China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. bedrijfnieuws

Het machinaal bewerken van proces van mechanische gedeelten verwijst naar de methodes en de stappen van mechanische gedeelten die, in het machinaal bewerken van mechanische gedeelten verwerken moeten op het het machinaal bewerken proces van mechanische gedeelten worden gebaseerd, om aan de vereisten van de verwerkingstechnologie van de delen te voldoen. Zo weet u wat het het machinaal bewerken proces van mechanische gedeelteninhoud en de stappen zijn? Vandaag zal ik met u delen! 1. Bepaal het type van spatie Het type van spatie zou volgens het materiaal, de vorm en de grootte van het deel moeten worden bepaald, en ook de van de werkstukpartij en productie voorwaarden overwegen. Zoals aangetoond in het cijfer, is de diameter van de drijfas klein, en het verschil in de diameter van de buitencirkel van elke sectie is niet groot, zodat kan het ronde staal voor het ondergraven worden geselecteerd. De toestelschacht in het cijfer wordt getoond, het diameterverschil is groot om materialen en verwerkingstijd te besparen, als de partij groot is, maar ook heeft smeedstukvoorwaarden, zou moeten verkiezen om smeedstukspaties te gebruiken die; anders, kies ook om staal onder het materiaal. De dragende dekking, het materiaal is gietijzer, zou de spatie geselecteerde afgietsels moeten zijn. Het toestel, het materiaal is staal 40, en de buitencirkeldiameter is plotseling geen grote, kleine buitencirkel, kan om staalmateriaal kiezen. Toestel, het wegens zijn buitencirkel en gatendiameter is groter, kan één enkel stuk de overeenkomstige dikte van het gassectie van de staalplaat onder materieel kiezen, kunnen de grote hoeveelheden geselecteerde smeedstukken zijn, smedend in een cirkelspatie, om materialen te besparen, maar ook is verwerkingstijd verminderen, die de mechanische eigenschappen van de spatie smeden ook beter.   2. Bepaal de verwerkingsorde van de delen De verwerkingsorde zou volgens het type van spatie, structuur, grootte, verwerkingsnauwkeurigheid, oppervlakteruwheid en thermische behandeling en andere technische vereisten moeten worden bepaald. 3. Bepaal het verwerkingsproces Bepaal de werktuigmachines die in elk proces, werkstuk het vastklemmen methodes, verwerkingsprocédés worden gebruikt, afmetingen en inspectiemethodes, met inbegrip van het volgende proces verlaten plus toelage verwerken die. De algemene kleine en middelgrote delen buiten, binnen de cilinder en het vliegtuig doorverwezen naar één enkele marge, in één enkel stuk van kleine gegroepeerde productie worden, is de grootte van de spatie groot om de brandwaarde te nemen, en vice versa, de kleine waarde nemen. Totale marge: hand-vormige afgietsels voor 36mm; vrije smeedstuk of gas scherpe delen voor 37mm; rond staalmateriaal voor 1,5 ~ 2.5mm procesmarge: semi-beëindigt auto voor 0,8 ~ 1.5mm; hoge snelheid het eindigen auto voor 0.40.5mm.   4. Bepaal de hoeveelheid knipsel en het werktijdquota De scherpe dosering van single-piece kleine gegroepeerde productie wordt over het algemeen geselecteerd door de producent zelf, en de quota van manuren wordt geplaatst door het beheer.   5. Vul de proceskaart in Met een korte beschrijving en processchets om de bovengenoemde inhoud te tonen.

Wanneer bezig geweest met de mechanische gedeeltenverwerkende industrie, is de veiligheid ongetwijfeld de belangrijkste kwestie die moet worden besteed aandacht aan. Zo weet u wat de voorzorgsmaatregelen tijdens het machinaal bewerken van mechanische gedeelten (vóór en na) naast veiligheidskwesties zijn? Vandaag door de redacteur om het met u te delen! Voorzorgsmaatregelen. 1. Verblijf strikt door de gebruiksprocedures en draag de vereiste artikelen van de arbeidsbescherming.   2. Ben vertrouwd met de tekeningen en de verwante procesvereisten en begrijp volledig dat de meetkunde en de dimensionale vereisten van de delen wordt verwerkt.   3. Ontvang materialen volgens de materiële die specificaties door het tekeningsproces worden vereist, en controle of de materialen aan de vereisten van het proces voldoen.   4. Selecteer het aangewezen het machinaal bewerken hulpmiddel.   5. Bereid de vereiste maten voor de machinaal bewerkte delen voor.   6. De controle als het materiaal normaal is en de veiligheidsbescherming volledig is, vult de smeeroliegaten, en controleert het materiaal in luchtverrichting. 7. De klem en kalibreert het werkstuk, en klemt betrouwbaar het vast.   8. Normale verwerking volgens de procesvereisten.   9. Doe de proceszelfinspectie.   10. Na verwerking door wederzijdse inspectie, roep de inspecteur speciale inspectie.   11. Nadat de verrichting wordt voltooid, maak onmiddellijk de olie en de spaanders op het materiaal schoon en de het werkplaats, wordt de delen keurig geschikt.   12. De draai van de macht en doet het onderhoud van het materiaal.

Op het gebied van mechanische gedeeltenverwerkende industrie, is de aankoop van geschikte grondstoffen de basis van verwerking, of koopt slechte te verwerken kwaliteitsdelen, hoe geen goede mechanische gedeelten kan verwerken. Weet u het hoe te om mechanische verwerkingsdelen te kopen? Vandaag zal ik met u de mechanische gedeelten delen die de vaardigheden van de delenverwerving verwerken! De verwerving van delen voor ondernemingen is ook een wetenschap, beïnvloedt de verwerving van goederen direct de kwaliteit en de efficiency van ondernemingsproducten.   1. De eenheid die de delen leveren moet ISO9000-certificatie hebben om de vereiste punten te verstrekken 2. De geleverde die punten moeten het kwaliteitsborgingblad hebben door de vingertopafdeling wordt verstrekt van de eenheid. 3. Het oorspronkelijke materiële kwaliteitsborgingblad van de geleverde punten 4. Demander moet het beheersysteem van de leverancier onderzoeken en verklaren en het omvatten in de lijst van gekwalificeerde die leverancierseenheden van de onderneming alvorens de punten te gebruiken door de leverancier worden verstrekt.  

Het titanium is een polycrystalline metaal. Het is een kristalvorm onder 882 ℃. Zijn atoomstructuur is een dicht ingepakt hexagonaal rooster. Van 882 ℃ aan het smeltpunt, is het een B-kristalvorm, die een lichaam gecentreerd kubiek rooster is. Het industriële zuivere titanium stelt een fase in de metallographic structuur voor. als ontharden volledig is, is het een equiaxed enig kristalrooster met dezelfde grootte. wegens onzuiverheden, bestaat een kleine hoeveelheid B-fase ook in commercieel zuiver titanium. Het is fundamenteel verdeeld langs de korrelgrens.Volgens nieuwe standaardgb/t3620.1-2007, heeft het industriële zuivere titanium negen merken, drie TA1-types en twee TA2-TA4-types. Het verschil tussen hen is de zuiverheid. Van de lijst, kunnen wij zien dat elk merk van TA1-TA4 een merk met het achtervoegsel ELI heeft, dat de afkorting van Engels laag ontruimingselement is, wat bedoelen hoge zuiverheid.Omdat er Fe, C, N, H, O als tussenliggende elementen in ATI bestaat, heeft hun inhoud een grote invloed op de corrosieweerstand en de mechanische eigenschappen van industrieel zuiver titanium. De stevige oplossing van C, N, O in titanium kan grote vervorming van titaniumrooster veroorzaken, en titanium versterkt sterk maken en bros. Deze onzuiverheden worden gebracht binnen door grondstoffen tijdens productie, hoofdzakelijk de kwaliteit van titaniumspons. Als u high-purity industriële zuivere titaniumbaren wilt produceren, moet u high-purity sponstitanium gebruiken.In de norm, is de hoogste inhoud van de zes elementen van het merk met ELI lager dan dat van het merk zonder ELI. De revisie van deze normen is gebaseerd op de internationale of westelijke normen (onze nationale normen proberen om dichter naar de westelijke landen te gaan, omdat veel van onze basisindustrieën nog achter hen achterblijven, en vele oude normen volgen de vroegere Sovjetunie), vooral in termen van onzuiverheidsinhoud en zijn de kamertemperatuur mechanische eigenschappen, de indicatoren van elk merk fundamenteel verenigbaar met die van de internationale en westelijke landen. Deze nieuwe norm verwijst hoofdzakelijk naar chirurgische implants van ISO (internationale norm) en de Amerikaanse materiële normen van ASTM (B265, B338, B348, B381, B861, B862 en B863). Het beantwoordt ook aan ISO en de Amerikaanse ASTM-normen, bijvoorbeeld, TA1 beantwoordt aan Gr1, beantwoordt TA2 aan Gr2, beantwoordt TA3 aan Gr3, en TA4 beantwoordt aan Gr4. Dit is bevorderlijk en, en ook bevorderlijk voor duidelijke verwijzing van nationale normen in materiële selectie toepassing van diverse industrieën voor internationale uitwisselingen in technologie en handel. Legeringsrang, nominale chemische samenstelling, onzuiverheden neen meer danFe C N H O Andere elementenEnige SomTA1ELI industrieel zuiver titanium 0,1 0,03 0,012 0,008 0,1 0,05 0,2TA1 industrieel zuiver titanium 0,2 0,08 0,03 0,015 0,18 0,1 0,4Ta1-1 industrieel zuiver titanium 0,15 0,05 0,03 0,003 0,12 - 0,1TA2ELI industrieel zuiver titanium 0,2 0,05 0,03 0,008 0,1 0,05 0,2TA2 industrieel zuiver titanium 0,3 0,08 0,03 0,015 0,25 0,1 0,4TA3ELI industrieel zuiver titanium 0,25 0,05 0,04 0,008 0,18 0,05 0,2TA3 industrieel zuiver titanium 0,3 0,08 0,05 0,015 0,35 0,1 0,4TA4ELI industrieel zuiver titanium 0,3 0,05 0,05 0,008 0,25 0,05 0,2TA4 industrieel zuiver titanium 0,5 0,08 0,05 0,015 0,4 0,1 0,4 (Tabel 1: Benoeming en chemische samenstelling van titanium en titaniumlegeringen)Twee problemen zouden in de zuivere titaniumlijst van deze nieuwe norm moeten worden genoteerd. Men is dat in vergelijking met GB/T3620.1-1994 en GB/T3620.1-2007, de originele TA0-veranderingen in TA1, de originele TA1-veranderingen in TA2, de originele TA2-veranderingen in TA3, originele TA3 in TA4, en de originele TA4-veranderingen in TA28 verandert. Andere is dat met de verhoging van merkaantal, de inhoud van deze vijf verhogingen van onzuiverheidselementen ook, zo het betekent dat de sterkte en de plasticiteitsdalingen geleidelijk aan stijgt. Één ding hier van nota te nemen is dat er Fe, het element, als onzuiverheid, als geen legeringselement bestaat. Van de GB/T3620.1-2007-norm, kunnen wij zien dat de inhoud van TA1~TA4-onzuiverheidselementen geleidelijk aan stijgt, maar hoofdzakelijk duidelijk stijgen Fe en O, terwijl C, N en H lichtjes stijgen.Het industriële zuivere titanium is verschillend van chemisch zuiver titanium. Het chemische zuivere titanium wordt gebruikt door wetenschappelijke onderzoeksinstellingen om wetenschappelijk onderzoek naar sommige kenmerken van zuivere metalen te leiden, terwijl het industriële zuivere die titanium een materiaal direct in diverse industrieën wordt gebruikt, is en meer van de bovengenoemde vijf onzuiverheden dan chemisch zuiver titanium bevat. Het industriële zuivere titanium wordt gekenmerkt door zich zijn lage sterkte, goede plasticiteit, gemakkelijke verwerking en te vormen, en kan worden gestempeld, zijn het Lassen en machinaal bewerken van eigenschappen ook goed, en het heeft goede corrosieweerstand in diverse oxydatie en corrosiemilieu's. Daarom meer dan 70% van de platen zijn industrieel zuiver titanium, dat hoofdzakelijk voor de verwerking en het vormen van chemische reactieketels en drukvaten wordt gebruikt. Onder deze zuivere titaniumrangen, is TA1 het wijdst gebruikt, gevolgd door TA2. Wanneer het over industrieel zuiver titanium komt, moeten wij het duidelijk dat maken de sterkte van industrieel zuiver titanium niet door thermische behandeling kan worden verbeterd. Als de mechanische eigenschappen van een partij van zuiver titanium laag zijn, veronderstel niet hoe te om het te behandelen om het gekwalificeerd te maken. Het is een afval van inspanning.

Het titanium is een polycrystalline metaal. Het is een kristalvorm onder 882 ℃. Zijn atoomstructuur is een dicht ingepakt hexagonaal rooster. Van 882 ℃ aan het smeltpunt, is het een B-kristalvorm, die een lichaam gecentreerd kubiek rooster is. Het industriële zuivere titanium stelt een fase in de metallographic structuur voor. als ontharden volledig is, is het een equiaxed enig kristalrooster met dezelfde grootte. wegens onzuiverheden, bestaat een kleine hoeveelheid B-fase ook in commercieel zuiver titanium. Het is fundamenteel verdeeld langs de korrelgrens.Volgens nieuwe standaardgb/t3620.1-2007, heeft het industriële zuivere titanium negen merken, drie TA1-types en twee TA2-TA4-types. Het verschil tussen hen is de zuiverheid. Van de lijst, kunnen wij zien dat elk merk van TA1-TA4 een merk met het achtervoegsel ELI heeft, dat de afkorting van Engels laag ontruimingselement is, wat bedoelen hoge zuiverheid.Omdat er Fe, C, N, H, O als tussenliggende elementen in ATI bestaat, heeft hun inhoud een grote invloed op de corrosieweerstand en de mechanische eigenschappen van industrieel zuiver titanium. De stevige oplossing van C, N, O in titanium kan grote vervorming van titaniumrooster veroorzaken, en titanium versterkt sterk maken en bros. Deze onzuiverheden worden gebracht binnen door grondstoffen tijdens productie, hoofdzakelijk de kwaliteit van titaniumspons. Als u high-purity industriële zuivere titaniumbaren wilt produceren, moet u high-purity sponstitanium gebruiken.In de norm, is de hoogste inhoud van de zes elementen van het merk met ELI lager dan dat van het merk zonder ELI. De revisie van deze normen is gebaseerd op de internationale of westelijke normen (onze nationale normen proberen om dichter naar de westelijke landen te gaan, omdat veel van onze basisindustrieën nog achter hen achterblijven, en vele oude normen volgen de vroegere Sovjetunie), vooral in termen van onzuiverheidsinhoud en zijn de kamertemperatuur mechanische eigenschappen, de indicatoren van elk merk fundamenteel verenigbaar met die van de internationale en westelijke landen. Deze nieuwe norm verwijst hoofdzakelijk naar chirurgische implants van ISO (internationale norm) en de Amerikaanse materiële normen van ASTM (B265, B338, B348, B381, B861, B862 en B863). Het beantwoordt ook aan ISO en de Amerikaanse ASTM-normen, bijvoorbeeld, TA1 beantwoordt aan Gr1, beantwoordt TA2 aan Gr2, beantwoordt TA3 aan Gr3, en TA4 beantwoordt aan Gr4. Dit is bevorderlijk en, en ook bevorderlijk voor duidelijke verwijzing van nationale normen in materiële selectie toepassing van diverse industrieën voor internationale uitwisselingen in technologie en handel. Legeringsrang, nominale chemische samenstelling, onzuiverheden neen meer danFe C N H O Andere elementenEnige SomTA1ELI industrieel zuiver titanium 0,1 0,03 0,012 0,008 0,1 0,05 0,2TA1 industrieel zuiver titanium 0,2 0,08 0,03 0,015 0,18 0,1 0,4Ta1-1 industrieel zuiver titanium 0,15 0,05 0,03 0,003 0,12 - 0,1TA2ELI industrieel zuiver titanium 0,2 0,05 0,03 0,008 0,1 0,05 0,2TA2 industrieel zuiver titanium 0,3 0,08 0,03 0,015 0,25 0,1 0,4TA3ELI industrieel zuiver titanium 0,25 0,05 0,04 0,008 0,18 0,05 0,2TA3 industrieel zuiver titanium 0,3 0,08 0,05 0,015 0,35 0,1 0,4TA4ELI industrieel zuiver titanium 0,3 0,05 0,05 0,008 0,25 0,05 0,2TA4 industrieel zuiver titanium 0,5 0,08 0,05 0,015 0,4 0,1 0,4 (Tabel 1: Benoeming en chemische samenstelling van titanium en titaniumlegeringen)Twee problemen zouden in de zuivere titaniumlijst van deze nieuwe norm moeten worden genoteerd. Men is dat in vergelijking met GB/T3620.1-1994 en GB/T3620.1-2007, de originele TA0-veranderingen in TA1, de originele TA1-veranderingen in TA2, de originele TA2-veranderingen in TA3, originele TA3 in TA4, en de originele TA4-veranderingen in TA28 verandert. Andere is dat met de verhoging van merkaantal, de inhoud van deze vijf verhogingen van onzuiverheidselementen ook, zo het betekent dat de sterkte en de plasticiteitsdalingen geleidelijk aan stijgt. Één ding hier van nota te nemen is dat er Fe, het element, als onzuiverheid, als geen legeringselement bestaat. Van de GB/T3620.1-2007-norm, kunnen wij zien dat de inhoud van TA1~TA4-onzuiverheidselementen geleidelijk aan stijgt, maar hoofdzakelijk duidelijk stijgen Fe en O, terwijl C, N en H lichtjes stijgen.Het industriële zuivere titanium is verschillend van chemisch zuiver titanium. Het chemische zuivere titanium wordt gebruikt door wetenschappelijke onderzoeksinstellingen om wetenschappelijk onderzoek naar sommige kenmerken van zuivere metalen te leiden, terwijl het industriële zuivere die titanium een materiaal direct in diverse industrieën wordt gebruikt, is en meer van de bovengenoemde vijf onzuiverheden dan chemisch zuiver titanium bevat. Het industriële zuivere titanium wordt gekenmerkt door zich zijn lage sterkte, goede plasticiteit, gemakkelijke verwerking en te vormen, en kan worden gestempeld, zijn het Lassen en machinaal bewerken van eigenschappen ook goed, en het heeft goede corrosieweerstand in diverse oxydatie en corrosiemilieu's. Daarom meer dan 70% van de platen zijn industrieel zuiver titanium, dat hoofdzakelijk voor de verwerking en het vormen van chemische reactieketels en drukvaten wordt gebruikt. Onder deze zuivere titaniumrangen, is TA1 het wijdst gebruikt, gevolgd door TA2. Wanneer het over industrieel zuiver titanium komt, moeten wij het duidelijk dat maken de sterkte van industrieel zuiver titanium niet door thermische behandeling kan worden verbeterd. Als de mechanische eigenschappen van een partij van zuiver titanium laag zijn, veronderstel niet hoe te om het te behandelen om het gekwalificeerd te maken. Het is een afval van inspanning.

Het machinaal bewerken van fout verwijst naar de graad van afwijking tussen de daadwerkelijke geometrische parameters (geometrische grootte, geometrische vorm en wederzijdse positie) en de ideale geometrische parameters van een deel na verwerking. De graad van overeenstemming tussen de daadwerkelijke geometrische parameters en de ideale geometrische parameters na deel het machinaal bewerken is de het machinaal bewerken nauwkeurigheid. Kleiner de het machinaal bewerken fout en hoger de graad van overeenstemming, hoger de het machinaal bewerken nauwkeurigheid. Het machinaal bewerken van nauwkeurigheid en het machinaal bewerken van fout zijn twee manieren om hetzelfde probleem aan te pakken. Daarom wijst de grootte van verwerkingsfout op het niveau van verwerkingsnauwkeurigheid. 1、 Productiefout van werktuigmachineDe productiefouten van werktuigmachines omvatten de fout van de asomwenteling, hoofdzakelijk de fout van het gidsspoor en transmissieketen fout. De fout van de asomwenteling verwijst naar de variatie van de daadwerkelijke omwentelingsas van de as met betrekking tot zijn gemiddelde omwentelingsas bij elk moment, dat direct de precisie van het te verwerken werkstuk zal beïnvloeden. De belangrijkste redenen voor de fout van de asomwenteling zijn de coaxialityfout van de as, de fout van het lager zelf, de coaxialityfout tussen lagers, en as het winden. Het gidsspoor is de benchmark voor het bepalen van de relatieve positie van elke werktuigmachinecomponent op de werktuigmachine, en ook de benchmark voor werktuigmachinebeweging. De productiefout van het gidsspoor zelf, de ongelijke slijtage van het gidsspoor en de installatiekwaliteit zijn belangrijke factoren die de fout van het gidsspoor veroorzaken. Transmissieketen de fout verwijst naar de relatieve motiefout tussen transmissieelementen op beide einden van de transmissieketen. Het wordt veroorzaakt door de productie en assemblage fouten van elke component van de transmissieketen, evenals de slijtage in het gebruiksproces. Geometrische fout 2、 van hulpmiddelOm het even welk hulpmiddel in het scherpe proces zal onvermijdelijk slijtage veroorzaken, die veranderingen in de grootte en de vorm van het werkstuk zal veroorzaken. De invloed van geometrische fouten van scherpe hulpmiddelen bij het machinaal bewerken van fouten varieert met de types van scherpe hulpmiddelen: de productiefouten van scherpe hulpmiddelen zullen direct de het machinaal bewerken nauwkeurigheid van werkstukken wanneer het gebruiken van vaste grootte scherpe hulpmiddelen beïnvloeden; Voor algemene hulpmiddelen (zoals het draaien van hulpmiddelen), hebben hun productiefouten geen directe invloed bij het machinaal bewerken van fouten. Geometrische fout 3、 van inrichtingDe functie van de inrichting is het werkstuk te maken de correcte positie hebben gelijkwaardig aan de snijder en de werktuigmachine, zodat heeft de geometrische fout van de inrichting een grote invloed op de het machinaal bewerken fout (vooral de positiefout). het Plaatsen 4、 foutHet plaatsen de fout omvat hoofdzakelijk de fout van de gegevensverkeerde opstelling en het plaatsen paar de fout van de productieonnauwkeurigheid. Wanneer het machinaal bewerken van het werkstuk op de werktuigmachine, moeten een aantal geometrische elementen op het werkstuk als plaatsend gegeven tijdens verwerking worden geselecteerd. Als het geselecteerde plaatsende die gegeven niet met het ontwerpgegeven (het gegeven wordt gebruikt om de grootte en de positie van een oppervlakte op de deeltekening te bepalen) samenvalt, zal de fout van de gegevensverkeerde opstelling voorkomen.De werkstuk plaatsbepalingsoppervlakte en het inrichting plaatsbepalingselement vormen samen het plaatsbepalingspaar. De maximumdiepositievariatie van het werkstuk door de onnauwkeurigheid van de productie van het plaatsbepalingspaar en de geschikte ontruiming tussen de plaatsbepalingsparen wordt veroorzaakt wordt genoemd de fout van de productieonnauwkeurigheid van het plaatsbepalingspaar. De fout van de productieonnauwkeurigheid van het het plaatsen paar zal slechts wanneer de aanpassingsmethode voor verwerking wordt gebruikt, voorkomen en zal niet voorkomen wanneer de proef scherpe methode voor verwerking wordt gebruikt. Fout 5、 door krachtmisvorming wordt veroorzaakt van processysteem datWerkstukstijfheid: In het processysteem, als de werkstukstijfheid vrij laag met de werktuigmachine, hulpmiddel wordt vergeleken is en inrichting, onder de actie van scherpe kracht, zal de misvorming van het werkstuk toe te schrijven aan ontoereikende stijfheid een grotere invloed op de het machinaal bewerken fout die hebben.Hulpmiddelstijfheid: het externe het draaien hulpmiddel heeft een grote stijfheid in de normale (y) richting van de het machinaal bewerken oppervlakte, en zijn misvorming kan worden genegeerd. Voor het boring van het binnengat met kleinere diameter, is de starheid van de snijdersbar zeer slecht, en de krachtmisvorming van de snijdersbar heeft een grote invloed op de nauwkeurigheid van de gatenverwerking.Stijfheid van werktuigmachinecomponenten: de werktuigmachinecomponenten zijn samengesteld uit vele delen. Tot nu toe, is er geen geschikte eenvoudige berekeningsmethode voor de stijfheid van werktuigmachinecomponenten. Momenteel, wordt de stijfheid van werktuigmachinecomponenten hoofdzakelijk gemeten door experiment. De factoren die de starheid van werktuigmachinecomponenten beïnvloeden omvatten de invloed van contactmisvorming van gezamenlijke oppervlakte, wrijvingkracht, lage starheidsdelen en ontruiming. Fout 6、 door thermische misvorming van processysteem dat wordt veroorzaaktDe thermische misvorming van het processysteem heeft een grote invloed op de het machinaal bewerken fout, vooral in precisie het machinaal bewerken en het grote werkstuk machinaal bewerken. De het machinaal bewerken fout door thermische misvorming wordt veroorzaakt geeft soms van 50% van de totale fout van het werkstuk dat rekenschap.7、 AanpassingsfoutIn elk proces om machinaal te bewerken, moet het processysteem op één of andere manier worden aangepast. Omdat de aanpassing niet kan absoluut nauwkeurig zijn, worden de aanpassingsfouten geproduceerd. In het processysteem, worden de wederzijdse positienauwkeurigheid van werkstuk en de snijder op de werktuigmachine gewaarborgd door de werktuigmachine, de snijder, de inrichting of het werkstuk aan te passen. Wanneer de originele nauwkeurigheid van de werktuigmachine, snijder, inrichtings en werkstuk de spatie aan de procesvereisten voldoen zonder dynamische factoren te overwegen, de spelen van de aanpassingsfout een beslissende rol in de het machinaal bewerken fout. 8、 MetingsfoutWanneer de delen tijdens of na verwerking worden gemeten, wordt de metingsnauwkeurigheid direct beïnvloed door meetmethoden, metend hulpmiddelnauwkeurigheid, werkstuk en subjectieve en objectieve factoren.Interne spanning 9、De interne spanning verwijst naar de spanning die binnen het deel zonder de actie van externe kracht bestaat. Zodra de interne spanning op het werkstuk wordt geproduceerd, zal het werkstukmetaal in een onstabiele staat van hoge energieniveau zijn. Het zal instinctief aan een stabiele staat van laag die energieniveau omzetten, van misvorming vergezeld gaat, zodat het werkstuk zijn originele verwerkingsnauwkeurigheid zal verliezen.

Vele 3D gedrukte metaaldelen moeten worden machinaal bewerkt om nauwkeurige oppervlakten te produceren. Nochtans, zijn 3D gedrukte delen vaak lichtgewichtdelen met complexe geometrische vormen, wat uitdagingen brengt aan het verdere machinaal bewerken. Wanneer het machinaal bewerken van 3D drukdelen, is het noodzakelijk om te overwegen of de stijfheid van 3D druk aan de vereisten voldoet om machinaal te bewerken hoe te om deze 3D drukdelen met complexe structuren, en een reeks problemen vast te klemmen. Wij bespraken de uitdagingen en de oplossingen in het machinaal bewerken van 3D gedrukte die metaaldelen door een geval door bijkomende verwerkende deskundigen wordt gedeeld. 3D druk is een flexibele technologie met weinig beperkingen op ontwerp. Met behulp van 3D druktechnologie, kunnen de ontwerpers sommige complexe ontwerpregelingen, zoals lichtgewichtstructuren en geïntegreerde structuren met geïntegreerde functies realiseren. Nochtans, worden deze voordelen van bijkomende productietechnologie soms door de met uitdagingen verzwakt rekening te houden die van het verdere machinaal bewerken het gevolg zijn. Als de uitdagingen in het verdere machinaal bewerken onder ogen worden gezien niet volledig in het aanvankelijke ontwerp en de productie van bijkomende productiedelen in acht worden genomen, kunnen de verliezen wegens de mislukking die van de deelverwerking voorkomen.3D gedrukte delen moeten gewoonlijk worden machinaal bewerkt om nauwkeurige ronde gaten en glad te maken en vlakke oppervlakten te bereiken, en dan met andere delen worden geassembleerd. Nochtans, kan de complexe lichtgewichtstructuur van 3D drukdelen soms niet aan het verwerkingsproces aanpassen toe te schrijven aan ontoereikende stijfheid. Bovendien verhoogt de complexe structuur ook de moeilijkheid om het werkstuk veilig vast te klemmen. Uitdagingen van het eindigen1. Wordt de starheid van 3D gedrukte delen voldoende om de lading gedragen tijdens het machinaal bewerken te ontmoeten? Maakt wijkt produceert het deel af van het hulpmiddel en trilling, die het hulpmiddel en leidt tot armen die machinaal bewerken effect trillen? Als de stijfheid van 3D drukdelen niet genoeg is om aan de vereisten te voldoen om machinaal te bewerken, welke oplossingen kan om deze problemen op te lossen worden gebruikt?2. Als het probleem van stijfheid wordt opgelost, de volgende uitdaging is hoe te de werktuigmachine te richten. 3D gedrukte delen kunnen wat misvorming tijdens druk hebben, en het gebrek aan duidelijk gegeven, het betekent zo dat wanneer het machinaal bewerken van 3D gedrukte delen, het aan eerst vindt het „goede“ deel van de delen noodzakelijk is. Het is zeer belangrijk om de optimale 5 asgroepering van het deel te verkrijgen.Renishaw onderzocht de uitdagingen en de oplossingen in het beëindigen van 3D gedrukte delen door een de gidsstaaf die van de metaal 3D gedrukte microgolf onder ogen worden gezien. Van de voorbereiding alvorens aan het definitieve beëindigen van delen machinaal te bewerken, zijn er een totaal van 9 stappen.Het linkerdiecijfer toont de gidsstaaf met traditionele ontwerpideeën en productiemethodes wordt vervaardigd, die van verscheidene delen wordt geassembleerd; Het juiste cijfer toont de 3D gedrukte gidsstaaf, die een geïntegreerd deel is. Vergeleken met het originele deel, wordt zijn gewicht verminderd door de helft. Dit is een deel voor telecommunicatiesatellieten wordt ontworpen die. De belangrijkste prestatie-eisen voor dit deel zijn lichtgewicht, verbeterend de efficiency van de microgolftransmissie, en verminderend de ruimtevereisten van dit deel voor satellietnuttige lading. OplossingStap 1: Vestig de gewenste scherpe krachtEerst, evalueer of 3D drukdelen genoeg die stijfheid hebben door machinaal te bewerken door experimenten wordt vereist.De dynamogegevens tonen de herhaalde lading, en men kan zien dat de piekkracht over tweemaal de middenwaarde is. U kunt ook proberen snijdend bij verschillende diepten om te zien hoe het de lading op het deel beïnvloedt.Stap 2: Simuleer scherpe krachtDoor het simulatieproces, vindt men dat de verwerking van de flensrand rond het vrije eind van het deel duidelijke afbuiging veroorzaakt (groter dan 150 μ m), en de eindige elementenanalyse toont ook duidelijke vervorming, die tot ongelijk knipsel kan leiden.Stap 3: Aanvankelijke scherpe testAls het machinaal bewerken in de bovengenoemde omstandigheden wordt uitgevoerd, zullen de delen van het hulpmiddel en de reactie afwijken, resulterend in oppervlaktetrilling, hulpmiddeltrilling en andere problemen. Het resultaat van deze problemen is slechte oppervlakte eindigt.De manier om deze problemen op te lossen is de starheid van de delen in het scherpe proces te verbeteren. Er zijn twee stappen om de stijfheid te verbeteren, moet men het ontwerp van 3D drukdelen aanpassen, en andere moet de het vastklemmen wijze tijdens het machinaal bewerken veranderen. Eerst, begrijpen hoe te om deze problemen op te lossen door het ontwerp aan te passen. Stap 4: Ontmoet de uitdaging van het machinaal bewerken door het ontwerp van 3D drukdelen te veranderenHet doel om het ontwerp van 3D gedrukte delen te veranderen is de delen stijver te maken. In dit geval, voegde de ontwerper een steunstructuur toe die de componenten aansluiten op beide einden van de delen die de tekorten te verminderen in de scherpe test worden gezien.Of voeg een verbonden bundelstructuur tussen twee eindcomponenten toe, die complexer is. Het nadeel van het verbeteren van de stijfheid door de ontwerpregeling aan te passen is dat het het volume bezet door de delen verhoogt, die de ruimte kunnen beïnvloeden bezet door andere componenten en de algemene efficiency van het ontwerp verminderen. Een ander opmerkelijk probleem is dat op de conventionele werkstuk het vastklemmen wijze, de delen na aanpassing en ontwerp aan de het machinaal bewerken vereisten vaak nog niet kunnen voldoen, zodat is het noodzakelijk om de het vastklemmen wijze van de delen opnieuw in overweging te nemen. Stap 5: Neem de het vastklemmen methode van delen opnieuw in overwegingIn dit geval, de specifieke oplossing van de re het vastklemmen methode is een aangepaste inrichting voor het 3D drukdeel te ontwerpen, en direct de aangepaste inrichting met het 3D drukmateriaal te vervaardigen, die het risico van deelmisvorming en oppervlakteschade verminderen, die het 3D drukdeel maken aan de verwerkingseigenschappen dichter, die afbuiging en trilling verminderen.Stap 6: Modellering aangepaste inrichtingTijdens de eindige elementenanalyse van 3D gedrukte delen in de inrichting, vond de ontwerper dat de stijfheid verder zou kunnen worden verbeterd door de „rechte“ structuur in het deel beter vast te klemmen.Stap 7: Het machinaal bewerken van voorbereiding Na de voltooiing van de ontwerpaanpassing van 3D drukdelen en het ontwerp en vervaardiging van aangepaste inrichtingen, kunnen wij het voorbereidingsstadium ingaan van het machinaal bewerken.Het cijfer toont de topologie geoptimaliseerd die 3D drukdeel op de flexibele maat wordt gemeten om 5 asgroepering voor verdere verwerking te produceren.In dit proces, komen voor de fouten wanneer de lineaire en rotatiemotie van de mechanische die schacht de tolerantie overschrijdt wordt vereist om nauwkeurige delen te vervaardigen. In dit geval, gebruikte de ingenieur Renishaw-contactsonde en metende softwarenc Controleur om deze problemen te identificeren en te controleren. Stap 8: DeelopstellingBij het conventionele machinaal bewerken, worden de gegevensvliegtuigen vaak eerst gecreeerd, en dan worden deze eigenschappen gebruikt om delen voor verdere het machinaal bewerken verrichtingen te richten en te plaatsen. Nochtans, voor het 3D drukdeel in dit geval, werd de conventionele methode niet gevolgd, omdat het precisiegegeven aan de definitieve het machinaal bewerken verrichting moet worden toegevoegd na het produceren van alle andere oppervlakten.De uitdaging van het 3D drukdeel plaatsen is het volgens de daadwerkelijke vorm van het deel te plaatsen, dat het begrip van de materiële voorwaarde van het deel in alle gebieden impliceert waar de precisieeigenschappen om worden gepland worden gesneden, rekening houdend met de het machinaal bewerken toelage, met deelmisvorming en met andere factoren. In dit geval, wil de ontwerper genoeg materiaal bij al deze plaatsen verlaten om verenigbaar en efficiënt knipsel toe te staan. In deze stap, kunnen de sonde en de metende software nog worden gebruikt om „het beste geschikte“ plaatsen te vinden van het eindigen.Een andere manier aan opstelling een 3D gedrukt deel voor het eindigen is winkel programmeerbare specificaties te gebruiken om het deel te meten en groepering uit te voeren. Deze methode is geschikter voor grotere partijtoepassingen. Stap 9: Het machinaal bewerkenDoor de voorbereiding van de bovengenoemde 8 stappen, hebben de verkregen componenten kritieke afmetingen binnen de tolerantiewaaier en tonen de goede oppervlakte eindigt. Vergeleken met de vroege scherpe tests, worden de hulpmiddeltrilling en de slijtage zeer verminderd.Het machinaal bewerken is gewoonlijk een deel van de het procesketen van de metaal 3D druk, die ook een proces met vlucht en risico is. Als het machinaal bewerken ontbreekt, zal een waardevol 3D drukdeel worden afgedankt. Als de uitdagingen in het machinaal bewerken onder ogen worden gezien aan het begin van het ontwerpen van 3D gedrukte delen kunnen worden overwogen, zal het helpen het risico van mislukking verminderen die.

1 Informatie、 van schrootHet schroot is hoofdzakelijk het omgekeerde beeld van het gevormde gat. Namelijk hetzelfde deel in tegenovergestelde positie. Door het schroot te controleren, kunt u beoordelen of de ontruiming tussen hoger en lager matrijzen correct is. Als het hiaat te groot is, zal het afval ruw hebben, kronkelend breukoppervlakte en een smal helder streekgebied. Groter het hiaat, groter de hoek tussen de breukoppervlakte en het heldere streekgebied. Als het hiaat te klein is, zal het afval een kleine oppervlakte van de hoekbreuk en een breed helder streekgebied tonen.De bovenmatige ontruiming vormt gaten met het grote tearing plooien en rand, die lichtjes het profiel maakt het dunne rand uitpuilen hebben. Een te klein hiaat vormt een band die lichtjes wordt gekruld en bij een grote hoek gescheurd, veroorzakend het profiel om min of meer loodrecht aan de materiële oppervlakte te zijn.Een ideaal afvalmateriaal zou redelijke instortingshoek en eenvormige heldere streek moeten hebben. Op deze wijze, kan de minimumponsenkracht worden gehandhaafd en een schoon rond gat met weinig bramen kan worden gevormd. Van dit standpunt, die het matrijzenleven uitbreiden door het hiaat te verhogen is ten koste van de kwaliteit van gebeëindigde gaten. Selectie 2、 van matrijzenontruimingDe ontruiming van de matrijs is verwant met het type en de dikte van het materiaal dat wordt geslagen. De onredelijke ontruiming kan de volgende problemen veroorzaken:(1) als de ontruiming te groot is, is de braam van het het stempelen werkstuk vrij groot, en de het stempelen kwaliteit is slecht. Als de ontruiming te klein is, hoewel de ponsenkwaliteit goed is, is de slijtage van de matrijs vrij ernstig, wat zeer de levensduur van de matrijs vermindert en gemakkelijk is om de onderbreking van de stempel te veroorzaken.(2) de te grote of te kleine ontruiming is gemakkelijk om adhesie op het stempelmateriaal te veroorzaken, waarbij dat het materiaal wordt veroorzaakt worden gedragen tijdens het stempelen. Als de ontruiming te klein is, is het gemakkelijk om een vacuüm tussen de bodem van de stempel en het bladmetaal te vormen, die het schroot om zullen veroorzaken terug te kaatsen.(3) de redelijke ontruiming kan het leven van de matrijs uitbreiden, effectief lossen, braam en het van een flens voorzien verminderen verminderen, zal de plaat schoon houden, de gatendiameter verenigbaar houden en niet de plaat krassen, zal het aantal van het malen, zal de plaat recht, houden nauwkeurig en zal het gat slaan.Gelieve te verwijzen naar de volgende lijst om de matrijzenontruiming (de gegevens in de lijst zijn een percentage) te selecteren26e90001fd75ee9cec5d 3、 hoe te om de levensduur van matrijzen te verbeterenVoor gebruikers, die kan de levensduur van de matrijs de het stempelen kosten zeer drukken verbeteren. De factoren die de levensduur van de vorm beïnvloeden zijn als volgt:1. Type en dikte van materialen;2. Of de redelijke lagere matrijzenontruiming wordt geselecteerd;3. De structuur van de vorm;4. Of de materialen goed gesmeerd tijdens het stempelen zijn;5. Of de vorm speciale oppervlaktebehandeling heeft ondergaan;6. Zoals titaniumplateren, het nitride van het koolstoftitanium;7. Neutraliteit van hogere en lagere torentjes;8. Redelijk gebruik van het aanpassen wiggen;9. Of de matrijs met geneigde snijkant behoorlijk wordt gebruikt;10. Of de vormbasis van de werktuigmachine is gedragen; 4 Problemen、 die aandacht in ponsengaten vergen met speciale afmetingen(1) minimumgatendiameter: stempel φ 0,8- — φ 1,6 Speciale stempel zal voor ponsen binnen de waaier worden gebruikt.(2) wanneer de ponsen dikke platen, gelieve een grotere matrijs met betrekking tot de diameter van het verwerkingsgat te gebruiken. Nota: Op dit ogenblik, als de normale groottematrijs wordt gebruikt, zal de stempeldraad worden beschadigd.Voorbeeld 1. Voor de verwerkingsvoorwaarden in de volgende lijst, hoewel de diameter van het verwerkingsgat aan de vorm bij post A beantwoordt, te gebruiken gelieve de vorm bij post B.Voorbeeld 2. Voor de verwerkingsvoorwaarden in de volgende lijst, hoewel de diameter van het verwerkingsgat aan de matrijs bij post B beantwoordt, te gebruiken gelieve de matrijs bij post C.(3) de verhouding van de minimumbreedte aan de lengte van de stempel snijkant over het algemeen minder dan geen 1:10 moeten zou zijn.Voorbeeld 3: Wanneer de snijkantlengte van rechthoekige stempel 80mm is, is de snijkantbreedte ≥ 8mm het meest aangewezen.(4) het verband tussen de minimumgrootte van de stempel snijkant en de plaatdikte. Men adviseert dat de minimumgrootte van de snijkant van de stempel 2 keer van de plaatdikte zou moeten zijn.Uitgebreide lezing:1. [Procesbeheersing] Allen u over het stempelen matrijzen wilt zijn hier (ii)2. [Procesbeheersing] Allen u over het stempelen matrijzen wilt zijn hier (iii)3. [Procesbeheersing] Allen u over het stempelen matrijzen wilt zijn hier (iv)

Het malen van matrijs1. Het Belang van Matrijs het MalenHet regelmatige scherpen van de matrijs is de waarborg van verenigbare ponsenkwaliteit. Het regelmatige malen van de matrijs kan niet alleen de levensduur van de matrijs verbeteren maar ook de levensduur van de machine verhogen. Het is noodzakelijk om de correcte het malen tijd te begrijpen.2. Specifieke eigenschappen van de matrijs die het malen vereisenVoor matrijs het malen, is er geen strikt stakingsaantal om te bepalen of het malen wordt vereist. Het hangt hoofdzakelijk van de scherpte van de snijkant af. Het wordt hoofdzakelijk bepaald door de volgende drie factoren:(1) controleer de filet van de snijkant. Als de filetstraal R0.1mm (de maximumr-waarde zal geen 0.25mm overschrijden) bereikt, moet het worden gescherpt.(2) controleer de ponsenkwaliteit. Is er om het even welke grote braam?(3) beoordeel of het malen door het lawaai van machineponsen wordt vereist. Als het lawaai van dezelfde matrijs tijdens het stempelen abnormaal is, wijst het erop dat de stempel bot is en moet worden gescherpt.Nota: Als de rand van de snijkant rond gemaakt wordt of de rug van de snijkant ruw is, zou het malen ook moeten worden overwogen.3. Het malen methodeEr zijn vele methodes voor matrijs het malen, die kan worden gerealiseerd door een speciale malende machine of een oppervlaktemolen te gebruiken. De frequentie van stempel en lager matrijs het malen is over het algemeen 4:1. Gelieve te passen de matrijzenhoogte na het malen aan.(1) kwaad van onjuiste het malen methode: het onjuiste malen zal de snelle schade van de matrijzenrand verergeren, resulterend in een zeer verminderd aantal slagen per het malen.(2) voordelen van correcte het malen methode: maal regelmatig de matrijs, en de kwaliteit en de nauwkeurigheid van ponsen kunnen stabiel worden gehouden. De snijkant van de matrijs is langzaam beschadigd en heeft een langere levensduur.4. Het malen regelsDe volgende factoren zullen worden overwogen wanneer het malen van de matrijs:(1) de scherpte van de snijkant zal worden overwogen wanneer de filet van de snijkant R0.1-0.25mm is.(2) de oppervlakte van het malende wiel zal worden schoongemaakt.(3) een losse, ruwe korrel, wordt zacht malend wiel geadviseerd. B.v. WA46KV(4) elk het malen bedrag (snijdend bedrag) zal geen 0.013mm overschrijden. Het bovenmatige het malen bedrag zal het oververhitten van de vormoppervlakte veroorzaken, die aan onthardende behandeling gelijkwaardig is, en de vorm zal zacht worden, zeer verminderend het leven van de vorm.(5) het voldoende koelmiddel moet tijdens het malen worden toegevoegd.(6) tijdens het malen, zullen de stempel en lager de matrijs stabiel worden bevestigd, en de speciale het bewerken inrichtingen zullen worden gebruikt.(7) het het malen bedrag van de matrijs is bepaald. Als het deze waarde bereikt, zal de stempel worden afgedankt. Als het onophoudelijk wordt gebruikt, is het gemakkelijk om schade aan de vorm en de machine te veroorzaken, en de aanwinst is niet het verlies waard.(8) na het malen, zullen de randen met een oliesteen worden behandeld om bovenmatig scherpe randen te verwijderen.(9) na het malen, zal het blad worden schoongemaakt, worden gedemagnetiseerd en worden geoli?d.Nota: Het het malen bedrag van de matrijs hangt hoofdzakelijk van de dikte van het geslagen blad af. De aandacht zal aan de stempel v3o3or gebruik worden besteed1. Opslag(1) maak de binnenkant en buiten de hogere vormkoker met schoon een schoon vod.(2) ben zorgvuldig om de oppervlakte niet te krassen of te deuken wanneer het opslaan.(3) pas olie toe om roest te verhinderen.2. Voorbereiding v3o3or gebruik(1) maak grondig v3o3or gebruik de hogere matrijzenkoker schoon.(2) controleer de oppervlakte krassen en deuken. Als om het even welk, het met een oliesteen verwijderen.(3) olie binnen en buiten.3. Voorzorgsmaatregelen voor het installeren van de stempel op de hogere matrijzenkoker(1) maak de stempel schoon en oli? zijn lang handvat.(2) neem de stempel in de bodem van de hogere matrijzenkoker op op de grote postmatrijs zonder kracht. Gebruik geen nylon hamers. Tijdens installatie, kan de stempel niet worden bevestigd door de bouten op de hogere matrijzenkoker aan te halen. De bouten kunnen slechts worden aangehaald nadat de stempel correct wordt geplaatst.4. Installeer de hogere bekistingsassemblage in het torentjeAls u de levensduur van de vorm wilt uitbreiden, zou de ontruiming tussen de buitendiameter van de hogere vormkoker en het torentjegat zo klein mogelijk moeten zijn. Gelieve te voeren zorgvuldig de volgende procedure uit.(1) maak en oli? de spiebaan en de binnendiameter van het torentjegat schoon.(2) pas de spiebaan van de hogere koker van de matrijzengids aan om de sleutel van het torentjegat te passen.(3) neem de hogere matrijzenkoker in het torengat straightly op en zorgvuldig zonder enige neiging. De hogere koker van de matrijzengids in het torentjegat door zijn eigen gewicht moeten zou glijden.(4) als de hogere vormkoker aan één kant geneigd is, klop het zacht met zachte materiële hulpmiddelen zoals nylon hamer. Herhaal het onttrekken tot de hogere koker van de matrijzengids in de correcte positie met zijn eigen gewicht glijdt.Nota: Dwing niet op de buitendiameter van de hogere koker van de matrijzengids, slechts op de bovenkant van de stempel. Klop niet de bovenkant van de hogere matrijzenkoker vermijden schadelijk het torentjegat en verkortend de levensduur van individuele posten. Onderhoud van vormenAls de stempel door het materiaal wordt geplakt en niet kan worden genomen, gelieve te controleren volgens de volgende punten.1. Het re scherpen van stempel en lager matrijs. De matrijs met scherpe rand kan mooie scherpe sectie verwerken. Als de rand bot is, wordt de extra ponsenkracht vereist. Voorts is de werkstuksectie ruw, resulterend in grote weerstand, die dat de stempel veroorzaken worden gebeten door het materiaal.2. Matrijzenontruiming. Als de ontruiming van de matrijs niet geschikt voor de dikte van de plaat is, vergt de stempel een grote demoulding kracht wanneer het van het materiaal wordt gescheiden. Als de stempel door het materiaal om deze reden wordt gebeten, te vervangen gelieve de lagere matrijs met een redelijke ontruiming.3. Status van verwerkingsmaterialen. Wanneer het materiaal vuil is of er vuil is, zal het vuil vastmaken aan de vorm, makend het stempelbeetje door materieel en onbekwaam te verwerken.4. Materiaal met misvorming. Na ponsen zal het gat, het scheefgetrokken materiaal de stempel vastklemmen zodat de stempel wordt gebeten. Voor materialen met warpage, te maken gelieve hen vóór verwerking glad.5. Bovenmatig gebruik van de lentes. Het zal de lente vermoeien. Gelieve te controleren altijd de prestaties van de lente.het Oli?en 8、De hoeveelheid olie en het aantal olieinjecties hangen van de voorwaarden van het materiaal af die worden verwerkt. Voor koudgewalste staalplaat, roesten de corrosiebestendige staalplaat en andere vrije en schaal vrije materialen, zal de olie in de vorm worden ingespoten. De punten van de olieinjectie zijn de gidskoker, de haven van de olieinjectie, de contactoppervlakte tussen het hulpmiddellichaam en de gidskoker, en de lagere vorm. Lichte motorolie voor olie.Voor materialen met roest en schaal, zal het roestpoeder in de ruimte tussen de stempel en de gidskoker tijdens verwerking worden gezogen, resulterend in vuil, dat de stempel zal verhinderen de gidskoker binnen vrij te glijden. In dit geval, als de olie wordt toegepast, zal de roest gemakkelijker bevlekt worden. Daarom in plaats van het schoonmaken van de olie wanneer het spoelen van dit materiaal, zou het één keer per maand moeten worden gedemonteerd, en het vuil op de stempel en de lagere vorm zou moeten met benzine (diesel) olie worden verwijderd, en dan vóór hermontage worden schoongemaakt. Op deze wijze, kunnen de goede smeringsprestaties van de matrijs worden gewaarborgd.

Het machinaal bewerken van mechanische gedeelten is het proces om de externe dimensies of de prestaties van een deel door een mechanisch apparaat te veranderen. Zo weet u wat de specifieke verwerkingsprocédés van mechanische gedeelten zijn? Laat me met u vandaag delen!   De belangrijkste mechanische verwerkingsprocédés zijn: het draaien, het vastklemmen, het malen, het schaven, het opnemen, het malen, het boren, het boring, ponsen, het zagen en ander methodes. Kan draadknipsel, afgietsel, smeedstuk, elektro-ets, poederverwerking, het galvaniseren, diverse thermische behandeling, enz. ook omvatten.   Het draaien: er zijn het verticale en horizontale draaien; het nieuwe materiaal heeft CNC het draaien, hoofdzakelijk verwerkend roterend lichaam;   Het malen: verticaal malen, horizontaal malen; het nieuwe materiaal heeft CNC malen, ook genoemd machinaal bewerkend centrum; hoofdzakelijk kan de verwerking van groef en profiel rechte oppervlakte, natuurlijk, ook twee-as of three-axis de boogoppervlakte van de aaneenschakelingsverwerking zijn;   Het schaven: hoofdzakelijk verwerkend profiel rechte oppervlakte, in normale omstandigheden, is de oppervlakteruwheid niet zo hoog zoals de malenmachine; Tussenvoegsel: kan als stand-up planer, ideaal voor niet volledige boogverwerking worden geïnterpreteerd; Het malen: vlakslijpen, het externe malen, het interne gat malen, hulpmiddel het malen, enz. de verwerking van hoge precisieoppervlakte, de oppervlakteruwheid van het verwerkte werkstuk is bijzonder hoog;   Het boren: de verwerking van gaten;   Het Boring: de verwerking van grotere diameter, hogere precisiegaten, de verwerking van grotere werkstukvorm. Er zijn ook vele verwerkingsprocédés voor gaten, zoals CNC het machinaal bewerken, draadknipsel, enz.   Ponsen: hoofdzakelijk door ponsen kan het machineponsen, rond slaan of gestalte gegeven gaten;   Het zagen: hoofdzakelijk door de zaagmachine scherpe die verwerking, algemeen in het het ondergraven proces wordt gebruikt.