge hardheid en het materiaal moet geleidingsvermogen hebben. De algemene EDM-machine kan het werkstuk opnieuw slechts naderen omdat de elektrode moet van één laag worden geëtst en dan worden verminderd. De elektrische vonken kunnen ook, zo gewoonlijk, wegens de hoge precisievereisten worden geproduceerd, zijn de EDM-gebruikte machines fundamenteel CNC EDM werktuigmachines, wat het beste verwerkingsprocédé voor EDM is. De CNC EDM machine is hoofdzakelijk samengesteld uit een hoofdmotor, een impulsvoeding, een automatisch systeem van de voercontrole en een werkend middelgroot omloopsysteem, enz., die het mechanische gebied, PLC controle, het koelen systeem, enz., ongeacht om het even welk type van het werk impliceren, het impliceert sterke professionele kennis. Het is duidelijk verschillend van gewoon materiaal, dat in een ander artikel later zal worden besproken. Spreek over de kenmerken van EDM. De lossingssnelheid tijdens EDM wordt geplaatst en de oppervlaktekwaliteit van de vorm zijn de kernfactoren die de de het machinaal bewerken nauwkeurigheid en kwaliteit die beïnvloeden. De vorm voor EDM wordt gebruikt (namelijk de elektrode die) In EDM, is het over het algemeen verdeeld in verscheidene niveaus, namelijk ruw, middelgroot, en boete, die in fijne lossing, ruwe lossing, en middelgrote lossing kunnen worden verdeeld. Ruwe EDM wordt gerealiseerd door high-power, met beperkte verliezen lossingsmethode (behalve de vorm, zijn de machtsmontages van het materiaal verschillend, en de elektrode is vrij verlieslijdend tijdens middelgrote en fijne EDM (de elektrode wordt geërodeerd wanneer het deel) wordt geëtst, en tegelijkertijd worden verbruikt zal zelf, is dit als het raken van de stok, hoewel er 10.000 doden, daar is ook 3.000 zelf-schade) is, maar in het algemeen, tijdens middelgrote en fijne EDM, de productmarge is minder, zodat het elektrodenverlies het ook uiterst klein is en kan worden gecompenseerd door de verwerkingsgrootte tijdens lossing te controleren omdat het verlies van lossing en onveranderd wordt bevestigd. Natuurlijk, kan het worden genegeerd wanneer het nauwkeurigheidsvereiste niet hoog is. Het wederzijdse verlies van de elektroden is wat wij hierboven zeiden, maar de EDM-machine kan voor een lange tijd van de lossingsimpuls worden gebruikt, die het elektrodenverlies kan effectief verminderen, maar het EDM-machine slechts gebruik snakt de golven van de lossingsimpuls en hoge huidige lossing naar het ruwe machinaal bewerken, en de verwerkingssnelheid is snel. Het elektrodenverlies is klein, maar de nauwkeurigheid kan niet worden verbeterd. In de het eindigen lossingsverrichting, moet een kleine huidige lossing worden gebruikt, en de tijd van de lossingsimpuls moet worden verminderd. Dit niet alleen verhoogt het elektrodenverlies, maar ook vermindert zeer de verwerkingssnelheid, maar de nauwkeurigheid kan worden verminderd. Doe het. EDM-de koolstofslakken en de slakkenverwijdering zijn ook zeer belangrijk. De koolstofslakken zullen tijdens EDM worden geproduceerd, en het moet tegelijkertijd worden uitgevoerd wanneer het produceren van koolstofslakken en het verwijderen van koolstofslakken, en twee kunnen op de voorwaarde van saldo worden bereikt. Voor verwerking, in daadwerkelijke productie, wordt het doel om koolstofslakken te verwijderen gewoonlijk bereikt door de verwerkingssnelheid te offeren, bijvoorbeeld: tijdens middelgrote en fijne EDM, gebruik een hoger voltage, of gebruik een grote rust impuls, enz. Een andere voorwaarde die de verwijdering van koolstofslakken beïnvloedt is de ingewikkeldheid van de vorm van de verwerking het vormen oppervlakte, die gemakkelijk is om de weg van de spaanderverwijdering gedeblokkeerd te maken. Deze situatie is vrij moeilijk te behandelen. In dit geval, zijn de vereisten om elektroden te vouwen vrij hoog, omdat de elektroden door CNC. worden verwerkt, zodat is het vouwen van elektroden een zeer belangrijke cursusinhoud bij opleiding CNC de programmering in onze school, en het een must is, en het is ook een zeer belangrijke beoordeling.

De meeste gebogen delen worden gemaakt door processen en methodes zoals het hangen, en buigen, in-vorm die van een flens voorzien drukken buigen. De methode van verrichting volgt hetzelfde principe: de stempelpersen het werkstuk in de lagere matrijs van de matrijs. Daarom wordt de buigende machine die het bovengenoemde proces en de methode uitvoert genoemd een persrem. Naast persremmen, biedt TRUMPF ook de buigende machines van het schommelingswapen aan. Hangende krommingLucht die buigen: De stempelpersen het werkstuk in de matrijs zonder het tegen de matrijzenmuur te drukken. Tijdens de benedenwaartse beweging van de stempel, buigt de rand van het werkstuk en vormt omhoog een hoek. Dieper de stempelpersen het werkstuk in de matrijs, kleiner de hoek. Op dit ogenblik, is er een hiaat tussen de stempel en de matrijs. Het hangen het buigen is ook gekend als weg-afhankelijk proces. Elke hoek vereist een specifieke weg. Het systeem van de machinecontrole berekent gelijktijdig de weg en de overeenkomstige ponsenkracht. Weg en ponsen de kracht hangt bij het bewerken, materiaal en producteigenschappen (hoek, lengte) af. Het In-mould buigenIn-matrijs die buigen: De stempelpersen het werkstuk volledig in de matrijs, zodat is er geen hiaat tussen de matrijs, het werkstuk en de stempel. Dit proces wordt geroepen het vastklemmen. De stempel en de matrijs moeten elkaar precies passen. Daarom vereisen elke hoek en vorm een overeenkomstige vormassemblage. Zodra het werkstuk volledig wordt ingegeven, kan de stempel zich niet verder neer bewegen. Het systeem van de werktuigmachinecontrole blijft de het stempelen kracht verhogen tot het de gespecificeerde waarde bereikt. De druk op het werkstuk wordt neemt waarbij toe, de contouren van de stempel en de matrijs worden overgenomen toegepast die. De inbegrepen hoek wordt geleidelijk aan gestabiliseerd onder hoge druk, bijna helemaal eliminerend het probleem van de lenterug. Het vouwen en het drukkenDe bladranden worden gewoonlijk volledig gebogen (b.v. doosranden) aan elkaar evenwijdig dan en gevouwen. Het gebeëindigde deel als geheel is daarom stabieler of vormt een randbescherming. Andere delen moeten gewoonlijk in de flens later worden vastgehaakt. Het vouwen en het drukken worden gedaan in twee stappen: eerst, neemt de exploitant pre-vouwen de hoek 30°, dan het werkstuk opnieuw op en drukt de hoek. Als er een hiaat tussen de randen is, wordt het genoemd een boord. Tijdens het drukken, worden de flenzen volledig tegen elkaar gedrukt. Omzomen is weg-afhankelijk, maar drukken is kracht-afhankelijk. Klep het buigenHet buigende die wapen in de machine wordt gebouwd bestaat uit a.c. - gestalte gegeven profiel waarop de lagere en hogere buigende hulpmiddelen worden opgezet. Tijdens het buigen, beweegt het c-Profiel naar boven of naar onder, of maakt een kleine elliptische beweging, d.w.z. tikken. De halfautomatische verrichting van de buigende machine van het schommelingswapen is beroemd voor zijn snelheid en flexibiliteit, en het is niet inferieur aan de productie van kleine partijen. Bovendien laat de klep buigende technologie het efficiënte buigen van diverse straalgrootte op toe één enkele component gebruikend hetzelfde hulpmiddel.