China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. bedrijfnieuws

1）: Rapid Prototyping-technologie, dat wil zeggen 3D-printtechnologie Deze technologie is een nieuw type verwerkingstechnologie in de huidige maakindustrie.U hoeft alleen maar voor de computer te programmeren en vervolgens de materialen te installeren, en de printer werkt automatisch totdat het product is voltooid.Het voordeel is dat het product een bezettingsgraad van 100% kan halen, wat green manufacturing wordt genoemd.Het nadeel is dat de machine zelf relatief duur is, en ook het materiaal zelf is uniek.Niet alle metalen kunnen als printmateriaal worden gebruikt en de meeste kunststoffen worden momenteel gebruikt.een beetje.   2) Productie van CNC-bewerkingsmachines CNC-bewerkingsmachines worden verwerkt door CAM, CAD en andere verwerkingssoftware.Je moet materialen programmeren, verwerken en ontladen.Je hebt nog steeds mensen nodig om naar te kijken, maar de mate van automatisering is nog relatief hoog.   3）: robotverwerking en productie Robots hebben goede vooruitzichten in de toekomstige industrie, en het zal erg krachtig zijn als ze goed kunnen worden gedaan, maar de huidige technologie is aan de verwerking van robots.Het verwerkingssysteem, deze methode is erg handig in de huidige fase.   4) computerondersteunde verwerking De geboorte van de computer is een enorme vooruitgang van menselijke handmatige verwerking naar mechanische verwerking.Het toepassen van computers op machinale bewerkingen kan de mankracht en materiële middelen echt verminderen.De precisie van de verwerking is verbeterd en er is nog steeds een groot ontwikkelingsperspectief.   5）: virtuele productie van 3D-software Er is in werkelijkheid veel 3D-software.Als u ze goed gebruikt, kunt u het product dat u nodig hebt op de computer tekenen en simulatie-analyse, beweging, snijden, verwerking, enz. uitvoeren, vooral voor sommige precisieonderdelen.Als het bijzonder klein is, is het moeilijk om te snijden en te produceren.Pas nadat de werkelijke situatie na verwerking en verwerking van bewegingssimulatie veilig is gedaan via 3D-software, kunnen speciale instrumenten worden gebruikt voor voorbereiding en verwerking. T6): Intelligente productie Het zogenaamde intelligente productiesysteem is een mens-machine geïntegreerd intelligent systeem dat bestaat uit intelligente machines en menselijke experts.Het kan tijdens het fabricageproces intelligente activiteiten uitvoeren, zoals analyse, redenering, beoordeling, conceptie en besluitvorming.Vergeleken met het traditionele productiesysteem heeft het intelligente productiesysteem de volgende kenmerken: 1 zelfdisciplinevermogen 2 mens-machine-integratie 3 spirituele spiegeltechnologie 4 zelforganiserend vermogen en superflexibiliteit 5 leervermogen en zelfoptimalisatievermogen 6 zelfgenezend vermogen en sterk aanpassingsvermogen. 7): computergeïntegreerde fabricage Computer Integrated Manufacturing (CIM) is een fabricagetechnologie en fabricagesysteem in de omgeving van computerondersteunde informatietechnologie.Het omvat over het algemeen vier applicatiesubsystemen en twee ondersteunende subsystemen.De vier toepassingssubsystemen zijn het managementinformatiesysteem, het technische ontwerpsysteem, het kwaliteitsborgingssysteem en het productieautomatiseringssysteem.De twee ondersteunende subsystemen zijn het databasesysteem en het communicatienetwerksysteem.

Er zijn veel soorten werkstukken bij het bewerken en er zijn veel verwerkingsmethoden.Verschillende soorten werkstukken hebben verschillende verwerkingsmethoden en technische eisen.Laten we praten over wat er is.   1) Vereisten voor het verwerken van snijdelen1. Onderdelen moeten worden geïnspecteerd en geaccepteerd volgens de verwerkingsprocedure en kunnen alleen worden overgedragen naar de volgende procedure nadat ze de inspectie van de vorige procedure hebben doorstaan. 2. De bewerkte onderdelen mogen geen bramen hebben. 3. De afgewerkte onderdelen mogen niet direct op de grond worden geplaatst en er moeten de nodige ondersteunings- en beschermingsmaatregelen worden genomen.Defecten zoals roest, motten, stoten en krassen die de prestaties, levensduur of het uiterlijk beïnvloeden, zijn niet toegestaan ​​op het bewerkte oppervlak. 4. Rol het afgewerkte oppervlak op en na het rollen mag het niet loslaten. 5. Er mag geen kalkaanslag op het oppervlak van de onderdelen zitten na de warmtebehandeling in het laatste proces.Afgewerkte pasvlakken en tandvlakken mogen niet worden uitgegloeid 6. Het oppervlak van de verwerkte draad mag geen defecten hebben zoals zwarte huid, stoten, chaotische gespen en bramen.   2) Vereisten voor het verwerken van smeedstukken1. Het mondstuk en de stijgbuis van het smeedstuk moeten voldoende worden verwijderd om ervoor te zorgen dat het smeedstuk geen krimpholte en ernstige doorbuiging heeft. 2. Smeedstukken moeten worden gesmeed op een smeedpers met voldoende capaciteit om ervoor te zorgen dat de binnenkant van het smeedstuk volledig wordt gesmeed. 3. Smeedstukken mogen geen scheuren, vouwen en andere uiterlijke gebreken hebben die het gebruik beïnvloeden en die met het blote oog zichtbaar zijn.Lokale defecten kunnen worden verwijderd, maar de reinigingsdiepte mag niet meer bedragen dan 75% van de bewerkingstoeslag en de defecten op het niet-bewerkte oppervlak van het smeedstuk moeten worden opgeruimd en soepel worden overgedragen. 4. Smeedstukken mogen geen witte vlekken, interne scheuren en resterende krimpholtes hebben.   3) Vereisten voor de verwerking van lasonderdelen1. Defecten moeten vóór het lassen volledig worden verwijderd en het groefoppervlak moet glad en glad zijn zonder scherpe hoeken. 2. Het defecte gebied van de las kan worden verwijderd door scheppen, slijpen, gutsen met koolstofboog, gassnijden of mechanische bewerking. 3. Vuil zoals plakkerig zand, olie, water en roest binnen 20 mm rond het lasgebied en de groef moet grondig worden gereinigd. 4. Tijdens het hele lasproces mag de temperatuur in de voorverwarmingszone niet lager zijn dan 350°C. 5. Als de omstandigheden het toelaten, zo veel mogelijk horizontaal lassen. 6. Bij het repareren van lassen mag de elektrode niet te veel zijdelings zwaaien. 7. Tijdens het lassen van oppervlakteverhardingen mag de overlapping tussen de lasnaden niet minder zijn dan 1/3 van de breedte van de lasnaad.Het lasvlees is vol en het lasoppervlak heeft geen brandwonden, scheuren en duidelijke knobbeltjes. 8. Het uiterlijk van de lasnaad is mooi, zonder defecten zoals vleesbijten, slakkentoevoeging, poriën, scheuren en spatten;de lasgolf is uniform.   Ten vierde, gietverwerkingsvereisten1. Koude sluitingen, scheuren, krimpholtes, penetrerende defecten en ernstige onvolledige defecten (zoals ondergieten, mechanische schade, enz.) Zijn niet toegestaan ​​op het oppervlak van het gietstuk. 2. De gietstukken moeten zonder bramen en flitsen worden schoongemaakt en de stootborden op het niet-verwerkte oppervlak moeten gelijk met het oppervlak van de gietstukken worden schoongemaakt. 3. De karakters en tekens op het niet-verwerkte oppervlak van het gietstuk moeten duidelijk herkenbaar zijn en de positie en het lettertype moeten voldoen aan de vereisten van de tekening. 4. De ruwheid van het niet-bewerkte oppervlak van het gietstuk, zandgietwerk R, is niet groter dan 50 μm. 5. Gietstukken moeten worden ontdaan van stijgbuizen, vliegende sporen, enz. De resterende hoeveelheid van de stijgbuis op het niet-verwerkte oppervlak moet worden genivelleerd en gepolijst om te voldoen aan de vereisten voor oppervlaktekwaliteit. 6. Het vormzand, kernzand en kernbot op het gietstuk moeten worden schoongemaakt. 7. Voor gietstukken met schuine delen moet de dimensionale tolerantiezone symmetrisch langs het schuine vlak worden gerangschikt. 8. Het vormzand, kernzand, kernbot, succulent, kleverig zand enz. op het gietstuk moeten worden gladgestreken en gereinigd. 9. Het juiste en verkeerde type, de gietafwijking van de naaf, enz. moeten worden gecorrigeerd om een ​​soepele overgang te bereiken en de kwaliteit van het uiterlijk te waarborgen. 10. Rimpels op het niet-bewerkte oppervlak van het gietstuk, de diepte is minder dan 2 mm en de afstand moet groter zijn dan 100 mm. 11. Het niet-verwerkte oppervlak van de gietstukken van het machineproduct moet worden gestraald of met een rol worden behandeld om te voldoen aan de eisen van reinheid Sa2 1/2 niveau. 12. Gietstukken moeten watergehard zijn. 13. Het oppervlak van het gietstuk moet vlak zijn en de poort, bramen, kleverig zand, enz. Moeten worden schoongemaakt. 14. Gietstukken mogen geen gietfouten hebben, zoals koude afsluitingen, scheuren en gaten die schadelijk zijn voor gebruik.

1. De slag van de injectierek het vormen De slag van de injectierek het vormen de technologie wordt momenteel wijder gebruikt dan injectieslag vormend. Deze slag het vormen methode is eigenlijk injectieslag het vormen, maar de asrek wordt verhoogd, die slag vormen gemakkelijker maakt en energieverbruik vermindert. Injectie de rek die kan een groter volume van producten verwerken dan injectie blazend blazen, en het volume van de opgeblazen container is 0.2~20L. Het het werk proces is als volgt: ①Spuit parison in eerst, is het principe hetzelfde als het gewone injectie vormen. ②Breng parison naar het het verwarmen en temperatuuraanpassingsproces over om parison zacht te maken. ③Ga naar de trekkracht-slag post en sluit de vorm. Pushrod in de kern rekt parison uit axiaal, en blaast tegelijkertijd lucht om parison te maken aan de vormmuur plakken en bedaren. ④Ga naar de DE-vormende post de delen opnemen. Bovendien de slag van de uitdrijvingsrek wordt het vormen ook zeer algemeen gebruikt, wijd gebruikt zelfs nog meer dan de slag van de injectierek vormend. In tegenstelling tot de slag van de injectierek het vormen, wordt gevormd parison gevormd door, met overblijvend materiaal en flits uitdrijving, en geen de slag te vormen van de injectierek. Het blazen de precisie is hoog. Of het injectieslag het vormen is, de slag van de injectierek is het vormen, of uitdrijvingsslag het vormen, het verdeeld in éénmalige het vormen en twee-tijd het vormen processen. De éénmalige het vormen methode heeft een hoge graad van automatisering. Het vastklemmende en indexerende systeem van parison vereist hoge precisie en lage materiaalkosten. hoog. Over het algemeen, gebruiken de meeste fabrikanten de dubbele het vormen methode, d.w.z., parison is eerst het gevormde door injectie vormen of uitdrijving, en dan wordt parison gezet in een andere machine (de machine van de injectieslag of de slagmachine van de injectierek) om het afgewerkte product uit te blazen, en de productieefficiency is hoog.   2. Uitdrijvingsslag het vormen Uitdrijvingsslag het vormen is de het wijdst gebruikte plastic het blazen methode in slag het vormen. Het kan een brede waaier van producten, van kleine producten aan grote containers en autodelen verwerken, ruimtevaart chemische producten, enz. Het verwerkingsproces is als volgt: ①De eerste smelting en kneedt het rubbermateriaal, en de smelting gaat het machinehoofd in om een pijpvoorwaarde te worden parison. ②Nadat parison de vooraf bepaalde lengte bereikt, is de slagvorm gesloten en parison wordt geklemd tussen de twee helften van de vorm. ③Blazende lucht, blazende lucht in parison, opblazend parison, en dan vormt het dicht bij de vormholte. ④koelproducten. ⑤Open de vorm en haal het gekoelde product weg.   3. Injectieslag het vormen: Injectieslag het vormen is een het vormen methode die de kenmerken van injectie het vormen en slag het vormen combineert. Momenteel, wordt het hoofdzakelijk gebruikt in drankflessen en geneeskundeflessen die vereisen hoog-blaast precisie, evenals sommige kleine structurele delen. ①Bij de injectie het vormen post, wordt parison eerst ingespoten, en het verwerkingsprocédé is hetzelfde als dat van het gewone injectie vormen. ②Nadat de injectievorm wordt geopend, de doorn samen met de parisonbewegingen aan de slag het vormen post. ③De doorn plaatst parison tussen de slagvormen en sluit de vormen. Dan, wordt de samengeperste lucht geblazen in parison door het midden van de doorn, opgeblazen om het dicht bij de vormmuur te maken, en om gemaakt te koelen. ④De vorm wordt geopend, en de doorn wordt overgebracht naar de DE-vormende post. Nadat slag het vormen wordt genomen, wordt de doorn overgebracht naar de injectiepost voor omloop.   Injectieslag het vormen heeft de volgende voordelen en de nadelen: Voordelen: De sterkte van het product is vrij hoog en de precisie is hoog. Er is geen die naad op de container wordt gevormd, en geen het in orde maken wordt vereist. De transparantie en oppervlakteafwerking van de slag-gevormde delen is beter. Het wordt hoofdzakelijk gebruikt in harde plastic containers en breed-mondcontainers. Nadelen: De materiaalkosten van de machine zijn zeer hoog, en het energieverbruik is groot. Over het algemeen, slechts kunnen de containers met vrij kleine volumes (onder 500ml) worden gevormd, en de containers met complexe vormen kunnen niet worden gevormd, en het is moeilijk om ovale producten te vormen.

(1) normaliseren   1) Definitie van normaliseren: Normaliseren, ook wel normaliseren genoemd, is het verhitten van het werkstuk tot Ac3 (Ac verwijst naar de eindtemperatuur waarbij vrij ferriet volledig wordt omgezet in austeniet tijdens verhitting, gewoonlijk tussen 727°C en 912°C) of Acm (Acm is de kritieke temperatuurlijn voor volledige austenitisatie van hyper-eutectoïde staal bij werkelijke verwarming) boven 30~50°C, na een bepaalde tijd te hebben vastgehouden, uit de oven halen en afkoelen in de lucht of door water te sproeien , spuiten of blazen Metalen warmtebehandelingsproces. 2) Het doel van normalisatie: ①Verwijder de interne spanning van het materiaal;② Verhoog de hardheid van het materiaal. 3) De belangrijkste toepassingsgebieden van normalisatie zijn ① gebruikt voor koolstofarm staal;② gebruikt voor medium koolstofstaal;③ gebruikt voor gereedschapsstaal, lagerstaal, carboneringsstaal, enz.;④ gebruikt voor stalen gietstukken;⑤ gebruikt voor grote smeedstukken;⑥ voor nodulair gietijzer.   (2) Gloeien   1) Definitie van uitgloeien: het verwijst naar het langzaam opwarmen van het metaal tot een bepaalde temperatuur, het voldoende lang bewaren en vervolgens afkoelen met een geschikte snelheid (meestal langzaam afkoelen, soms gecontroleerd afkoelen). 2) Het doel van gloeien: ① verminder de hardheid, verbeter de bewerkbaarheid;② elimineer restspanning, stabiliseer de grootte, verminder vervorming en scheurneiging;③ graan verfijnen, structuur aanpassen, structuurgebreken elimineren;④ uniforme materiaalstructuur en samenstelling, verbetering van materiaaleigenschappen of weefselvoorbereiding voor latere warmtebehandeling. 3) Het belangrijkste toepassingsgebied van uitgloeien: ①Volledig uitgloeien wordt voornamelijk gebruikt voor gietstukken, smeedstukken en lasverbindingen van hypereutectoïde staal om structurele defecten te elimineren, de structuur dunner en uniformer te maken en de plasticiteit en taaiheid van stalen onderdelen te verbeteren;②Onvolledig uitgloeien wordt voornamelijk gebruikt voor het smeden en walsen van koolstofstaal en staal met een hoog koolstofgehalte en laaggelegeerd constructiestaal, waardoor de korrels dunner worden, de hardheid wordt verminderd, interne spanning wordt geëlimineerd en de bewerkbaarheid wordt verbeterd;③Sferoïdiserend uitgloeien wordt alleen gebruikt voor de medium uitgloeimethode van staal, waarbij medium koolstofstaal en koolstofstaal een lage hardheid, goede bewerkbaarheid en een groot koudvervormingsvermogen hebben;De restspanning in het medium stabiliseert de grootte en vorm van het werkstuk en vermindert de vervorming en scheurneiging van de onderdelen tijdens het snijden en gebruik.   (3) Afschrikken   1) Definitie van afschrikken: een metaalwarmtebehandelingsproces waarbij een metalen werkstuk wordt verwarmd tot een geschikte temperatuur en gedurende een bepaalde tijd wordt gehandhaafd, en vervolgens wordt ondergedompeld in een afschrikmedium voor snelle afkoeling.Veelgebruikte blusmiddelen zijn pekel, water, minerale olie, lucht, etc. 2) Het doel van blussen: het verbeteren van de mechanische eigenschappen van stalen onderdelen, zoals hardheid, slijtvastheid, elastische limiet, vermoeidheidssterkte, enz .;om de fysische of chemische eigenschappen van sommige speciale staalsoorten te verbeteren, zoals het versterken van het ferromagnetisme van magnetisch staal en het verbeteren van de weerstand tegen corrosie van roestvrij staal, enz. 3) Het toepassingsgebied van blussen: veel gebruikt in verschillende gereedschappen, matrijzen, meetgereedschappen en onderdelen die slijtvastheid van het oppervlak vereisen (zoals tandwielen, rollen, gecarboneerde onderdelen, enz.).De belangrijke onderdelen van machines, vooral de stalen onderdelen die worden gebruikt in auto's, vliegtuigen en raketten, zijn bijna allemaal gedoofd.   (4) Tempereren   1) Definitie van ontlaten: ontlaten wordt over het algemeen onmiddellijk na het afschrikken uitgevoerd en het afgeschrikte werkstuk wordt opnieuw verwarmd tot een geschikte temperatuur onder de lagere kritische temperatuur en wordt afgekoeld in lucht, water, olie en andere media na een periode van hittebehoud.. 2) Het doel van ontlaten: ① Elimineer de resterende spanning die wordt gegenereerd wanneer het werkstuk wordt afgeschrikt om vervorming en scheuren te voorkomen;② Pas de hardheid, sterkte, plasticiteit en taaiheid van het werkstuk aan om aan de prestatie-eisen te voldoen;③ Stabiliseer de structuur en grootte om nauwkeurigheid te garanderen;④ Verbeter en verbeter de verwerkingsprestaties. 3) Toepassingsgebied van ontlaten: ontlaten is onderverdeeld in ontlaten bij lage temperatuur, ontlaten bij gemiddelde temperatuur en ontlaten bij hoge temperatuur, waaronder ontlaten bij lage temperatuur voornamelijk wordt gebruikt in snijgereedschappen, meetgereedschappen, matrijzen, wentellagers, gecarboneerd en oppervlakte gedoofde delen, enz.;tempereren bij gemiddelde temperatuur Temperen wordt voornamelijk gebruikt in veren, smeedmatrijzen, slaggereedschappen, enz.;temperen bij hoge temperatuur wordt veel gebruikt in verschillende belangrijke structurele onderdelen, zoals drijfstangen, bouten, tandwielen en asdelen.

Industrieel aluminium profiel In feite is het verschil tussen hen heel eenvoudig.Uiterlijk gezien is het geëxtrudeerde aluminium profiel lang en heeft het een uniforme doorsnede.Over het algemeen wordt de dwarsdoorsnede van elke lengte gezaagd en is de vorm hetzelfde.En als je goed kijkt, zie je enkele fijne extrusielijnen.Vierkante buizen, ronde buizen, aluminium rijen en hoekaluminium zijn bijvoorbeeld de eenvoudigste geëxtrudeerde aluminium profielen.Gegoten aluminiumproducten hebben echter geen vaste doorsnede en vorm.Aluminium spuitgietproducten worden één voor één gegoten, zonder te zagen. Algemeen aluminium profiel Geëxtrudeerde aluminium profielen worden geëxtrudeerd door een extrusiemachine door een ronde aluminium staaf tot het kritieke punt te verhitten.Spuitgietaluminium is gemaakt van aluminiumstaven en legeringsmaterialen, die in een oven worden gesmolten en vervolgens in een spuitgietmachine worden gegoten.De vorm van gegoten aluminium producten kan worden ontworpen als speelgoed, met verschillende vormen en handige verbindingen in verschillende richtingen.Bovendien heeft het een hoge hardheid en sterkte en kan het worden gemengd met zink om een ​​zink-aluminiumlegering te vormen.De kosten van het spuitgieten van aluminium productmallen zijn veel hoger dan die van geëxtrudeerde aluminium profielmallen, en het is niet eenvoudig om de matrijzen te repareren als het maatontwerp anders is. Gegoten aluminium producten Kortom, geëxtrudeerde aluminium profielen maken gebruik van bewerkingsmethoden zonder metalen materialen te smelten;spuitgieten van aluminiumlegeringen is een gietmethode waarbij eerst metalen materialen moeten worden gesmolten, de gesmolten aluminiumlegering in de mal moet worden gegoten om af te koelen en te vormen, en vervolgens uit de mal moet worden gehaald.

Principe van Aluminiumoxydatie De aluminiumoxydatie is een belangrijk chemisch proces dat een belangrijke rol op vele gebieden speelt. In dit artikel, zullen wij een diepe duikvlucht in de principes van aluminiumoxydatie nemen en zullen elk aspect van het proces detailleren.Eerst, begrijpen de definitie van aluminiumoxydatie. De aluminiumoxydatie verwijst naar het proces waarin het aluminium chemisch met zuurstof aan vormalumina reageert. Alumina is een belangrijke anorganische samenstelling met vele uitstekende fysieke en chemische eigenschappen. Het heeft een hoog smeltpunt, een hoge hardheid en uitstekende isolerende eigenschappen, zodat wordt het wijd gebruikt in vele toepassingen.De reactievergelijking voor aluminiumoxydatie kan worden uitgedrukt zoals: 4Al + 3O2 → 2Al2O3Dit is een redoxreactie waarin de aluminiumatomen elektronen verliezen om Al3+-ionen te vormen en de zuurstofmolecules elektronen ermee instemmen om O2-ionen te vormen. Deze ionen combineren met elkaar om alumina kristallen te vormen. Het proces van aluminiumoxydatie kan in de verschillende omstandigheden worden uitgevoerd. Een gemeenschappelijke benadering is oxydatie op hoge temperatuur te gebruiken, maar de reactie kan ook door chemische oxidatiemiddelen worden gekatalyseerd. In het oxydatieprocédé op hoge temperatuur, wordt het aluminiummateriaal verwarmd aan een bepaalde temperatuur zodat zijn oppervlakte met zuurstof aan vormalumina reageert. Deze methode wordt vaak gebruikt in de behandeling van de oxydatiebescherming van aluminiummaterialen om hun oppervlaktehardheid en corrosieweerstand te verbeteren. Naast oxydatie op hoge temperatuur, is er een andere gemeenschappelijke methode van de aluminiumoxydatie is anodeoxydatie. Het anodiseren is een proces waarin een aluminiumproduct als anode wordt gebruikt en door elektriciteit in een zuurrijke elektrolyt geoxydeerd. Tijdens het het anodiseren procédé, wordt een eenvormige film van het aluminiumoxyde gevormd op de aluminiumoppervlakte. Deze film van het aluminiumoxyde heeft goede adhesie en schuringsweerstand, die extra bescherming en een decoratief effect kan bieden.Het principe van aluminiumoxydatie impliceert vele zeer belangrijke factoren. De eerste is temperatuur. De tarief en producteigenschappen van de reactie van de aluminiumoxydatie worden beïnvloed door temperatuur. Een hogere temperatuur is voordelig aan de reactie, maar een te hoge temperatuur kan tot het het sinteren en kristallisatiegedrag van het product leiden. Daarom is het noodzakelijk om aangewezen temperatuurvoorwaarden te selecteren tijdens het controleren van aluminiumoxydatie. Een andere belangrijke factor is de oxyderende agent. De zuurstof is de het meest meestal gebruikte oxyderende agent, maar andere oxyderende agenten kunnen ook zoals zwavelzuur worden gebruikt, gaat het salpeterzuur, enz. hieronder verder:, om de reactie van aluminium en zuurstof te bevorderen. Het selecteren van een geschikt oxidatiemiddel kan het reactietarief en de eigenschappen van het product aanpassen, daardoor realiserend de controle van het procédé van de aluminiumoxydatie.Bovendien heeft de pH waarde ook een bepaalde invloed op het procédé van de aluminiumoxydatie. In anodeoxydatie, heeft de pH waarde van de zuurrijke elektrolyt een belangrijke invloed op de vorming en de eigenschappen van de film van het aluminiumoxyde. De verschillende pH waarden kunnen tot veranderingen in de dikte, de poreusheid, en de oppervlaktemorfologie van de alumina film leiden. Daarom wordt de nauwkeurige controle van de pH waarde van de elektrolyt vereist in het anodiseren om de gewenste eigenschappen van de alumina film te verkrijgen.Bovendien is de huidige dichtheid ook een belangrijke parameter in het anodiseren. Door de huidige dichtheid aan te passen, kunnen de dikte en de uniformiteit van de film van het aluminiumoxyde worden gecontroleerd. De hogere huidige dichtheid kan het oxydatietarief versnellen maar kan in een ruwere alumina film resulteren. Omgekeerd, kan de lagere huidige dichtheid dunnere Al2O3 films produceren. Daarom moet de huidige dichtheid tijdens anodization worden geoptimaliseerd om aan de behoeften van specifieke toepassingen te voldoen.Bovendien zijn er een andere factoren die het procédé van de aluminiumoxydatie kunnen beïnvloeden, zoals het bewegen van snelheid, zijn de reactietijd en de zuiverheid van materialen, enz.-de Selectie en de controle van deze factoren essentieel om alumina producten te verkrijgen de van uitstekende kwaliteit. De aluminiumoxydatie heeft een brede waaier van toepassingen op vele gebieden. In de industrie, wordt alumina wijd gebruikt in de voorbereiding van ceramische materialen, schuurmiddelen en katalysators. Zijn hoge hardheid en slijtageweerstand maakt tot het een uitstekend schurend materiaal voor het oppoetsen en het malen toepassingen. Bovendien kan alumina ook als de elektrolyt van elektrolytische condensatoren worden gebruikt, die goede isolatieprestaties en thermische stabiliteit heeft.Op het gebied van bouw en decoratie, hebben de geanodiseerde aluminiumproducten goede corrosieweerstand en decoratieve gevolgen. Zij worden wijd gebruikt op het gebied van deuren en vensters, gordijngevels en binnenhuisarchitectuur. De film van het aluminiumoxyde kan worden gekleurd en de oppervlakte gewijzigd door het verven, elektroforetische deklaag en andere methodes om aan verschillende ontwerpvereisten te voldoen.Samenvattend, is de aluminiumoxydatie een belangrijk chemisch proces, dat kan worden gecontroleerd door factoren zoals temperatuur, oxidatiemiddel, pH waarde en huidige dichtheid te controleren. Of het oxydatie op hoge temperatuur of anodeoxydatie is, kan de aluminiumoxydatie alumina producten met uitstekende eigenschappen produceren.Het principe van aluminiumoxydatie is gebaseerd op de chemische reactie tussen aluminium en zuurstof. Tijdens oxydatie, verliezen de aluminiumatomen elektronen om - geladen aluminiumionen (Al3+), terwijl de zuurstofmolecules elektronen goedkeuren zich negatief te vormen - geladen zuurstofionen (O2) positief te vormen. Deze ionen worden samengehouden in Ionische banden om het kristalstructuur de van het aluminiumoxyde (Al2O3) te vormen.Het aluminiumoxyde heeft vele unieke fysieke en chemische eigenschappen. Eerst, heeft het een hoog smeltpunt en een hoge hardheid, die het maken onder hoge temperaturen en hoge drukmilieu's stabiel. Dit maakt tot alumina een belangrijk vuurvast materiaal, dat wijd in ovens op hoge temperatuur, vuurvaste keramiek, en deklagen wordt gebruikt.Ten tweede, heeft alumina goede isolerende eigenschappen en chemische stabiliteit. Het is een uitstekend isolerend materiaal en in de voorbereiding van het isoleren lagen voor elektronische componenten en kringsraad vaak gebruikt. Tegelijkertijd, heeft alumina goede corrosieweerstand die tegen zuren en alkali, het maken één van de keuzen van corrosiebestendige materialen in de chemische industrie.Bovendien heeft het aluminiumoxyde goede optische eigenschappen. Het heeft hoge overbrenging aan ultraviolet en zichtbaar licht, die tot het maken een belangrijk stuk van optisch glas en transparante keramiek. De transparantie van alumina maakt het ook wijd in lasertechnologie, optische vezelmededeling, en optoelectronic apparaten gebruikt. Op het medische gebied, speelt het aluminiumoxyde ook een belangrijke rol. wegens zijn biocompatibility en antimicrobial eigenschappen, alumina wordt gebruikt om medische apparaten zoals kunstmatige verbindingen en orthopedische implants te maken. Het is ook toegepast op gebieden zoals tandmaterialen, de systemen van de druglevering, en weefseltechniek, die efficiënte oplossingen verstrekken voor gezondheidszorg.Samenvattend, is de aluminiumoxydatie een belangrijk chemisch proces, en alumina de producten met uitstekende eigenschappen kunnen worden verkregen door diverse factoren te controleren. Alumina speelt een belangrijke rol op vele gebieden, met inbegrip van industriële productie, architecturale decoratie, elektronische componenten, optica en gezondheidszorg. Zijn hoog smeltpunt, hoge hardheid, goede isolerende eigenschappen, chemische stabiliteit en optische eigenschappen maken tot het een veelzijdig materiaal.Bij industriële productie, wordt alumina wijd gebruikt in de voorbereiding van ceramische producten. wegens zijn hoog smeltpunt en chemische stabiliteit, alumina wordt gebruikt als grondstof in de ceramische industrie voor de voorbereiding van producten zoals keramische tegels, ceramische waren en ceramisch email. Alumina de keramiek heeft goede slijtageweerstand, corrosieweerstand en thermische stabiliteit, zodat worden zij wijd gebruikt op schuurmiddelen, vuurvaste materialen en chemische uitrusting en andere gebieden.Op het gebied van architecturale decoratie, hebben de geanodiseerde aluminiumproducten uitstekende weerbestendigheid en decoratieve gevolgen. Het anodiseren kan een eenvormige film van het aluminiumoxyde op de oppervlakte van aluminium vormen, die een extra beschermende laag verstrekken. Deze film van het aluminiumoxyde kan worden gekleurd en de oppervlakte gewijzigd door het verven, elektroforetische deklaag en andere methodes om aan verschillende ontwerpvereisten te voldoen. Daarom worden de geanodiseerde aluminiumproducten wijd gebruikt op het gebied van deuren en vensters, gordijngevels, binnenhuisarchitectuur en meubilair.In termen van elektronische componenten, speelt alumina een belangrijke rol in de vervaardiging van elektronische apparaten. wegens zijn goede isolerende eigenschappen en chemische stabiliteit, aluminiumoxyde wordt gebruikt als isolerende en beschermende laag voor elektronische componenten. Bijvoorbeeld, wordt het aluminiumoxyde gebruikt in de elektrolyt van condensatoren om een diëlektrische en isolatielaag te verstrekken. Bovendien kan het aluminiumoxyde ook als het isoleren laag in transistors en geïntegreerde schakelingen worden gebruikt, die de stabiliteit en de betrouwbaarheid van elektronische componenten helpen te bereiken.Op het gebied van optische apparaten, wordt alumina wijd gebruikt in de voorbereiding van optisch glas en transparante keramiek. wegens zijn hoge overbrenging en optische stabiliteit, alumina kan worden gebruikt om componenten zoals optische vensters, spiegels en lenzen van transparante keramiek te maken. Bovendien kan alumina ook in optische films voor lasers, optische vezeldeklagen voor optische vezelmededelingen, en optische componenten voor optoelectronic apparaten worden gebruikt, die steun verlenen voor de ontwikkeling en de toepassing van optische technologie.Alumina heeft ook een brede waaier van toepassingen in de sector gezondheidszorg. Zijn biocompatibility en antibacteriële eigenschappen maken het één van de ideale materialen voor medische apparaten. Bijvoorbeeld, wordt alumina gebruikt om kunstmatige verbindingen en orthopedische implants voor te bereiden, die goede biocompatibility en duurzaamheid hebben en in breukreparatie en gezamenlijke vervangingschirurgie kunnen worden gebruikt. Bovendien wordt het aluminiumoxyde ook gebruikt in tandmaterialen voor het maken van tandimplants en versterkende materialen. Het heeft goede corrosieweerstand en biocompatibility en kan met mondelinge weefsels goed combineren om oplossingen voor tandrestauratie en vervanging te verstrekken. Men zou moeten opmerken dat er ook sommige uitdagingen en overwegingen in het procédé van de aluminiumoxydatie zijn. Bijvoorbeeld, in het oxydatieprocédé op hoge temperatuur, moet de temperatuur goed worden gecontroleerd vermijden het sinteren of kristallisatie van het product toe te schrijven aan bovenmatige temperatuur. Tijdens het het anodiseren procédé, moeten de huidige dichtheid en de pH waarde van de elektrolyt precies worden gecontroleerd om de ideale eigenschappen van de alumina film te verkrijgen. Bovendien hebben de zuiverheid en de voorbehandeling van materialen ook een belangrijke invloed op de kwaliteit en de prestaties van alumina, zodat zou de aandacht aan de selectie van materialen en het behandelingsproces moeten worden besteed.Samengevat, is de aluminiumoxydatie een belangrijk chemisch proces, en alumina de producten met uitstekende eigenschappen kunnen worden verkregen door factoren zoals temperatuur, oxidatiemiddel, pH waarde, en huidige dichtheid te controleren. Alumina heeft een brede waaier van toepassingen in industriële productie, architecturale decoratie, elektronische componenten, optische apparaten en medische behandeling. Zijn hoog smeltpunt, hoge hardheid, goede isolerende eigenschappen, chemische stabiliteit, en optische eigenschappen maken tot het een veelzijdig materiaal dat technologische ontwikkeling en toepassingsinnovatie op diverse gebieden bevordert.

Wat giet?Het afgietsel is een belangrijk proces in de verwerkende industrie en wijd in de productie van producten gebruikt die metalen, legeringen en andere materialen gebruiken als grondstoffen. Het is één van de belangrijkste methodes om metaalproducten, zoals auto's, luchtvaart, schepen te vervaardigen, zijn de bouw en andere verwerkende industrie onafscheidelijk van het gieten technologie.Het afgietsel is een proces waarin een metaal of een legering in een vorm onder bepaalde voorwaarden vloeibaar en gegoten zijn, en nadat het verhardt, kan een product van de gewenste vorm en de grootte worden verkregen. Over het algemeen, zijn de grondstoffen voor afgietsel metaal, afgietselprofielen, kernen en andere hulp grondstoffen. Het gieten de profielen zijn de basishulpmiddelen nodig om afgietsels te maken, terwijl de kernen deel van het midden van de bouwstijl uitmaken. De data van de gieterijtechnologie terug naar de Neolithische leeftijd toen de materialen zoals klei, aardewerk en steen werden gebruikt. Vandaag, met de ononderbroken ontwikkeling en de vooruitgang van wetenschap en technologie, het gieten wordt de technologie meer en meer rijp en perfect, en zijn toepassingsgamma is ook toegenomen op een hoger niveau.De kwaliteit en het prestatieniveau van afgietsels worden hoofdzakelijk bepaald door de aard van het materiaal en de controle in het productieproces. Besteed aandacht aan het samenstelling, temperatuur en vloeibaarmakingstarief grondstoffen tijdens afgietsel, en controleer de temperatuur, druk en andere parameters in het het gieten proces. De gieterijtechnologie is een onontbeerlijk segment in de industriële productie van vandaag.In het gieten technologie, zijn er vele methodes, met inbegrip van drukafgietsel, zandafgietsel, luchtdrukafgietsel, lagedrukafgietsel, etc. Onder hen, hebben diverse het gieten technologieën hun eigen voordelen, en de verschillende het gieten methodes kunnen volgens verschillende productvereisten en technologische processen worden toegepast. Bovendien het gieten wordt de technologie ook wijd gebruikt op vele gebieden, zoals bionica, geneeskunde, ruimte, bewapening en andere gebieden, bereikend hogere, snellere en nauwkeurigere productiedoelstellingen.Samenvattend, is de gieterijtechnologie een belangrijk stuk van moderne industriële productie en verstrekt een belangrijke stichting voor bijna alle verwerkende industrie. De ontwikkeling en de innovatie van gieterijtechnologie kunnen industriële productieefficiency effectief verbeteren en tot industriële ontwikkeling bijdragen.

Wat draait CNC? Op het gebied van moderne productie, CNC (numerieke controle) zijn de werktuigmachines zeer belangrijk hulpmiddel, dat wijd in productie, vooral op het gebied van digitaal gecontroleerde draaibanken is gebruikt, omdat CNC de draaibanken de eerste keus voor massaproduktie van hetzelfde delenhulpmiddel zijn geworden. Of het in autodelen, ruimtevaart, militaire productie, medische apparatuur, vormverwerking is, spelen enz., CNC draaibanken een essentiële rol. Een CNC draaibank is een werktuigmachine voor de vervaardiging van het draaien van delen speciaal wordt gebruikt dat. Het is de toepassing de technologie van van de computer numerieke controle (CNC), die de draaibank voor verwerking door computerprogramma's controleert. Vergeleken met traditionele draaibanken, CNC hebben de draaibanken een hogere graad van automatisering, hogere precisie en snellere verwerkingssnelheid. Vandaar dat CNC zijn de draaibanken zo populair in productie.CNC de draaibanken komen in vele verschillende types en configuraties, maar de fundamentele het werk principes zijn allemaal hetzelfde. De motieas van de CNC draaibank kan zich automatisch volgens de programmeringsvereisten bewegen en roteren om de verwerking van het werkstuk te controleren. Door de positie en de snelheid van het hulpmiddel te controleren, CNC kunnen de draaibanken een verscheidenheid van verschillende draaiende handelingen, zoals buitendiameter, binnen, en andere algemene draaiende verrichting diameter uitvoeren die draaien inpassen draaien. om efficiënte verwerking te bereiken, CNC zijn de draaibanken gewoonlijk uitgerust met divers automatiseringsmateriaal, zoals werkstukinrichtingen, de automatische hulpmiddeltijdschriften en systemen van de robotcontrole. Deze apparaten kunnen de behoefte aan handverrichting zeer verminderen en verwerking efficiënter maken.Het voordeel van CNC draaibank is niet alleen zijn automatisering en verwerkingssnelheid, kan het hogere verwerkingsnauwkeurigheid ook bereiken. Met hogere herhalingsnauwkeurigheid en lager foutenpercentage, CNC kunnen de draaibanken meer delen in minder tijd veroorzaken en klanten aan vereisten voldoen nauwkeurig, wat CNC draaibanken in productie essentieel maakt. De ontwikkelingsgeschiedenis van CNC draaibanken kan terug naar de jaren '50 worden gevonden toen de eerste partij CNC draaibanken in de Verenigde Staten geboren was. Met de ontwikkeling van computertechnologie, CNC worden de draaibanken meer en meer populair. Tegenwoordig, CNC zijn de draaibanken één van het standaardmateriaal in de verwerkende industrie en in de verwerkende industrie rond de wereld wijd gebruikt.Globaal, CNC spelen de draaibanken een essentiële rol in moderne productie. Zijn graad van automatisering en hoog rendement maken tot het het aangewezen hulpmiddel voor massaproduktie van dezelfde delen, en zijn hoge precisie en laag foutenpercentage maakt het ook één van het onontbeerlijke materiaal in de verwerkende industrie.

Top 5 Redenen om CNC te kiezen die de Diensten voor Uw Productiebehoeften machinaal bewerken CNC die de diensten machinaal bewerken heeft populariteit toe te schrijven aan hun precisie, snelheid, en kosteneffectiviteit bereikt. Hier zijn de top 5 redenen waarom u CNC zou moeten kiezen machinaal bewerkend de diensten voor uw productiebehoeften.   Reden 1: Precisie CNC de machines kunnen nauwkeurige delen met tolerantie zo ongelooflijk veroorzaken laag zoals 0.001mm. Dit niveau van precisie is niet uitvoerbaar door traditionele het machinaal bewerken methodes. Met CNC die de diensten machinaal bewerken, kunt u ervoor zorgen dat uw delen volkomen zullen samenpassen en zoals bedoeld zullen functioneren.   Reden 2: Snelheid CNC de machines kunnen delen veel sneller veroorzaken dan traditionele het machinaal bewerken methodes. Dit is omdat zij, zonder de behoefte aan handinterventie automatisch werken. Bovendien, CNC kunnen de machines onophoudelijk lopen, 24/7, zonder enige onderbrekingen of de onderbreking, wat betekent u kan uw delen geproduceerd snel en efficiënt krijgen.   Reden 3: Kosteneffectiviteit CNC die de diensten machinaal bewerken is ook rendabel, vooral voor grote productielooppas. Zodra een CNC programma wordt gecreeerd, kan het worden gebruikt herhaaldelijk om identieke delen te veroorzaken. Dit elimineert de behoefte aan handarbeid en vermindert het risico van fouten, dat op de lange termijn bespaart u tijd en geld kan.   Reden 4: Veelzijdigheid CNC de machines kunnen met een grote verscheidenheid van materialen, met inbegrip van metalen, plastieken, en samenstellingen werken. Zij kunnen complexe vormen en ontwerpen ook veroorzaken die moeilijk of onmogelijk om met traditionele het machinaal bewerken methodes zouden zijn te bereiken. Deze veelzijdigheid maakt CNC machinaal bewerkend de dienstenideaal voor een brede waaier van de industrieën en toepassingen.   Reden 5: Automatisering Tot slot biedt CNC die de diensten machinaal bewerken automatisering aan, die de behoefte aan handarbeid vermindert en productiviteit verhoogt. Met CNC machines, kunt u herhaalde taken automatiseren en vrij omhoog uw personeel om zich op het complexere en creatieve werk te concentreren. Dit kan efficiency verbeteren, kosten drukken, en uw algemene output verhogen. Samenvattend, is CNC die de diensten machinaal bewerken de manier te gaan als u precisie, snelheid, kosteneffectiviteit, veelzijdigheid, en automatisering in uw productieprocessen wilt. Met deze top 5 redenen, kunt u zeker zijn dat het kiezen van CNC die de diensten machinaal bewerken uw producten op een geheel nieuw niveau van kwaliteit en efficiency zal brengen.  

CNC die de diensten machinaal bewerken wordt meer en meer populair in de verwerkende industrie toe te schrijven aan hun precisie, efficiency, en veelzijdigheid. Hier zijn de hoogste vijf redenen waarom u zou moeten nadenken kiezend CNC machinaal bewerkend de diensten voor uw volgende project: 1. Precisie: CNC de machines zijn gekend voor hun nauwkeurigheid en consistentie, die in de delen en de producten van uitstekende kwaliteit resulteert. De computergestuurde scherpe hulpmiddelen elimineren menselijke fout en zorgen ervoor dat elk stuk aan nauwkeurige specificaties wordt gemaakt.2. Efficiency: CNC de machines kunnen onophoudelijk voor lange perioden werken, wat snellere keerpunttijden en hogere productievolumes betekent. Dit is vooral belangrijk voor productieprojecten op grote schaal waar de tijd wezenlijk is.3. Veelzijdigheid: CNC de machines kunnen met een grote verscheidenheid van materialen, met inbegrip van metalen, plastieken, en hout werken. Zij kunnen complexe vormen en ontwerpen ook veroorzaken die moeilijk of onmogelijk om met traditionele het machinaal bewerken methodes zouden zijn te bereiken.4. Rendabel: Terwijl de initiële investering in CNC materiaal hoog kan zijn, zijn de kostenbesparingen op lange termijn significant. CNC de machines vereisen minder arbeid en opbrengst minder afval, dat in lagere productiekosten vertaalt.5. Consistentie: Met CNC machines, kunt u verenigbare kwaliteit en prestaties van elk veroorzaakt deel verwachten. Dit is vooral belangrijk voor de industrieën zoals ruimte en medisch apparaat productie, waar de kwaliteitscontrole essentieel is. Globaal, kan het kiezen van CNC die de diensten machinaal bewerken talrijke voordelen voor uw productieproject opleveren. Van precisie en efficiency aan veelzijdigheid en kosteneffectiviteit, CNC bieden de machines een waaier van voordelen aan geen die de traditionele het machinaal bewerken methodes eenvoudig kunnen aanpassen. Samenvattend, biedt CNC die de diensten machinaal bewerken een waaier van voordelen aan die tot hen een ideale keus voor ondernemingen en individuen maken die precisie productie vereisen. Van hoge nauwkeurigheid aan kosteneffectiviteit, CNC verstrekt het machinaal bewerken een aantal voordelen over traditionele productietechnieken. Door CNC te kiezen die de diensten machinaal bewerken, kunt u ervoor zorgen dat uw producten volgens de hoogste norm, terwijl ook het profiteren van verhoogde efficiency en lagere kosten worden vervaardigd. Zo, of u kijkt om te creëren prototypen, opbrengs kleine partijen, of grote hoeveelheden vervaardigt, is CNC die de diensten machinaal bewerken een betrouwbare en efficiënte keus.