logo
Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd.
producten
nieuws
Huis >

China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. bedrijfnieuws

Hoe te om het juiste injectiemateriaal te kiezen

De thermische behandeling kan op vele metaallegeringen worden toegepast om zeer belangrijke fysische eigenschappen zoals hardheid, sterkte, of bewerkbaarheid beduidend te verbeteren. Deze veranderingen zijn toe te schrijven en soms toe te schrijven aan veranderingen in de microstructuur aan veranderingen in de chemische samenstelling van het materiaal. Deze behandelingen omvatten het verwarmen van extreme die temperaturen de van de metaallegering (gewoonlijk) door te koelen in de gecontroleerde omstandigheden worden gevolgd. De temperatuur waaraan het materiaal wordt verwarmd zullen, de tijd om de temperatuur en het het koelen tarief te handhaven zeer de definitieve fysische eigenschappen van de metaallegering beïnvloeden.In dit document, herzien wij de thermische behandeling met betrekking tot de het meest meestal gebruikte metaallegeringen in CNC het machinaal bewerken. Door het effect te beschrijven van deze processen op de laatste zinsnedeeigenschappen, zal dit artikel u helpen het juiste materiaal voor uw toepassing kiezen. Wanneer de thermische behandeling zal uitgevoerd wordenDe thermische behandeling kan op metaallegeringen door het productieproces worden toegepast. Voor CNC machinaal bewerkte delen, is de thermische behandeling over het algemeen van toepassing op: Vóór CNC die machinaal bewerken: wanneer het wordt vereist om de kant-en-klare standaardlegeringen van het rangmetaal te verstrekken, CNC zullen de providers direct delen van inventarismaterialen verwerken. Dit is gewoonlijk de beste keus om de levertijd te verkorten.Na CNC die machinaal bewerken: sommige thermische behandelingen verhogen beduidend de hardheid van het materiaal, of zoals het eindigen stappen na zich het vormen gebruikt. In deze gevallen, wordt de thermische behandeling uitgevoerd na CNC het machinaal bewerken, omdat de hoge hardheid de bewerkbaarheid van het materiaal vermindert. Bijvoorbeeld, is dit de vaste praktijk wanneer CNC machinaal bewerkend de delen van het hulpmiddelstaal. Gemeenschappelijke thermische behandeling van CNC materialen: het ontharden, spanningshulp en het aanmakenHet ontharden, het aanmaken en spannings de hulp allen impliceert het verwarmen van de metaallegering aan op hoge temperatuur en langzaam dan het koelen van het materiaal, gewoonlijk in lucht of in een oven. Zij verschillen in de temperatuur waarbij het materiaal en in de orde van het productieproces wordt verwarmd.Tijdens het ontharden, wordt het metaal verwarmd aan zeer op hoge temperatuur en langzaam dan gekoeld om de gewenste microstructuur te verkrijgen. Het ontharden wordt gewoonlijk toegepast op alle metaallegeringen na zich het vormen en vóór om het even welke verdere verwerking om hen zacht te worden en hun bruikbaarheid te verbeteren. Als geen andere thermische behandeling wordt gespecificeerd, zullen de meeste CNC machinaal bewerkte delen materiële eigenschappen in de ontharde staat hebben.De spanningshulp omvat het verwarmen van de delen aan op hoge temperatuur (maar lager dan onthardend), die gewoonlijk na CNC machinaal bewerkend om de overblijvende die spanning te elimineren in het productieproces worden gebruikt wordt geproduceerd. Dit kan delen met meer verenigbare mechanische eigenschappen veroorzaken.Het aanmaken verwarmt ook delen bij een temperatuur lager dan de onthardende temperatuur. Het wordt gewoonlijk gebruikt na het doven van laag koolstofstaal (1045 en A36) en legeringsstaal (4140 en 4240) om zijn broosheid te verminderen en zijn mechanische eigenschappen te verbeteren. doofHet doven impliceert het verwarmen van het metaal aan zeer op hoge temperatuur, gevolgd door snelle te koelen, gewoonlijk door het materiaal in olie of water onder te dompelen of het bloot te stellen aan een koude luchtstroom. Het snelle koelen „sluit“ de microstructuurveranderingen die wanneer het materiaal wordt verwarmd voorkomen, resulterend in uiterst hoge hardheid van de delen.De delen worden gewoonlijk gedoofd na CNC machinaal bewerkend als laatste stap van het productieproces (denk aan smid die het blad in olie onderdompelen), omdat de verhoging van hardheid het materiaal moeilijker maakt te verwerken. Het hulpmiddelstaal wordt gedoofd na CNC machinaal bewerkend om de uiterst hoge kenmerken van de oppervlaktehardheid te verkrijgen. De resulterende hardheid kan dan worden gecontroleerd gebruikend een aanmakend proces. Bijvoorbeeld, is de hardheid van hulpmiddelstaal A2 na het doven 63-65 Rockwell C, maar het kan aan een hardheid tussen 42-62 HRC worden aangemaakt. Het aanmaken kan de levensduur van delen verlengen omdat het aanmaken broosheid (de beste resultaten kunnen worden verkregen wanneer de hardheid 56-58 HRC is) kan verminderen. Precipitatie het verharden (het verouderen)Of de precipitatie die is twee die termen algemeen worden gebruikt verharden verouderen om hetzelfde proces te beschrijven. De precipitatie die is een proces in drie stappen verharden: eerst, wordt het materiaal verwarmd aan op hoge temperatuur, dan, gedoofd en aan een lage temperatuur (het verouderen) lange tijd definitief verwarmd. Dit leidt tot de ontbinding en de eenvormige distributie aanvankelijk van het legeren elementen in de vorm van afzonderlijke deeltjes verschillende samenstellingen in de metaalmatrijs, enkel aangezien de suikerkristallen in water oplossen wanneer de oplossing wordt verwarmd. Na precipitatie die verharden, scherp stijgen de sterkte en de hardheid van de metaallegering. Bijvoorbeeld, zijn 7075 een aluminiumlegering, die gewoonlijk in de ruimtevaartindustrie wordt gebruikt om delen met treksterkte te vervaardigen gelijkwaardig aan dat van roestvrij staal, en zijn gewicht is minder dan 3 keer. De volgende lijst illustreert het effect van precipitatie die in aluminium 7075 verharden:Niet kunnen alle metalen op deze wijze thermisch behandeld zijn, maar de compatibele materialen worden beschouwd als superalloys en zijn geschikt voor zeer hoge prestatiestoepassingen. De gemeenschappelijkste precipitatie verhardende die legeringen in CNC worden gebruikt worden samengevat als volgt: En geval die verharden carburerenHet geval die is een reeks van thermische behandeling verharden, die de oppervlakte van delen kan maken hoge hardheid hebben terwijl de het onderstrepen materiële zachte overblijfselen. Dit is over het algemeen beter dan verhogend de hardheid van het deel over het volledige volume (b.v., door te doven) omdat het hardere deel ook brosser is.Het carbureren is de gemeenschappelijkste geval verhardende thermische behandeling. Het impliceert het verwarmen laag koolstofstaal in een koolstof rijk milieu en dan het doven van de delen om de koolstof in de metaalmatrijs te sluiten. Dit verhoogt de oppervlaktehardheid van staal, enkel aangezien het anodiseren de oppervlaktehardheid van aluminiumlegering verhoogt.

2022

08/09

Thermische behandeling van CNC die delen machinaal bewerken

De thermische behandeling kan op vele metaallegeringen worden toegepast om zeer belangrijke fysische eigenschappen zoals hardheid, sterkte, of bewerkbaarheid beduidend te verbeteren. Deze veranderingen zijn toe te schrijven en soms toe te schrijven aan veranderingen in de microstructuur aan veranderingen in de chemische samenstelling van het materiaal.Deze behandelingen omvatten het verwarmen van extreme die temperaturen de van de metaallegering (gewoonlijk) door te koelen in de gecontroleerde omstandigheden worden gevolgd. De temperatuur waaraan het materiaal wordt verwarmd zullen, de tijd om de temperatuur en het het koelen tarief te handhaven zeer de definitieve fysische eigenschappen van de metaallegering beïnvloeden. In dit document, herzien wij de thermische behandeling met betrekking tot de het meest meestal gebruikte metaallegeringen in CNC het machinaal bewerken. Door het effect te beschrijven van deze processen op de laatste zinsnedeeigenschappen, zal dit artikel u helpen het juiste materiaal voor uw toepassing kiezen.Wanneer de thermische behandeling zal uitgevoerd wordenDe thermische behandeling kan op metaallegeringen door het productieproces worden toegepast. Voor CNC machinaal bewerkte delen, is de thermische behandeling over het algemeen van toepassing op: Vóór CNC die machinaal bewerken: wanneer het wordt vereist om de kant-en-klare standaardlegeringen van het rangmetaal te verstrekken, CNC zullen de providers direct delen van inventarismaterialen verwerken. Dit is gewoonlijk de beste keus om de levertijd te verkorten.Na CNC die machinaal bewerkt: sommige thermische behandelingen verhogen beduidend de hardheid van het materiaal, of zoals het eindigen stappen na zich het vormen gebruikt. In deze gevallen, wordt de thermische behandeling uitgevoerd na CNC het machinaal bewerken, omdat de hoge hardheid de bewerkbaarheid van het materiaal vermindert. Bijvoorbeeld, is dit de vaste praktijk wanneer CNC machinaal bewerkend de delen van het hulpmiddelstaal. Gemeenschappelijke thermische behandeling van CNC materialen: het ontharden, spanningshulp en het aanmakenHet ontharden, het aanmaken en spannings de hulp allen impliceert het verwarmen van de metaallegering aan op hoge temperatuur en langzaam dan het koelen van het materiaal, gewoonlijk in lucht of in een oven. Zij verschillen in de temperatuur waarbij het materiaal en in de orde van het productieproces wordt verwarmd.Tijdens het ontharden, wordt het metaal verwarmd aan zeer op hoge temperatuur en langzaam dan gekoeld om de gewenste microstructuur te verkrijgen. Het ontharden wordt gewoonlijk toegepast op alle metaallegeringen na zich het vormen en vóór om het even welke verdere verwerking om hen zacht te worden en hun bruikbaarheid te verbeteren. Als geen andere thermische behandeling wordt gespecificeerd, zullen de meeste CNC machinaal bewerkte delen materiële eigenschappen in de ontharde staat hebben.De spanningshulp omvat het verwarmen van de delen aan op hoge temperatuur (maar lager dan onthardend), die gewoonlijk na CNC machinaal bewerkend om de overblijvende die spanning te elimineren in het productieproces worden gebruikt wordt geproduceerd. Dit kan delen met meer verenigbare mechanische eigenschappen veroorzaken.Het aanmaken verwarmt ook delen bij een temperatuur lager dan de onthardende temperatuur. Het wordt gewoonlijk gebruikt na het doven van laag koolstofstaal (1045 en A36) en legeringsstaal (4140 en 4240) om zijn broosheid te verminderen en zijn mechanische eigenschappen te verbeteren. doofHet doven impliceert het verwarmen van het metaal aan zeer op hoge temperatuur, gevolgd door snelle te koelen, gewoonlijk door het materiaal in olie of water onder te dompelen of het bloot te stellen aan een koude luchtstroom. Het snelle koelen „sluit“ de microstructuurveranderingen die wanneer het materiaal wordt verwarmd voorkomen, resulterend in uiterst hoge hardheid van de delen.De delen worden gewoonlijk gedoofd na CNC machinaal bewerkend als laatste stap van het productieproces (denk aan smid die het blad in olie onderdompelen), omdat de verhoging van hardheid het materiaal moeilijker maakt te verwerken.Het hulpmiddelstaal wordt gedoofd na CNC machinaal bewerkend om de uiterst hoge kenmerken van de oppervlaktehardheid te verkrijgen. De resulterende hardheid kan dan worden gecontroleerd gebruikend een aanmakend proces. Bijvoorbeeld, is de hardheid van hulpmiddelstaal A2 na het doven 63-65 Rockwell C, maar het kan aan een hardheid tussen 42-62 HRC worden aangemaakt. Het aanmaken kan de levensduur van delen verlengen omdat het aanmaken broosheid (de beste resultaten kunnen worden verkregen wanneer de hardheid 56-58 HRC is) kan verminderen. Precipitatie het verharden (het verouderen)Of de precipitatie die is twee die termen algemeen worden gebruikt verharden verouderen om hetzelfde proces te beschrijven. De precipitatie die is een proces in drie stappen verharden: eerst, wordt het materiaal verwarmd aan op hoge temperatuur, dan, gedoofd en aan een lage temperatuur (het verouderen) lange tijd definitief verwarmd. Dit leidt tot de ontbinding en de eenvormige distributie aanvankelijk van het legeren elementen in de vorm van afzonderlijke deeltjes verschillende samenstellingen in de metaalmatrijs, enkel aangezien de suikerkristallen in water oplossen wanneer de oplossing wordt verwarmd.Na precipitatie die verharden, scherp stijgen de sterkte en de hardheid van de metaallegering. Bijvoorbeeld, zijn 7075 een aluminiumlegering, die gewoonlijk in de ruimtevaartindustrie wordt gebruikt om delen met treksterkte te vervaardigen gelijkwaardig aan dat van roestvrij staal, en zijn gewicht is minder dan 3 keer. De volgende lijst illustreert het effect van precipitatie die in aluminium 7075 verharden:Niet kunnen alle metalen op deze wijze thermisch behandeld zijn, maar de compatibele materialen worden beschouwd als superalloys en zijn geschikt voor zeer hoge prestatiestoepassingen. De gemeenschappelijkste precipitatie verhardende die legeringen in CNC worden gebruikt worden samengevat als volgt: En geval dat verhardt carbureertHet geval dat is een reeks van thermische behandeling verhardt, die de oppervlakte van delen kan maken hoge hardheid hebben terwijl de het onderstrepen materiële zachte overblijfselen. Dit is over het algemeen beter dan verhogend de hardheid van het deel over het volledige volume (b.v., door te doven) omdat het hardere deel ook brosser is.Het carbureren is de gemeenschappelijkste geval verhardende thermische behandeling. Het impliceert het verwarmen laag koolstofstaal in een koolstof rijk milieu en dan het doven van de delen om de koolstof in de metaalmatrijs te sluiten. Dit verhoogt de oppervlaktehardheid van staal, enkel aangezien het anodiseren de oppervlaktehardheid van aluminiumlegering verhoogt.

2022

08/09

Hoe te om CNC te ontwerpen die delen machinaal bewerken

om volledig gebruik van de capaciteit van CNC te maken die machinaal bewerkt moeten de ontwerpers specifieke productieregels volgen. Maar dit kan een uitdaging zijn omdat er geen specifieke de industrienorm is. In dit artikel, hebben wij een uitvoerige gids met beste ontwerppraktijken voor CNC het machinaal bewerken gecompileerd. Wij concentreren ons bij het beschrijven van de haalbaarheid van moderne CNC systemen, die de verwante kosten negeren. Voor begeleiding bij het ontwerpen van rendabele delen voor CNC, gelieve te verwijzen naar dit artikel.CNC het machinaal bewerkenCNC het machinaal bewerken is een subtractieve het machinaal bewerken technologie. In CNC, worden diverse hoge snelheids roterende (duizenden van t/min) hulpmiddelen gebruikt om materialen uit stevige blokken te verwijderen om delen volgens CAD modellen te veroorzaken. Het metaal en het plastiek kunnen door CNC worden verwerkt.CNC die delen machinaal bewerken heeft hoge dimensionale nauwkeurigheid en strikte tolerantie. CNC is geschikt voor massaproduktie en het éénmalige werk. In feite, CNC is het machinaal bewerken momenteel de rendabelste manier om metaalprototypen, te produceren zelfs in vergelijking met 3D druk.Hoofdontwerpbeperkingen van CNCCNC verstrekt grote ontwerpflexibiliteit, maar er zijn sommige ontwerpbeperkingen. Deze beperkingen zijn verwant met de basiswerktuigkundigen van het scherpe proces, hoofdzakelijk met betrekking tot hulpmiddelmeetkunde en hulpmiddeltoegang. 1. HulpmiddelmeetkundeDe gemeenschappelijkste CNC hulpmiddelen (eindmolens en boren) zijn cilindrisch met beperkte scherpe lengte.Wanneer het materiaal wordt verwijderd uit het werkstuk, wordt de meetkunde van het hulpmiddel overgebracht naar het machinaal bewerkte deel. Dit betekent dat, bijvoorbeeld, geen kwestie hoe klein een hulpmiddel wordt gebruikt, de interne hoek van een CNC deel altijd een straal heeft. 2. Hulpmiddeltoegangom het materiaal te verwijderen, nadert het hulpmiddel direct het werkstuk van hierboven. De functies die niet kunnen op deze wijze worden betreden kunnen verwerkt geen CNC zijn.Er is één uitzondering aan deze regel: kapsnede. Wij zullen leren hoe te om kapsneden in ontwerp in de volgende sectie te gebruiken.Een goede ontwerppraktijk moet alle eigenschappen van het model (gaten, holten, verticale muren, enz.) op één van de zes belangrijke richtingen richten. Deze regel wordt beschouwd als een aanbeveling, niet een beperking, omdat het 5 ascnc systeem het geavanceerde vermogen van de werkstukholding verstrekt.De hulpmiddeltoegang is ook een kwestie wanneer het machinaal bewerken van eigenschappen met grote beeldverhoudingen. Bijvoorbeeld, om de bodem van de diepe holte te bereiken, wordt een speciaal hulpmiddel met een lange as vereist. Dit vermindert de stijfheid van het eind - effector, verhoogt trilling en vermindert uitvoerbare nauwkeurigheid.CNC de deskundigen adviseren listig delen die met hulpmiddelen met de maximum mogelijke diameter en de kortste mogelijke lengte kunnen worden machinaal bewerkt. CNC ontwerpregelsÉén van de vaak ontmoete uitdagingen wanneer het ontwerpen van delen voor CNC het machinaal bewerken is dat er geen specifieke de industrienorm is: CNC de werktuigmachine en de hulpmiddelfabrikanten verbeteren constant hun technische mogelijkheden en breiden de waaier van mogelijkheden uit.In de volgende lijst, vatten wij de geadviseerde en uitvoerbare waarden van de meeste die gemeenschappelijke kenmerken samen in CNC worden ontmoet machinaal bewerkend delen. 1. Holte en groefGeadviseerde holtediepte: 4 keer holtebreedteDe scherpe lengte van de eindmolen is beperkt (gewoonlijk 3-4 keer zijn diameter). Wanneer de verhouding van de dieptebreedte klein is, worden de hulpmiddelafbuiging, de spaanderlossing en de trilling prominenter. Het beperken van de diepte van de holte tot vier keer zijn breedte verzekert goede resultaten.Als een grotere diepte wordt vereist, denk na listig een deel met een veranderlijke holtediepte (zie hierboven het cijfer bij een voorbeeld).Diep holtemalen: een holte met een diepte groter dan 6 keer de hulpmiddeldiameter als diepe holte wordt beschouwd. De verhouding van hulpmiddeldiameter aan holtediepte kan 30:1 zijn door speciale hulpmiddelen die (eindmolens met een diameter van 1 duim gebruiken, is de maximumdiepte 30 cm) te gebruiken. 2. BinnenrandVerticale hoekstraal: geadviseerde ⅓ x holtediepte (of groter)Het gebruiken van de geadviseerde waarde van de interne hoekstraal zorgt ervoor dat het aangewezen diameterhulpmiddel kan op de richtlijnen voor de geadviseerde holtediepte worden gebruikt en worden gericht. Het verhogen van de hoekstraal boven de geadviseerde waarde (b.v. door 1 mm) staat lichtjes het hulpmiddel toe om langs een cirkelweg in plaats van een hoek 90 ° te snijden. Dit heeft de voorkeur omdat het een oppervlakte van betere kwaliteit kan verkrijgen eindigt. Als een interne hoek van scherpte 90 ° wordt vereist, denk na toevoegend een t-Vormige kapsnede in plaats van het verminderen van de hoekstraal.De geadviseerde grondplaatstraal is 0.5mm, 1mm of geen straal; Om het even welke straal is uitvoerbaarDe lagere rand van de eindmolen is een vlakke rand of lichtjes om rand. Andere vloerstralen kunnen met bal hoofdhulpmiddelen worden verwerkt. Het is een goede ontwerppraktijk om de geadviseerde waarde te gebruiken omdat het de eerste keus van de machinist is. 3. Dunne muurGeadviseerde minimummuurdikte: 0.8mm (metaal) en 1.5mm (plastiek); 0.5mm (metaal) en 1.0mm (plastiek) zijn uitvoerbaarHet verminderen van de muurdikte zal de stijfheid van het materiaal verminderen, daardoor verhogend de trilling in het het machinaal bewerken proces en het verminderen van de uitvoerbare nauwkeurigheid. De plastieken neigen scheef te trekken en (wegens overblijvende spanning) zacht te worden (wegens temperatuurstijging), zodat wordt het geadviseerd om een grotere minimummuurdikte te gebruiken. 4. GatDiameter geadviseerde standaardboorgrootte; Om het even welke diameter groter dan 1mm is aanvaardbaarGebruik een boor of een eindmolen aan machinegaten. Normalisatie van de grootte van het boorbeetje (metrische en Engelse eenheden). Reamers en boring snijders worden gebruikt om gaten te beëindigen die strikte tolerantie vereisen. Voor grootte minder dan▽ 20 mm, worden de standaarddiameters geadviseerd.De maximumdiepte adviseerde 4 x nominale diameter; Typisch 10 x nominale diameter; 40 x nominale diameter waar mogelijkDe niet standaarddiametergaten moeten met eindmolens worden verwerkt. In dit geval, is van toepassing de maximumgrens van de holtediepte en de geadviseerde maximumdieptewaarde zou moeten worden gebruikt. Gebruik een speciale boor (minimumdiameter 3 mm) aan machinegaten met een diepte die de typische waarde overschrijden. Het blinde die gat door de boor machinaal wordt bewerkt heeft een kegel grondplaat (hoek 135 °), terwijl het gat aan het eind machinaal bewerkte is de molen vlak. In CNC die machinaal bewerken, is er geen speciale voorkeur tussen door gaten en blinde gaten. 5. DraadDe minimumdraadgrootte is m2; M6 of groter wordt geadviseerdDe interne draad wordt gesneden met een kraan, en de externe draad wordt gesneden met een matrijs. Onttrekt en de matrijzen kunnen worden gebruikt om draden aan m2 te snijden.CNC die hulpmiddelen inpassen is gemeenschappelijk en aangewezen door machinisten omdat zij het risico van kraanbreuk beperken. CNC de draadhulpmiddelen kunnen worden gebruikt om draden aan M6 te snijden.De minimumdraadlengte is 1,5 x nominale diameter; 3 x nominale geadviseerde diameterHet grootste deel van de lading op de draad wordt toegepast wordt gedragen door een paar eerste tanden (tot 1,5 keer de nominale diameter die). Daarom neen wordt meer dan 3 keer de nominale diameter van de draad vereist.Voor draden in blinde die gaten met een kraan (d.w.z. alle draden kleiner dan M6) worden gesneden, voeg een niet ingepaste lengte gelijk aan 1,5 x nominale diameter bij de bodem van het gat toe.Wanneer een CNC draadhulpmiddel kan worden gebruikt (d.w.z. is de draad groter dan M6), kan het gat zijn volledige lengte doornemen. 6. Kleine eigenschappenDe minimumgatendiameter moet 2,5 mm zijn (0,1 duim); 0,05 mm (0,005 binnen) is uitvoerbaarDe meeste machinewerkplaatsen zullen holten en gaten kunnen nauwkeurig machinaal bewerken gebruikend hulpmiddelen minder dan 2,5 mm (0,1 duim) in diameter.Om het even wat onder deze grens wordt overwogen het micromachining. De speciale hulpmiddelen (micro- boren) worden en de deskundige kennis vereist om dergelijke eigenschappen (de fysieke veranderingen in het scherpe proces zijn binnen dit gamma) te verwerken, zodat wordt het geadviseerd vermijden gebruikend hen tenzij absoluut noodzakelijk. 7. TolerantieNorm: ± 0,125 mm (0,005 binnen)Typisch: ± 0,025 mm (0,001 binnen)Uitvoerbaar: ± 0,0125 mm (0,0005 binnen)De tolerantie bepaalt de grenzen van aanvaardbare afmetingen. De uitvoerbare tolerantie hangt van de basisafmetingen en de meetkunde van het deel af. De bovengenoemde waarden zijn redelijke richtlijnen. Als geen tolerantie wordt gespecificeerd, zullen de meeste machinewerkplaatsen een standaard de tolerantie ± van 0,125 mm (0,005 binnen) gebruiken. 8. Woorden en het van letters voorzienDe geadviseerde tekengrootte is 20 (of groter), 5mm van letters voorziendDe gegraveerde karakters zijn bij voorkeur in reliëf gemaakte karakters omdat minder materiaal wordt verwijderd. Het wordt geadviseerd om zonder serif doopvonten (zoals Arial of Verdana) met een grootte van minstens 20 punten te gebruiken. Vele CNC machines hebben pre routines voor deze doopvonten geprogrammeerd.Van het machinemontages en deel richtlijnHet schematische diagram van delen die moeten meerdere keren worden geplaatst is als volgt:Zoals vroeger vermeld, is de hulpmiddeltoegang één van de belangrijkste ontwerpbeperkingen van CNC het machinaal bewerken. Om alle oppervlakten van het model te bereiken, moet het werkstuk meerdere keren worden geroteerd.Bijvoorbeeld, moet het deel van het bovengenoemde beeld drie keer in totaal worden geroteerd: twee gaten worden machinaal bewerkt in twee belangrijke richtingen, en het derde gaat de rug van het deel in. Wanneer het werkstuk roteert, moet de machine worden opnieuw gecalibreerd en een nieuw gecoördineerd systeem moet worden bepaald.Het is belangrijk om de machinemontages in ontwerp om twee redenen te overwegen:Het totale aantal machinemontages beïnvloedt kosten. Het roteren van en het anders groeperen van delen vereisen handverrichting en verhogen de totale verwerkingstijd. Als het deel 3-4 keer moet worden geroteerd, is dit over het algemeen aanvaardbaar, maar om het even welke het overschrijden deze grens overtollig is.om maximum relatieve positionele nauwkeurigheid te verkrijgen moeten twee eigenschappen in dezelfde opstelling worden machinaal bewerkt. Dit is omdat de nieuwe vraagstap een kleine (maar niet te verwaarlozen) fout introduceert. Vijf ascnc het machinaal bewerkenWanneer het gebruiken van 5 die as CNC, kan de behoefte aan veelvoudige machinemontages worden geëlimineerd machinaal bewerken. Het multiascnc machinaal bewerken kan delen met complexe meetkunde vervaardigen omdat zij 2 extra rotatieassen verstrekken.Vijf ascnc het machinaal bewerken staat het hulpmiddel toe om altijd raaklijn te zijn aan de scherpe oppervlakte. De complexere en efficiënte hulpmiddelwegen kunnen worden gevolgd, resulterend in betere oppervlakte beëindig en verminder het machinaal bewerken van tijd.Natuurlijk, 5 heeft as CNC ook zijn beperkingen. De de basishulpmiddelmeetkunde en beperkingen van de hulpmiddeltoegang zijn nog van toepassing (bijvoorbeeld, kunnen de delen met interne meetkunde niet worden machinaal bewerkt). Bovendien zijn de kosten van gebruikende dergelijke systemen hoger. OntwerpkapsnedeDe kapsneden zijn eigenschappen die niet met standaard scherpe hulpmiddelen kunnen worden machinaal bewerkt omdat sommige van hun oppervlakten niet direct kunnen hierboven worden betreden van.Er zijn twee belangrijke types van kapsneden: T-groeven en zwaluwstaarten. De kapsnede kan of tweezijdig met speciale hulpmiddelen worden enig-opgeruimd en worden verwerkt. Is het t-Groef scherpe hulpmiddel fundamenteel gemaakt van een horizontaal die knipseltussenvoegsel met een verticale as wordt verbonden. De breedte van de kapsnede kan tussen 3 mm en 40 mm variëren. Het wordt geadviseerd om standaardafmetingen voor breedten (d.w.z., volledige millimetertoename of standaardduimfracties) te gebruiken aangezien de hulpmiddelen eerder zullen beschikbaar zijn.Voor zwaluwstaarthulpmiddelen, bepaalt de hoek de eigenschapgrootte. 45 ° en 60 ° zwaluwstaarten hulpmiddelen worden beschouwd als standaard.Wanneer het ontwerpen van delen met kapsneden op de binnenmuur, herinner me om genoeg ontruiming voor het hulpmiddel toe te voegen. Een goede vuistregel moet minstens vier keer toevoegen de kapsnedediepte tussen de machinaal bewerkte muur en een andere binnenmuur.Voor standaardhulpmiddelen, is de typische verhouding tussen de scherpe diameter en de schachtdiameter 2:1, wat de scherpe diepte beperkt. Wanneer de niet genormaliseerde kapsnede wordt vereist, maakt de machinewerkplaats gewoonlijk aangepaste kapsnedehulpmiddelen alleen. Dit verhoogt levertijden en kosten en zou zoveel mogelijk moeten worden vermeden. De t-vormige (verlaten) groef, zwaluwstaart groefkapsnede (midden) en unilaterale (juiste) kapsnede op de binnenmuurHet opstellen van technische tekeningenMerk op dat sommige ontwerpcriteria niet in stap of IGES-dossiers kunnen worden omvat. Als uw model één of meer van het volgende bevat, moeten de 2D technische tekeningen worden verstrekt:Ingepaste gat of schachtTolerantiedimensieDe specifieke oppervlakte beëindigt vereistenInstructies voor CNC werktuigmachineexploitanten Vuistregel1. Ontwerp de delen die met het grootste diameterhulpmiddel kunnen worden verwerkt.2. Voeg grote filets (minstens ⅓ x holtediepte) aan alle interne verticale hoeken toe.3. Beperk de diepte van de holte tot 4 keer zijn breedte.4. Richt de belangrijkste functies van het ontwerp langs één van de zes belangrijke richtingen. Als dit niet mogelijk is, 5 ascnc kan het machinaal bewerken worden geselecteerd.5. Wanneer uw ontwerp draad omvat, beëindigt de tolerantie, oppervlakte specificatie of andere commentaren van de machineexploitant, te leggen gelieve technische tekeningen met de tekeningen voor.

2022

08/09

Hoe te om het materiaal te bepalen geschikt voor CNC het machinaal bewerken

Inconel: een andere hittebestendige superalloy (HRSA), Inconel is de beste keus voor extreme temperaturen of corrosieve milieu's. Naast straalmotoren, worden Inconel 625 en zijn hardere en sterkere broer Inconel 718 ook gebruikt in kernenergieinstallaties, olie en gasboringsplatforms, chemische verwerkingsinstallaties, enz. Allebei zijn vrij lasbaar, maar zij zijn duur en moeilijker te verwerken dan CoCr. Daarom zouden zij moeten worden vermeden tenzij noodzakelijk. Roestvrij staal: door minimumchromium toe te voegen 10,5%, wordt de koolstofinhoud verminderd tot maximum 1,2%, en toevoegend legeringselementen zoals nikkel en molybdeen, zet de metallurg gewoon roestig staal in roestvrij staal om, dat de moordenaar van anticorrosieve schakelaar in de verwerkende industrie is. Nochtans, omdat er dozens niveaus en categorieën om zijn te kiezen van, kan het moeilijk zijn om te bepalen welke voor een bepaalde toepassing best is. Bijvoorbeeld, maakt de kristalstructuur van austenitic roestvrije stalen 304 en 316L hen niet-magnetisch, niet hardenable, kneedbaar en vrij kneedbaar. Anderzijds, is martensitic roestvrije staal (rang 420 is rang 1) magnetisch en hardenable, makend tot het een ideale keus voor chirurgische instrumenten en diverse slijtvaste delen. Er zijn ook ferritic roestvrij staal (meestal 400 Reeksen), duplexstaal (denk aan olie en aardgas), en precipitatie verhardend roestvrij staal 15-5 pH en 17-4 PH, die voor hun uitstekende mechanische eigenschappen goed worden gekeurd. De bewerkbaarheid strekt zich van vrij goed (roestvrij staal 416) uit aan matig slecht (roestvrij staal 347).Staal: als roestvrij staal, zijn er teveel legeringen en eigenschappen. Nochtans, zijn vier belangrijke kwesties die moeten worden onderzocht: 1. De kosten van staal zijn gewoonlijk lager dan dat van roestvrij staal en legering op hoge temperatuur2. In aanwezigheid van lucht en vochtigheid, zal al staal aantasten3. Behalve sommige hulpmiddelstaal, heeft het meeste staal goede bewerkbaarheid4. Lager de koolstofinhoud, lager de hardheid van het staal (door de eerste twee cijfers van de legering wordt vertegenwoordigd, zoals 1018, 4340 of 8620 die). Namelijk zijn het staal en zijn dicht verwantenijzer veruit het meest meestal gebruikt van alle die metalen, door aluminium worden gevolgd.De lijst vermeldt niet het rode metalenkoper, het messing en het brons, of het titanium, een andere super belangrijke superalloy. Er is ook geen vermelding van sommige polymeren. Bijvoorbeeld, is ABS het materiaal van de bouwstenen van Lego en drainagepijpen, dat kan worden gevormd en worden verwerkt, en heeft uitstekende hardheid en effectweerstand. Plastic is acetal van de techniekrang een opmerkelijk voorbeeld, van toepassing op alle producten van toestellen aan sportieve goederen. De combinatie van sterkte en flexibiliteit van nylon heeft zijde als aangewezen materiaal voor valschermen vervangen. Er is ook polycarbonaat, polyvinylchloride (hoog pvc), - dichtheid en lage dichtheidspolyethyleen. De sleutel is dat de selectie van materialen uitgebreid is, zodat als deelontwerper, is het zinvol om te onderzoeken wat beschikbaar is, wat goed is, en hoe te verwerken. Snel plus aanbiedingen meer dan 40 verschillende kwaliteiten van plastiek en metaalmaterialen.

2022

08/09

Hoe te om het materiaal te bepalen geschikt voor CNC het machinaal bewerken

Inconel: een andere hittebestendige superalloy (HRSA), Inconel is de beste keus voor extreme temperaturen of corrosieve milieu's. Naast straalmotoren, worden Inconel 625 en zijn hardere en sterkere broer Inconel 718 ook gebruikt in kernenergieinstallaties, olie en gasboringsplatforms, chemische verwerkingsinstallaties, enz. Allebei zijn vrij lasbaar, maar zij zijn duur en moeilijker te verwerken dan CoCr. Daarom zouden zij moeten worden vermeden tenzij noodzakelijk. Roestvrij staal: door minimumchromium toe te voegen 10,5%, wordt de koolstofinhoud verminderd tot maximum 1,2%, en toevoegend legeringselementen zoals nikkel en molybdeen, zet de metallurg gewoon roestig staal in roestvrij staal om, dat de moordenaar van anticorrosieve schakelaar in de verwerkende industrie is. Nochtans, omdat er dozens niveaus en categorieën om zijn te kiezen van, kan het moeilijk zijn om te bepalen welke voor een bepaalde toepassing best is. Bijvoorbeeld, maakt de kristalstructuur van austenitic roestvrije stalen 304 en 316L hen niet-magnetisch, niet hardenable, kneedbaar en vrij kneedbaar. Anderzijds, is martensitic roestvrije staal (rang 420 is rang 1) magnetisch en hardenable, makend tot het een ideale keus voor chirurgische instrumenten en diverse slijtvaste delen. Er zijn ook ferritic roestvrij staal (meestal 400 Reeksen), duplexstaal (denk aan olie en aardgas), en precipitatie verhardend roestvrij staal 15-5 pH en 17-4 PH, die voor hun uitstekende mechanische eigenschappen goed worden gekeurd. De bewerkbaarheid strekt zich van vrij goed (roestvrij staal 416) uit aan matig slecht (roestvrij staal 347).Staal: als roestvrij staal, zijn er teveel legeringen en eigenschappen. Nochtans, zijn vier belangrijke kwesties die moeten worden onderzocht: 1. De kosten van staal zijn gewoonlijk lager dan dat van roestvrij staal en legering op hoge temperatuur2. In aanwezigheid van lucht en vochtigheid, zal al staal aantasten3. Behalve sommige hulpmiddelstaal, heeft het meeste staal goede bewerkbaarheid4. Lager de koolstofinhoud, lager de hardheid van het staal (door de eerste twee cijfers van de legering wordt vertegenwoordigd, zoals 1018, 4340 of 8620 die). Namelijk zijn het staal en zijn dicht verwantenijzer veruit het meest meestal gebruikt van alle die metalen, door aluminium worden gevolgd.De lijst vermeldt niet het rode metalenkoper, het messing en het brons, of het titanium, een andere super belangrijke superalloy. Er is ook geen vermelding van sommige polymeren. Bijvoorbeeld, is ABS het materiaal van de bouwstenen van Lego en drainagepijpen, dat kan worden gevormd en worden verwerkt, en heeft uitstekende hardheid en effectweerstand. Plastic is acetal van de techniekrang een opmerkelijk voorbeeld, van toepassing op alle producten van toestellen aan sportieve goederen. De combinatie van sterkte en flexibiliteit van nylon heeft zijde als aangewezen materiaal voor valschermen vervangen. Er is ook polycarbonaat, polyvinylchloride (hoog pvc), - dichtheid en lage dichtheidspolyethyleen. De sleutel is dat de selectie van materialen uitgebreid is, zodat als deelontwerper, is het zinvol om te onderzoeken wat beschikbaar is, wat goed is, en hoe te verwerken. Snel plus aanbiedingen meer dan 40 verschillende kwaliteiten van plastiek en metaalmaterialen.

2022

08/09

Best practice voor muurdikte van injectie het vormen

Van de jaren '50 aan het heden, injectie heeft het vormen de consumptiegoederen verwerkende industrie overheerst, die ons alles van actiecijfers brengt aan gebitcontainers. Ondanks de ongelooflijke veelzijdigheid van injectie het vormen, heeft het sommige ontwerpbeperkingen.Het basisinjectie het vormen proces moet de plastic deeltjes verwarmen en onder druk zetten tot zij in de vormholte stromen; Het koelen van de vorm; Open de vorm; Werp delen uit; En sluit dan de vorm. Herhaal en herhaal, gewoonlijk 10000 keer voor één plastic productie in werking gesteld, één miljoen keer tijdens het leven van de vorm. Het is niet gemakkelijk om honderdduizenden delen te veroorzaken, maar er zijn sommige veranderingen in het ontwerp van plastic delen, het eenvoudigst waarvan aandacht aan de dikte van de ontwerpmuur moet besteden. De grens van de muurdikte van injectie het vormenAls u om het even welk plastic toestel rond uw huis demonteert, zult u dat de muurdikte van de meeste delen bent ongeveer 1mm tot 4mm opmerken (de beste dikte voor het vormen), en de muurdikte van het gehele deel is eenvormig. Waarom? Er zijn twee redenen.Eerst en vooral die, is de het koelen snelheid van de dunnere muur sneller, wat de cyclusduur van de vorm verkort en de tijd verkort voor de productie van elk deel wordt vereist. Als het plastic deel kan sneller worden gekoeld nadat de vorm wordt gevuld, kan het veilig sneller zonder het scheeftrekken worden ontslagen, en omdat de tijdkosten op de injectie het vormen machine hoog zijn, is de productiekost van het deel laag. De tweede reden is uniformiteit: in de koelcyclus, wordt de buitenoppervlakte van het plastic deel eerst gekoeld. Inkrimping toe te schrijven aan het koelen; Als het deel een eenvormige dikte heeft, zal het gehele deel uniform van de vorm tijdens het koelen krimpen, en het deel zal regelmatig worden genomen.Nochtans, als de dikke sectie en de dunne sectie van het deel aangrenzend zijn, zal het smeltende centrum van het dikkere gebied blijven koelen en krimpen nadat het dunnere gebied en de oppervlakte hard hebben gemaakt. Aangezien dit dikke gebied blijft koelen, krimpt het en het kan materiaal van de oppervlakte slechts trekken. Dientengevolge, is er een kleine deuk op de oppervlakte van het deel, dat een inkrimpingsteken wordt genoemd.Krimp tekens erop wijzen slechts dat het techniekontwerp van de verborgen gebieden slecht is, maar op de decoratieve oppervlakte, kunnen zij tientallen duizenden yuans voor re installatie vereisen. Hoe weet u of hebben uw delen deze „dikke muur“ problemen tijdens injectie het vormen? Dikke muuroplossingenGelukkig, hebben de dikke muren sommige eenvoudige oplossingen. Het eerste te doen ding moet aandacht aan het probleemgebied besteden. In de volgende secties, kunt u twee gemeenschappelijke problemen zien: de dikte rond het schroefgat en de dikte in het deel dat sterkte vereist.Voor schroefgaten in injectie gevormde delen, de oplossing is „schroefwerkgevers“ te gebruiken: een kleine cilinder die van die materiaal direct de schroefgaten omringen, met de rest van shell met een het versterken rib of een materiële flens wordt verbonden. Dit staat voor een meer eenvormige muurdikte en minder toe inkrimpingstekens. Wanneer een gebied van het deel bijzonder sterk moet zijn, maar de muur is te dik, is de oplossing ook eenvoudig: versterking. In plaats van het maken van het gehele deel dikker en moeilijk te koelen, is het beter om de buitenoppervlakte te verdunnen in shell, en dan verticale materiële ribben binnen toe te voegen om de sterkte en de starheid te verbeteren. Naast het zijn gemakkelijker zich te vormen, vermindert dit ook de vereiste hoeveelheid materiaal en drukt de kosten.Na de voltooiing van deze veranderingen, kunt u het DFM-hulpmiddel opnieuw gebruiken om te controleren of de veranderingen het probleem hebben opgelost. Natuurlijk, nadat alles is opgelost, kan het deelprototype in de 3D printer worden gemaakt om het te testen alvorens productie voortdurend.

2022

08/09

Injectie het vormen ontwerp

Het ontwerp van injectie het vormen heeft duidelijke regels: voeg ontwerp, geen kapsnede, ronde rand, duidelijke scheidingslijn toe, en de muur zou eenvormig en niet te dik moeten zijn.De scherpe randen vereisen extra verwerkingskosten en tijd; De veranderingen in muurdikte zullen onooglijke inkrimpingstekens en kapsneden verlaten. Hoewel het op de kant van de vorm kan handelen, zal het de kosten en de cyclusduur verhogen. InjectievormHet basisinjectie vormen bestaat uit de twee samen bij aangesloten vormhelften, wordt het plastiek verwarmd en in de holte tussen de twee vormhelften gedrukt, en de vormhelften zijn gescheiden om de delen van de vorm vrij te geven. De laatste stap is de reden waarom de kapsnede in het deel moeilijk zich is te vormen. De kapsneden zijn hoofdzakelijk deeloppervlakten die niet zichtbaar van de bovenkant of de bodem zijn. Als u hieronder de dwarsdoorsnede van het deel bekijkt, kunt u zien dat het grootste deel van de oppervlakte gemakkelijk door hoger of lager - de helft van de vorm, maar de kleine plank op het recht zal wordt geplakt het deel die veroorzaken te worden met lager - de helft van de vorm wordt gevormd.In andere types van afgietsel, zoals wasverwijdering of zandafgietsel, is de vorm beschikbaar. Nochtans, in injectie het vormen, worden de vormdelen ontworpen om honderdduizenden stukken te veroorzaken. Daarom moet elk vormdeel gemakkelijk van de vorm worden gescheiden wanneer het wordt geopend, en deze kapsneden verstrekken een speciaal ontwerp voor productieuitdagingen.Als uw kapsnede van ontwerpbehoeften, dit de regel is die kan worden gebogen? Ja, is dit waar u het beeld van de kant ingaat. Bijwerking in kapsnedehulpmiddelDe kapsnede is geen nieuw probleem en een oplossing is ontwikkeld. In plaats van zich samen enkel het aansluiten van de bij twee halve delen van het hulpmiddel om een deel te vormen, creeer een ander deel (of veelvoudige delen, zonodig) om me binnen van de kant te bewegen, die de vorming van een oppervlakte toestaan die niet kon gevormd te zijn, terwijl nog het toestaan van het deel om gemakkelijk te zijn demoulded van de vorm.Het houdt meer steek als u de het vormen methode van de bovengenoemde delen bekijkt. Om deze plank, lager te creëren - de helft van de vorm zal een zijwerking hebben die zich verticaal met het deel van de bodemvorm en horizontaal als deel van de vormende cyclus zal bewegen. Wanneer de vorm wordt gesloten, vormt deze zijactie een deel van de vormholte, maar wanneer de vorm wordt geopend, zal het vanaf het deel glijden, zodat het deel gemakkelijk uit de vorm kan worden verwijderd. Hoewel het ingenieus is en echt verbazende delen kan veroorzaken, anders kan het niet worden gevormd, heeft de zijactie tekortkomingen. Het ontwerpen van vormen met zijactie vereist extra vormtechniek om de hoge krachten, het verwarmen en de koelcycli, en de extra bewegende delen te behandelen huidig in alle vormen. Deze delen vereisen ook extra verwerkingstijd om vormhulpmiddelen te produceren en te assembleren. Al deze verhogen zeer de kosten van de vormen, die hulpverrichtingen vereisen.Hoe beoordeelt u of uw deel hulpmaatregelen moet treffen? Met ervaring, de ingenieurs die injectie vaak het vormen behandelen kunnen snel analyseren en ontwerpen. Alternatief voor zijactie: vermijd kapsnedeDe gemeenschappelijkste oplossing voor kapsnede, en het voortvloeien verhoogden vormkosten en de levertijd voor zijacties, moet het materiaal onder de kapsnede snijden. In het volgende cijfer, kunt u zien hoe de groef aan de kant van het gevormde deel de gesp om zonder ondergraven om het even welk toelaat worden gevormd, en hoe het scharniervat zonder zijactie kan worden gevormd.Een andere mogelijke oplossing is het deel te verdelen. Het deel is gevormd in één enkele eenheid met veelvoudige bijwerkingen, en het ontwerp is gevormd in verscheidene kleinere delen en ultrasoon aaneengesmeed na het vormen. Hoewel dit ook eenheidskosten en hulpmiddelkosten verhoogt, is het gewoonlijk waard het onderzoeken en het verwijzen aan als productieoptie, vooral wanneer uw meetkunde zeer complex is (zoals het golf opleidingshulpmiddel hieronder), of wanneer uw deel een volume moet bevatten. Kapsnede in ontwerpMet de voortdurende verbetering van injectie het vormen technologie voor een meer dan eeuw, zijn de regels van het vormontwerp zelden absoluut. Nochtans, verhoogt het afwijken van de standaarddfm-regels de kosten van hulpmiddelen en elke eenheid, en de zijacties die kapsneden op delen produceren zijn geen uitzondering.

2022

08/09

Wanneer om matrijzenafgietsel en CNC te kiezen die proces machinaal bewerken

Wanneer om CNC te kiezen die in plaats van het gieten machinaal bewerktAls u met matrijzenafgietsel begint, waarom verkiest u om uw delen en gebruik CNC in plaats daarvan machinaal bewerkend te herontwerpen? Hoewel het afgietsel rendabeler is voor hoog volumedelen, CNC is het machinaal bewerken de beste keus voor lage aan middelgrote volumedelen.CNC de verwerking kan de strakke leveringscyclus beter ontmoeten, omdat er geen behoefte is om de vorm, de tijd of de kosten vooraf tijdens het verwerkingsproces te vervaardigen. Bovendien in elk geval, vereist het matrijzenafgietsel gewoonlijk machinaal bewerkend als hulpverrichting. Het post machinaal bewerken wordt gebruikt om bepaalde oppervlakte eindigt, boor en kraangaten te bereiken, en de strikte tolerantie van gegoten delen te ontmoeten die met andere delen in de assemblage passen. En de post-verwerkt behoeften om de inrichting aan te passen, die zeer ingewikkeld is. CNC het machinaal bewerken kan de delen van betere kwaliteit ook veroorzaken. U kunt zekerder zijn dat elk deel constant binnen uw tolerantievereisten zal vervaardigd worden. CNC het machinaal bewerken is natuurlijk een nauwkeuriger productieproces, en er is geen risico van tekorten in het het gieten proces, zoals poriën, deuken en het ongepaste vullen.Bovendien het gieten vereist de complexe meetkunde complexere vormen, evenals extra componenten zoals kernen, schuiven, of tussenvoegsels. Elk van deze kloppen aan een reusachtige investering in kosten en tijd zelfs alvorens de productie begint. Niet alleen zijn de complexe delen zinvoller aan CNC het machinaal bewerken. Bijvoorbeeld, CNC kunnen de machines vlakke platen gemakkelijk vervaardigen door voorraadmaterialen aan de vereiste grootte en de dikte machinaal te bewerken. Maar het gieten van dezelfde metaalplaat kan gemakkelijk tot het vullen, het scheeftrekken of het dalen problemen leiden. Hoe te om het gieten ontwerp in CNC om te zetten die ontwerp machinaal bewerkenAls u beslist het deel te herontwerpen om het geschikter te maken voor CNC het machinaal bewerken, worden verscheidene zeer belangrijke aanpassingen vereist. U moet de ontwerphoek, de groef en de holte, de muurdikte, de belangrijkste afmetingen en de tolerantie, en de materiële selectie overwegen. Verwijder ontwerphoekAls u aanvankelijk nadacht gietend toen het ontwerpen van het deel, zou het de ontwerphoek moeten omvatten. Zoals met injectie het vormen, is de ontwerphoek zeer belangrijk zodat de delen uit de vorm kunnen worden verwijderd na het koelen. Tijdens het machinaal bewerken, is de ontwerphoek onnodig en zou moeten worden verwijderd. Het ontwerp met inbegrip van ontwerphoek vergt een het malensnijder van het baleind om uw algemene verwerkingstijd te verwerken en te verhogen. De extra computertijd, de extra hulpmiddelen en de extra hulpmiddel veranderende verrichtingen betekenen extra kosten - zo sparen wat geld en geven het ontwerp van de ontwerphoek op! Vermijd grote en diepe groeven en holle holtenIn afgietsel, worden de inkrimpingsholten en de holle holten gewoonlijk vermeden, omdat de dikkere gebieden vaak slecht gevuld zijn en tot tekorten zoals depressies kunnen leiden. Deze zelfde functies vereisen oud om te verwerken, wat heel wat afvalmaterialen zal produceren. Voorts aangezien alle krachten aan één kant zijn, zodra het deel van de inrichting wordt vrijgegeven, zal de spanning in de diepe holte warpage veroorzaken. Als de groeven geen kritieke ontwerpeigenschap zijn, en als u zich extra gewicht kunt veroorloven, nadenken vullend hen, of toevoegend ribben of hoekplaten om het scheeftrekken of misvorming te verhinderen. Dikker de muur, beterOpnieuw, moet u de muurdikte overwegen. De geadviseerde muurdikte voor afgietsels hangt van structuur, functie en materiaal af, maar is gewoonlijk vrij dun, zich uitstrekt van 0,0787 tot 0,138 duim (2,0 tot 3,5 mm). Voor zeer stukken, kan de muurdikte nog kleiner zijn, maar het het gieten gestemde proces moet fijn zijn. Anderzijds, CNC heeft het machinaal bewerken geen bovengrens op muurdikte. In feite, dikker is gewoonlijk beter, omdat het minder verwerking en minder materieel afval betekent. Bovendien kunt u om het even welk risico om scheef te trekken of afbuiging vermijden dat aan thin-walled delen tijdens verwerking kan voorkomen. Strikte tolerantieHet gieten gewoonlijk kan geen strikte tolerantie handhaven als CNC het machinaal bewerken, zodat kunt u concessies of compromissen in het gieten ontwerp gedaan hebben. Met CNC die machinaal bewerken, kunt u uw ontwerpbedoeling volledig realiseren en nauwkeurigere delen vervaardigen door deze compromissen te elimineren en striktere tolerantie uit te voeren. Denk na gebruikend een bredere waaier van materialenLast but not least, CNC biedt het machinaal bewerken een bredere keus van materialen aan dan gietend. Het aluminium is een zeer gemeenschappelijk materiaal van het matrijzenafgietsel. Het zink en het magnesium worden ook algemeen gebruikt in matrijzenafgietsel. Andere metalen, zoals messing, koper en lood, vereisen meer speciale behandeling om de delen van uitstekende kwaliteit te veroorzaken. Het koolstofstaal, het legeringsstaal en het roestvrije staal zijn zelden gegoten matrijs omdat zij gemakkelijk zijn te roesten.Anderzijds, in CNC die, zijn meer metalen geschikt om machinaal te bewerken machinaal bewerken. U kunt zelfs proberen om uw delen met plastiek te maken, omdat er vele plastieken zijn die goed kunnen worden verwerkt en nuttige materiële eigenschappen hebben.

2022

08/09

Injectie het vormen Geavanceerde Materialengids

In dit artikel, zullen wij u begeleiden om de productie en de industriële ontwerpoverwegingen van diverse materiële opties te begrijpen, en materiële suggesties te verstrekken voor de verschillende doelstellingen van het productontwerp, met inbegrip van glas en vezel het vullen materialen voor sterkere delen, en silicone en polyurethaanmaterialen voor flexibele delen. Hoe te om sterkere delen te krijgen: gemeenschappelijke verpakkingstypesglasvezelDe gemeenschappelijkste manier om de mechanische eigenschappen van kunststoffen te verbeteren is glasvezel toe te voegen. De glasvezel verbetert structurele eigenschappen, zoals sterkte en stijfheid, en vermindert inkrimping van delen. Zij zijn vrij goedkoop en kunnen aan de meeste plastieken worden toegevoegd. Kunnen de glas gevulde harsen verschillende kleuren hebben.In termen van nadelen, kan de glasvezel delen bros maken en schokweerstand verminderen. De glasvezel zal ook de levensduur van de vorm verminderen en zal het vat en de pijp van de vormende machine dragen. Het glas vulde hars verhoogt ook de viscositeit die van het materiaal, de vorm moeilijker maakt te vullen. koolstofvezelDe vuller van de koolstofvezel kan de mechanische eigenschappen van kunststoffen verbeteren. De koolstof vulde plastic delen heeft gelijkaardige mechanische eigenschappen aan glas gevuld plastiek, maar zal maken de delen sterker en lichter. De koolstofvezel heeft geleidingsvermogen, zodat hebben de koolstof gevulde delen betere elektromagnetische beveiligingsprestaties. De koolstofvezel kan structurele eigenschappen, zoals sterkte en stijfheid zelfs verbeteren, en de inkrimping van delen verminderen meer dan glasvezel.Het belangrijkste nadeel van koolstof gevulde delen is dat zij duur zijn. Als glasvezel, zal de koolstofvezel de delen bros maken en zal de schokweerstand verminderen; Verminder de levensduur van de vorm en veroorzaak de slijtage van het vat en de pijp van de vormende machine. De koolstofvezel verhoogt ook de viscositeit die van het materiaal, de vorm moeilijker maken te vullen. Herinner dat voor koolstof gevulde materialen, de deelkleur tot zwarte beperkt is. Sommige harsen vereisen ook zeer hoge vormtemperaturen, die duur hulpmateriaal kunnen vereisen. Matrijzenontwerp van vezel gevulde delenWanneer de glasvezel of koolstofvezel met de hars wordt samengesteld, zullen de elastische modulus en de treksterkte van het plastiek beduidend verbeterd worden, zodat hard voelen de plastic delen. Dit betekent dat als een zware lading wordt toegepast op het plastic deel, het plastic deel niet gemakkelijk zal misvormen.Nochtans, zal de schokweerstand verminderen en het plastiek zal breekbaar voelen. De vloeibaarheid is laag, en de samentrekking in de stroomrichting is kleiner dan dat loodrecht aan de stroomrichting.In vormontwerp, is het moeilijk om het inkrimpingstarief volgens de plastic stroomrichting van de poort te bepalen. De CAD software staat slechts de gebruiker toe om de inkrimping in de richtingen van X te plaatsen, van y en z-. Dit betekent dat als de deelgrootte groot is en de tolerantie strak is, sommige afmetingen uit tolerantie kunnen zijn. De oplossing is de veiligheid van matrijzenstaal te verzekeren door meer matrijzenstaal te verlaten dan nodig. Na het meten van het deel, is het gemakkelijk om het matrijzenstaal uit de matrijs door CNC of EDM te verwijderen, maar het is moeilijk om het staal aan de matrijs toe te voegen. Om dit te doen, moet u de vorm lassen en dan het staal verwijderen, gebruikend CNC of EDM. Bovendien zal het lassen leiden tot vormmisvorming, die niet zeer goed voor het vormleven of deelkwaliteit is.Voor verdere vormwijziging, als de plastic deelgrootte uit tolerantie is, moet wat vormstaal van de vorm worden verwijderd of worden toegevoegd om de vorm of de grootte van de vorm te veranderen. om deze stap te vermijden, CNC verstrekt de vorm van de aluminiumtest een snelle en goedkope manier om vormen te maken, plastic delensteekproeven te verkrijgen, en de belangrijkste afmetingen van plastic delen te vergelijken met gedrukte producten. Als om het even welke kritieke afmeting uit tolerantie is, moet de productievorm (de productievorm zal na de testvorm worden gemaakt) dienovereenkomstig worden veranderd. Het doel om de vorm te testen is te bepalen welke afmetingen de tolerantie zullen overschrijden en welke zeer belangrijke eigenschappen zoals ontworpen zullen werken. Zodra het wordt bepaald hoe de verschillende inkrimping in verschillende stroomrichtingen de grootte zal beïnvloeden, kan het 3D model worden aangepast wanneer het maken van het harde hulpmiddel.Het vullen de materialen dragen sneller de vorm dan ongevuld plastiek, zodat wanneer het gebruiken van deze materialen, van gehard staal moet worden gebruikt om de kernholte en het tussenvoegsel van de vorm te maken. HDT (thermische misvormingstemperatuur) zal ook hoger zijn, zodat kan het materiaal in een hoger temperatuurmilieu worden gebruikt. Welke de moeilijkheid van ultrasoon lassen verhoogt.In sommige gevallen, zullen de vezels op de oppervlakte van zichtbare plastic delen drijven, zo worden de meeste gevulde plastic delen gebruikt voor interne delen. om deze situatie te vermijden kan de holte van de vorm geweven zijn. Hoe te om flexibele delen te realiseren: polyurethaan (Pu) en siliconePolyurethaan (Pu) en silicone de materialen verstrekken andere methoden om zachte delen te realiseren. Pu gebruikt van compressie het vormen en RTV vorm, terwijl het silicone en TPU injectie het vormen gebruiken. Het belangrijkste nadeel van silicone is dat het flits heeft. Wanneer de flits wordt gesneden of in orde gemaakt, zal er altijd residu's zijn. Bovendien wanneer injectie het vormen het silicium, de vorm in plaats van het traditionele proces moet worden verwarmd om het materiaal te verwarmen. Is injectie gevormde TPU gemakkelijker te verwerken en verstrekt gelijkaardige prestaties aan silicium. Polyurethaan (Pu)Het polyurethaan (Pu) is verdeeld in twee categorieën: thermosetting polyurethaan (Pu) en thermoplastisch polyurethaan (TPE). Het belangrijkste verschil tussen twee is dat thermosetting materialen tijdens verwerking crosslinked en niet kunnen worden opnieuw gebruikt. Anderzijds, kan het thermoplastische polyurethaan worden gerecycleerd. U kunt meer over thermosetting en thermoplastische materialen hier leren.Thermosetting Pu wordt hoofdzakelijk gebruikt om prototypen door een proces te vervaardigen genoemd polyurethaanafgietsel of kamertemperatuurvulcanisatie (RTV). Urethane het gieten gebruikt een ouderdeel door vloeibaar silicium elastisch materiaal wordt behandeld, dat bij kamertemperatuur die zal verharden. Zodra het silicium verhardt, wordt de meester verwijderd, resulterend in een zachte, flexibele vorm die copieën van de meester kan maken. Delen door dit procesgamma van 30A aan 85D worden vervaardigd die. In polyurethaan het gieten proces, zijn de bramen onvermijdelijk. Gewoonlijk, als het deel hard plastiek is, kan de flits manueel worden in orde gemaakt, en het litteken kan met schuurpapier worden geschuurd, zodat is het niet duidelijk. Nochtans, wanneer de delen zoals Pu zo zacht zijn, kunnen de bramen niet gemakkelijk worden verwijderd. Pu heeft betere slijtageweerstand dan thermoplastisch elastomeer (TPE) en polyvinylchloride (pvc), zodat kan het worden gebruikt om bevers en zolen te vervaardigen. De thermoplastische polyurethaandelen kunnen gevormde injectie zijn, zodat kan de scheidingslijn zeer nauwkeurig zijn (geen bramen). De hardheid van thermoplastisch polyurethaan gaat van 65A tot 85D, zodat kan de hars zo zacht zijn zoals rubber en zo hard zoals hard plastiek. Het thermoplastische polyurethaan wordt algemeen gebruikt voor het overmolding, zoals hefbomen voor de productie van elektronische draden. Vergeleken met het flexibele die koord van pvc of TPE wordt gemaakt, heeft het flexibele die koord van thermoplastisch Pu-materiaal wordt gemaakt betere elasticiteit en buigende testresultaten. kiezelzuurgelHet kiezelzuurgel is een thermosetting hars, zodat heeft het goede hittebestendigheid en weerbestendigheid. Er zijn drie productiemethodes voor siliconedelen: RTV-afgietsel, compressie het vormen of vloeibare siliconeinjectie. Het kiezelzuurgel kan niet worden gerecycleerd of worden gerecycleerd. Verwerkende flexibele delenZoals hierboven vermeld, is het polyurethaanafgietsel de het meest meestal gebruikte methode voor prototyping die zachte materialen gebruiken. De hardheid is over kust een 40-50. Nochtans, slechts kan een beperkt aantal steekproeven van polyurethaanvormen worden gemaakt.Compressie het vormen wordt gewoonlijk gebruikt voor massaproduktie van gewone siliconedelen. De bramen zijn onvermijdelijk en moeten manueel worden in orde gemaakt. De klanten kunnen nog littekens met dikten van de meeste dikten die van de hittecompressie zien 0,2 mm overschrijden. Weinig fabrieken kunnen een dikte van 0,1 mm veroorzaken. Over het algemeen, is de compressie vormende cyclus verscheidene notulen. Het matrijzenmateriaal is gewoonlijk staal met vele holten om productieefficiency te verbeteren. Wanneer het ontwerpen van siliconedelen, is het niet noodzakelijk om de regel dat te volgen de rib/nominale muurdikte verhouding minder dan of gelijk aan 0,6 is. In de meeste gevallen, zelfs als er worden ondergraven, wordt de zijactie niet gebruikt in het hulpmiddel, en kan manueel uit het hulpmiddel worden geselecteerd.De vloeibare siliconeinjectie is een zeer gelijkaardig proces aan injectie het vormen, maar het verschil is dat de vorm aan op hoge temperatuur wordt verwarmd. Gewoonlijk, is de levertijd langer dan injectie vormend, en de delen kunnen zo gedetailleerd zijn zoals injectie het vormen de delen, zo het betekent dat er geen bramen zijn of de bramen zeer dun zijn. Het volgende cijfer toont typische steekproeven met verschillende hardheid:Andere materiële overwegingen voor injectie het vormen: vloeibaarheid (viscositeit)Wanneer het selecteren van materialen, moet de vloeibaarheid van materialen worden overwogen. Voor zeer thin-walled delen of grote delen, is de vloeibaarheid zeer belangrijk.De verschillende types van harsen hebben verschillende vloeibaarheid. Er zijn vele verschillende kwaliteiten van een hars; Bijvoorbeeld, heeft ABS algemene rang, hoge stroomrang en hoge effectrang. Er zijn vele soorten ABS materialen, die verschillende mechanische eigenschappen en prijzen hebben. Sommige types van ABS zijn zeer geschikt want de productiedelen met hoge glans eindigen; Sommige modellen zijn ideaal voor het maken van gegalvaniseerde delen; Wat hebben goede vloeibaarheid en gebruikt om thin-walled delen of grote delen te vervaardigen.Over het algemeen, voor dezelfde hars van verschillende kwaliteiten, hoger de vloeibaarheid, lager de mechanische eigenschappen. De smeltingsindex (MI) vertegenwoordigt de vloeibaarheid van de hars. De goede vloeibaarheidshars kan worden gebruikt om thin-walled plastic delen, zoals de batterijgevallen van de celtelefoon, of grote plastic delen, zoals babybadkuipen te vervaardigen.Harsen met goede vloeibaarheid: LCP, PA, PE, PS, BLZ.Middelgrote stroomhars: ABS, zoals, PMMA en POM.Harsen met slechte vloeibaarheid: PC, PSF EN PPO. machineontwerpDe overwegingen van techniekprestaties bepalen welk type van materiaal zou moeten worden gebruikt. Zijn de glas gevulde harsen meest geschikt voor ruwe componenten die slijtageweerstand en sterkte, zoals computerhuisvesting, speelgoed en andere consumptiegoederen vereisen. In tegenstelling, zijn de ongevulde materialen, zoals ABS of polycarbonaat, het meest geschikt voor decoratieve delen die geen speciale sterkte vereisen. Het polypropyleen of het polyethyleen zijn een ideaal ontwerp voor containers of delen met beweegbare scharnieren.dimensionale stabiliteitWanneer het ontwerpen van een plastic deel, moet u de nauwkeurigheid van de montage tussen het deel en andere delen overwegen. nauwkeurig te passen, is het belangrijk om plastieken met goede dimensionale stabiliteit, zoals PC, ABS of POM te selecteren. In dit geval, zijn de PA en pp geen goede keus, omdat de inkrimping, de sterkte en de flexibiliteit aan het deelontwerp ongunstig zullen zijn, dat met andere delen moet samenwerken. Nochtans, in het geval waar de PA of pp moeten worden gebruikt, kan een nucleating agent aan de hars worden toegevoegd om dimensionale stabiliteit te verbeteren. schokweerstandDe schokweerstand vertegenwoordigt de hardheid van een materiaal - wanneer de schokweerstand laag is, is het bros. Over het algemeen, is de schokweerstand van gerecycleerde plastieken lager dan dat van onbehandelde harsen. Wanneer glasvezel en koolstof de vezel met hars wordt samengesteld, is de schokweerstand lager, maar de lading en slijtagesterkte is hoger.Wanneer een nieuw plastic deel wordt ontworpen, is het belangrijk om te overwegen welk soort kracht op het deel zal worden geladen, hoe groot de kracht, en de frequentie van de kracht is. Bijvoorbeeld, kunnen de handbediende elektronische producten vallen, zodat zou het shell materiaal van het product PC of PC/ABS moeten zijn. PC-het plastiek heeft bijna de hoogste schokweerstand onder gewone techniekplastieken. Weerbestendigheid en UVweerstandslineariteitWanneer het plastiek in openlucht wordt gebruikt, zullen de plastic delen goede weerbestendigheid en UVweerstand hebben. ASA is een soort hars met goede weerbestendigheid en UVweerstand. Zijn mechanische eigenschappen zijn gelijkaardig aan ABS.Wanneer een andere hars moet worden gebruikt, is het facultatief om ultraviolette stabilisator en weer bestand agent aan de hars toe te voegen. Nochtans, zal om het even welke plastic hars grondig getest worden v3o3or gebruik om ervoor te zorgen dat het aan de productvereisten voldoet.TemperatuurvoorzorgsmaatregelenHet is ook belangrijk om de temperatuur te overwegen wanneer het selecteren van de hars. Wanneer de motor werkt, is de temperatuur in de motorhuisvesting ongeveer 70 ℃ - 90 ℃, zodat alle materialen in de motorhuisvesting deze temperatuur moeten zouden kunnen weerstaan.

2022

08/09

Secundaire verwerking na CNC verwerking: thermische behandeling

Wanneer u CNC het machinaal bewerken van de delen beëindigt, is uw werk niet gebeëindigd. Deze originele componenten kunnen onooglijke oppervlakten hebben, kunnen niet sterk zijn, of kunnen slechts genoeg deel van één component uitmaken, die aan andere componenten moet worden aangesloten om een volledig product te vormen. Toch hoe vaak die gebruikt u materiaal uit individuele delen wordt samengesteld?Het belangrijke punt is dat het post-verwerkt procédé voor een reeks toepassingen noodzakelijk is. Hier introduceren wij sommige voorzorgsmaatregelen aan u zodat u de correcte secundaire verrichting voor uw project kunt kiezen. In deze driedelige reeks, zullen wij opties en overwegingen voor thermische behandelingsprocédé, oppervlaktebehandeling en hardwareinstallatie introduceren. Om het even welk of elk van deze kunnen aan overgang uw deel van een machinaal bewerkte staat aan een klanten klaar staat worden vereist. Dit artikel bespreekt thermische behandeling, terwijl de tweede en derde delen oppervlaktebehandeling en hardwareinstallatie onderzoeken.In deze driedelige reeks, zullen wij van de thermische behandelingsprocédé, het eindigen en hardware installatieopties en de overwegingen introduceren. Om het even welk of elk van deze kunnen noodzakelijk zijn om uw deel van een machinaal bewerkte staat in een klanten klaar staat te veranderen. Dit document bespreekt thermische behandeling.Thermische behandeling vóór of na verwerking? De thermische behandeling is de eerste verrichting dat na verwerking moet worden overwogen, en het kan zelfs worden overwogen om het voorverwarmen van materialen te verwerken. Waarom gebruik één methode in plaats van andere? De orde waarin de thermische behandeling en het machinaal bewerken van metalen worden geselecteerd kan de materiële kenmerken beïnvloeden, machinaal bewerkend proces en tolerantie van de delen.Wanneer u materialen gebruikt die thermisch behandeld zijn geweest, zal dit uw verwerking beïnvloeden - de hardere materialen hebben een langere verwerkingstijd en een snellere slijtage van de werktuigen, die de verwerkingskosten zullen verhogen. Afhankelijk van het type van thermische behandeling en de diepte onder de beïnvloede oppervlakte van het materiaal wordt toegepast, is het ook mogelijk om de vaste vorm gegeven laag van het materiaal af te snijden en eerst het doel te vernietigen om het verharde metaal te gebruiken dat. Het het machinaal bewerken proces kan genoeg hitte ook produceren om de hardheid van het werkstuk te verhogen. Sommige materialen, zoals roestvrij staal, zijn vatbaarder voor het werk die tijdens het machinaal bewerken verharden, en de extra zorg wordt vereist om dit te verhinderen. Nochtans, zijn er sommige voordelen in het kiezen van metalen die zijn voorverwarmd. Voor verharde metalen, kunnen uw delen strakkere tolerantie handhaven, en het is gemakkelijker om materialen te kopen omdat de pre thermisch behandelde metalen dadelijk beschikbaar zijn. Voorts als de verwerking wordt voltooid, zal de thermische behandeling een andere tijdrovende stap in het productieproces toevoegen.Anderzijds, laat de thermische behandeling na het machinaal bewerken u toe om het het machinaal bewerken proces beter te controleren. Er zijn vele soorten thermische behandeling, en u kunt kiezen welk type aan gebruik om de vereiste materiële eigenschappen te verkrijgen. De thermische behandeling na het machinaal bewerken kan ook ervoor zorgen dat het thermische behandelingseffect van de deeloppervlakte verenigbaar is. Voor de materialen die zijn voorverwarmd, kan de thermische behandeling een bepaalde diepte van invloed op de materialen slechts hebben, zodat kan het machinaal bewerken de verharde materialen in sommige plaatsen en niet in andere plaatsen verwijderen. Zoals vroeger vermeld, verhoogt de post-verwerkt thermische behandeling de kosten en de levertijd omdat dit proces extra delocaliseringsstappen vereist. De thermische behandeling kan ook tot warpage of misvorming van delen leiden, waarbij de strakke die tolerantie wordt beïnvloed tijdens het machinaal bewerken wordt verkregen. thermische behandelingOver het algemeen, zal de thermische behandeling de materiële eigenschappen van metalen veranderen. In het algemeen, betekent dit verhogend de sterkte en de hardheid van het metaal zodat het meer extreme toepassingen kan weerstaan. Nochtans, verminderen sommige thermische behandelingsprocédés, zoals het ontharden, eigenlijk de hardheid van het metaal. Bekijk verschillende thermische behandelingsmethodes.sclerose Het verharden wordt gebruikt om metaal harder te maken. De hogere hardheid betekent dat het metaal minder waarschijnlijk om op effect zal worden gedeukt of worden gemerkt. De thermische behandeling verhoogt ook de treksterkte van het metaal, dat de kracht van materiële mislukking en breuk is. De hogere sterkte maakt het materiaal voor bepaalde toepassingen geschikter. om het metaal te verharden, wordt het werkstuk verwarmd aan een specifieke temperatuur hoger dan de kritische temperatuur van het metaal, of een punt waarbij zijn kristalstructuur en fysische eigenschappen veranderen. Het metaal wordt gehandhaafd bij deze temperatuur en dan gedoofd en in water, pekel of olie gekoeld. De dovende vloeistof hangt van de specifieke legering van het metaal af. Elke quenchant heeft een uniek het koelen tarief, zodat wordt het geselecteerd volgens het het koelen tarief van het metaal. Oppervlakte het verhardenHet geval die is een type van het verharden verharden dat slechts de buitenoppervlakte van een materiaal beïnvloedt. Dit proces wordt gewoonlijk voltooid na verwerking om een duurzame buitenlaag te vormen.De verhardende diepte kan worden veranderd door de procesparameters te wijzigenPrecipitatie het verhardenDe precipitatie die is een proces voor specifieke metalen met specifieke het legeren elementen verharden. Deze elementen omvatten koper, aluminium, fosfor en titanium. Wanneer het materiaal lange tijd wordt verwarmd, storten deze elementen in de stevige metaal of vormvaste deeltjes. Dit zal de korrelstructuur beïnvloeden en zal de sterkte van het materiaal verhogen. het onthardenZoals vroeger vermeld, wordt het ontharden gebruikt om het metaal zacht te worden, evenals spanning vrij te geven en de rekbaarheid van het materiaal te verhogen. Dit proces maakt het metaal gemakkelijker te verwerken. Om het metaal te ontharden, wordt het metaal langzaam verwarmd aan een bepaalde temperatuur (hoger dan de kritische temperatuur van het materiaal), dan bij die temperatuur, gehandhaafd en zeer langzaam definitief gekoeld. Dit langzame het koelen procédé wordt verwezenlijkt door het metaal in het isolerende materiaal of het te houden in de oven als oven en het neer koele metaal te begraven. Spanningshulp van grote plaatverwerkingDe spanningshulp is gelijkaardig aan het ontharden van, d.w.z., het materiaal wordt verwarmd aan een bepaalde temperatuur en langzaam wordt gekoeld. Nochtans, in het geval van spanningshulp, is de temperatuur lager dan de kritische temperatuur. Het materiaal is dan gekoelde lucht.Dit die proces kan de spanning elimineren door of koude wordt veroorzaakt die, maar niet verandert beduidend de fysische eigenschappen van het metaal werken scheren. Hoewel de fysische eigenschappen niet veranderen, helpt het elimineren van deze spanning tijdens verdere verwerking of deelgebruik om dimensionale veranderingen (of warpage of andere misvorming) te vermijden. het aanmakenWanneer het metaal wordt aangemaakt, moet het aan een punt onder de kritische temperatuur worden verwarmd en dan in lucht worden gekoeld. Dit is bijna hetzelfde als spanningshulp, maar de definitieve temperatuur is niet zo hoog zoals spanningshulp. Aanmaken verhoogt hardheid terwijl het handhaven van het grootste deel dat van de hardheid van het materiaal door het verhardende proces wordt toegevoegd. Laatste gedachteDe thermische behandeling van metalen is vaak noodzakelijk die de fysische eigenschappen te bereiken voor een bepaalde toepassing worden vereist. Hoewel de thermische behandeling van materialen alvorens het malen de algemene productietijd kan besparen, het de verwerkingstijd en de kosten zal verhogen. Tegelijkertijd, de verwerkte thermisch behandelde delen het gemakkelijker maken om materialen te verwerken, maar voegen extra stappen aan het productieproces toe.

2022

08/08