China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. bedrijfnieuws

Wat is CNC malen?Hoewel de methodes om materialen te verwijderen, eerst en vooral verschillend zijn, CNC boring en malen verwijderen de machines en CNC de draaibanken materialen om een deel te veroorzaken. Een machinaal bewerkend centrum combineert gewoonlijk twee methodes en veelvoudige hulpmiddelen op één machine. Elk van deze hebben een multifunctie van de asmotie om het scherpe hulpmiddel rond en door het werkstuk te leiden om de nauwkeurige vereiste vorm tot stand te brengen.Het basisverschil tussen de twee methodes is dat de malenmachine een roterend hulpmiddel gebruikt om het werkstuk te snijden, terwijl roteert de draaibank worden het werkstuk en de overeenkomst voltooid door het hulpmiddel. Hoe CNC werkt het malen?Vóór de introductie van computer numerieke controle (CNC), werden de malenmachines en de draaibanken manueel in werking gesteld. Zoals de naam impliceert, automatiseert CNC dit proces, die het nauwkeuriger, betrouwbaar en snel maken.Nu, codeert een opgeleide exploitant de g-code die (geometrische code vertegenwoordigen) in de machine, gewoonlijk door software. Deze controleren malenmachines, elke controlerende slag en snelheid, zodat het snijden, en vormmaterialen om gespecificeerde afmetingen kan boren, te ontmoeten.Er zijn vele verschillende types van CNC malenmachines. Het gemeenschappelijkst is een werktuigmachine met 3 assen, die zich op de assen van X, van y en z-beweegt om hulpmiddelen voor dimensionale productie te verstrekken 3. De three-axis werktuigmachine kan complexere eigenschappen veroorzaken door het werkstuk te roteren en terug te stellen om toegang vanuit veelvoudige invalshoeken te verlenen.Voor een vijf aswerktuigmachine, wordt dit vermogen geoptimaliseerd door motie in twee richtingen, d.w.z., omwenteling rond de x-as en de y-as toe te voegen. Het is een ideale keus voor complex produceren en precisiedelen. Nochtans, is het nadeel dat het gebruiken van deze technologie uw begroting zal breken, omdat de ingewikkeldheid kosten verhoogt. Geloof het of niet, kunt u om het even welke 3D meetkunde met 5 motieassen bepalen. Nochtans, is het onrealistisch om het werkstuk te houden en vrij in alle richtingen te roteren. Dit zou een machine met 6, 7 of zelfs 12 assen zijn. Nochtans, tenzij u uiterst complexe delen nodig hebt, kunt u waarschijnlijk niet zulk een machine vereisen -- omdat de investering reusachtig is, en de grootte van de machine ook hetzelfde is!Wat machinaal bewerkt de volgende stap in CNC? Aangezien u kunt zien, vereist de ontwikkeling van meer en meer complexe CNC malenmachines more and more professionele kennis om te werken, wat heel wat tijd vereist. Zelfs als u numerieke controleverwerking delocaliseert, zullen de kosten van deze ingewikkeldheid hoger zijn, omdat de professionele fabrikanten hun investering moeten terugkrijgen. Als u een uiterst complex deel hebt dat ongelooflijke nauwkeurigheid vereist en heel wat gebruik vereist, kunt u de investering kunnen rechtvaardigen. Voor de meeste banen, is machinaal bewerken het met 3 assen of tot 5 as meer dan genoeg.Toch is er altijd meer dan één manier om een probleem op te lossen -- bijvoorbeeld, het beter en veel goedkoper is om twee of meer minder complexe delen en dan bout te ontwerpen, hen te lassen of te verbinden als deel van het secundaire assemblageproces dan te proberen om uiterst complex één enkel deel te verwerken.Zo waarom zodat besteden vele mensen aandacht aan het ontwikkelen van nieuwe dure en reusachtige die machines, en worden de winsten door deze machines kleiner kleiner worden geproduceerd en? Het is een beetje zoals een Microsoft-bureau. De meesten van ons gebruiken woord, maar in feite kunnen wij 20% van de inhoud slechts gebruiken het verstrekt. Nochtans, blijft Microsoft nieuwe eigenschappen toevoegen, de meesten kennen waarvan wij nooit vereisen, kunnen gebruiken of.In plaats van geleidelijk aan het verbeteren van het proces, denken wij het beter is om het proces zelf te verbeteren. Dit is waar wij echte aanwinsten kunnen maken.ProcesautomatiseringKeer naar het begin terug en bestudeer het proces om een deel te maken.Dit alles begint met de ontwerper die de vereiste delen of de componenten op zijn CAD systeem ontwerpen. In het algemeen, is een ervaren persoon verantwoordelijk voor g-code programmering van productie met computer (CAM).Nochtans, zodra het ontwerp is, op zijn plaats waarom toevoeg een andere stap? Het goede nieuws is dat u vele CAD pakketten kunt gebruiken om uw CAD in g-code om te zetten -- maar wij moeten teruggaan één stap.Zodra u uw deel hebt ontworpen, hoe weet u dat het kan worden vervaardigd door CNC machinaal te bewerken en de tolerantie ontmoeten u vereist? Uw CAD zou moeten een digitale lijn zijn die alles verbinden aan weinig of geen menselijke interventie.Toch met de industrie 4,0, zouden wij allen in een onderling verbonden wereld moeten leven. Het grootste deel van het werk van NC-het machinaal bewerken nog hangt van ervaren machinisten af. Wanneer u uw ontwerp verzendt, is er gewoonlijk een persoon om te controleren of het met een bekend proces kan worden gemaakt. Als niet, moet ik u vertellen zodat u het ontwerp herontwerpen of kunt optimaliseren.Bij protolabs, hebben wij dit proces geautomatiseerd. Zodra u uw CAD gegevens verzendt, zal onze software zijn haalbaarheid controleren en zal een citaat produceren. Als de voorgestelde wijzigingen noodzakelijk zijn, zullen zij aan uw die CAD in het haalbaarheidsrapport automatisch worden getoond door de software wordt geproduceerd. Zodra u overeenkomt te ontwerpen en te vervaardigen, zal onze software tot de code leiden die voor verwerking wordt vereist zoals die in het citaat wordt gespecificeerd.Sneller en rendabelerDit maakt het proces sneller en rendabeler, dat een reële invloed kan hebben op het prototypeontwerp en het testen van het kleine en middelgrote werk of nieuwe delen.Dank aan de automatisering, deze dienst is hetzelfde voor iedereen, ongeacht de grootte van het project. Het is begrijpelijk dat de traditionele techniekbedrijven voorrang aan projecten zullen verlenen die tot hen meer geld kunnen maken -- of het aan de schaal van het werk of de ingewikkeldheid van de vereiste componenten toe te schrijven is -- natuurlijk, hangt het van hun capaciteit af.De automatisering van het proces maakt de concurrerende omgeving eerlijker. Daarom voor prototyping of het vereisen van een klein of middelgroot aantal delen, kunt u nog van dezelfde snelheid en de kwaliteit van de dienst profiteren.Omdat al dit informatie wordt geproduceerd en van bij het begin bijeengezocht, kunnen wij aangepaste CNC gemalen plastiek en metaaldelen in enkel 24 uren snijden en leveren. Als u niet in zeven haasten bent, kunt u een recentere leveringsdatum kiezen en uw kosten drukken - zodat kunt u de termijnen zelfs plaatsen zelf.Dit proces begint met uw CAD, zo betekent het dat nadat u uw delen ontwerpt, wij een digitale lijn die wij kunnen in het gehele CNC verwerkingsproces - van uw computer aan levering gebruiken hebben.De automatisering is niet alleen een probleem van CNC malen en het draaien. Het omvat alles van ontwerp. Dit is de toekomst van CNC malen. Dit is de echte industrie 4,0 actie.

De belangrijkste voordelen van de volledig-automatische boringsmachine zijn als volgt: 1. De mechanische verrichting is eenvoudig en geschikt: de exploitant heeft slechts een kort begrip nodig, en één persoon kan 4-5 machines controleren, zeer drukkend de loonkosten. 2. Hoge macht: over het algemeen, kan een automatische boringsmachine de verrichtingsvereisten van honderden aan duizenden werkstukken voltooien in een uur volgens de grootte van werkstukken. Een volledig-automatische boringsmachine kan onophoudelijk, stabiel en snel voor vele uren werken, de outputmacht verbeteren, en het transmissiesysteem is nauwkeurig en eenvoudig. De materiaalconsumptie is laag, is de verrichting stabieler, is het mislukkingstarief uiterst - laag, is het onderhoud geschikter, en de vervangingsinrichting is geschikt. Het kan voor een verscheidenheid van gelijkaardige producten worden gebruikt om dit materiaal te delen, en de productiekost kan worden bewaard. 3. Intelligente transformatie: alle acties worden gecontroleerd door software, worden de materiaalparameters buigzaam geplaatst, is de technologie geavanceerd, en de functieaanpassing is geschikt. Het is de belangrijkste inhoud van het gebruik en het beheer van CNC materiaal.Hoofdvoordelen van volledig-automatische boringsmachine: 1. De mechanische verrichting is eenvoudig en geschikt: de exploitant heeft slechts een kort begrip nodig, en één persoon kan 4-5 machines controleren, zeer drukkend de loonkosten. 2. Hoge macht: over het algemeen, kan een automatische boringsmachine de verrichtingsvereisten van honderden aan duizenden werkstukken voltooien in een uur volgens de grootte van werkstukken. Een volledig-automatische boringsmachine kan onophoudelijk, stabiel en snel voor vele uren werken, de outputmacht verbeteren, en het transmissiesysteem is nauwkeurig en eenvoudig. De materiaalconsumptie is laag, is de verrichting stabieler, is het mislukkingstarief uiterst - laag, is het onderhoud geschikter, en de vervangingsinrichting is geschikt. Het kan voor een verscheidenheid van gelijkaardige producten worden gebruikt om dit materiaal te delen, en de productiekost kan worden bewaard. 3. Intelligente transformatie: alle acties worden gecontroleerd door software, worden de materiaalparameters buigzaam geplaatst, is de technologie geavanceerd, en de functieaanpassing is geschikt. Hebeicnc gebruikt de automatische de boringsmachine van de boringsmachine gewoonlijk Duitse geavanceerde motor om de verrichting van veelvoudige toestellen aan te passen, die het materiaal maakt regelmatig lopen en de fout vermindert.De lay-out van de automatische boringsmachine is geschikt voor het fabrieksmilieu. Een gemeenschappelijke reden om PLC te selecteren is dat het normaal in het fabrieksmilieu kan werken. Nochtans, is het meeste PLCs geïnstalleerd in de nematic doos. Nochtans, in zulk een milieu, extra koelmateriaal van het P.XI-kanaal, de geconsolideerde externe verschijning en het het verbeterde effect en doel allen van de schommelingsweerstand maak het systeem zo betrouwbaar zoals PLC. De automatische boringsmachine heeft een sterke uitbreidingsfunctie: de ingenieurs denken om een flexibel automatiseringssysteem te gebruiken om aan de behoeften te voldoen van het ononderbroken bijwerken, zodat vereisen zij modulair, gevoelig en flexibel het controlesysteem om te zijn. Omdat PLC het systeem door I/O wordt beperkt, kan het slechts in digitaal en motie flexibel zijn. PAC niet alleen heeft de flexibiliteit van PLC, maar ook kunt u visie, modulaire instrumenten of hoge snelheidsanalogon I/O aan het systeem toevoegen. Het is ook mogelijk om veelvoudige PCs via Ethernet te gebruiken en het aantal PCs zonodig toe te voegen of te verminderen.Om gekwalificeerde delen op de volledig-automatische boor en onttrekkende machine, ten eerste, volgens de nauwkeurigheid en berekeningsvereisten van de deeltekening te verwerken, de processtroom te analyseren en te bepalen, bereiden de procesparameters en andere inhoud van de delen, het overeenkomstige NC-verwerkingsprogramma voor, en specificeren de NC-het programmeringscode en formaat. De aandacht moet aan het specifieke CNC systeem of de werktuigmachine van de volledig-automatische boor en onttrekkende machine worden besteed, en de programmering zal in strikte overeenstemming met de bepalingen van het werktuigmachine programmeringshandboek worden uitgevoerd. Nochtans, in wezen, worden de instructies van het CNC systeem van elke volledig automatische boor en onttrekkende machine geplaatst volgens de daadwerkelijke vereisten van de verwerkingstechnologie. Of het een CNC draaibank of een machinaal bewerkend centrum is, is het zeer belangrijk in de machinaal bewerkende industrie. Als u een volledig-automatische boor en onttrekkende machine nodig hebt, roep ons gelieve en uw verwerkingsproblemen op te lossen! De automatische boringsmachine heeft een verscheidenheid van verwerkingsdimensies, die aan de verwerkingsbehoeften van diverse industrieën kunnen voldoen.Trek inspectienet of inspectiecirkel: nadat de lijn wordt getrokken en de inspectie wordt gekwalificeerd, het inspectienet of de inspectiecirkel met de gatenmiddellijn aangezien het symmetriecentrum als inspectielijn tijdens proefboring zal worden getrokken, de het boren richting te controleren en te verbeteren tijdens het boren. Ondoordringbaar maken en ponsen: zorgvuldig zullen het ondoordringbaar maken en het ponsen worden uitgevoerd nadat het overeenkomstige inspectienet of de inspectiecirkel worden getrokken. Maak eerst een klein punt, en meet het in verschillende richtingen van de dwarsmiddellijn voor vaak om te zien of wordt het ponsengat inderdaad geraakt bij de kruising van de dwarsmiddellijn, en sla dan de steekproefstempel met kracht, ronde, nauwkeurig te vergroten te verbeteren en te snijden en te centreren. Het vastklemmen: maak de de machinelijst, de inrichtingsoppervlakte en oppervlakte van de werkstukverwijzing met een vod schoon, en klem dan het werkstuk vast. Vastklemmen is vlak zonodig en betrouwbaar, en het is op elk ogenblik geschikt voor onderzoek en meting. Besteed aandacht aan de het vastklemmen methode van het werkstuk om het werkstuk te verhinderen te misvormen wegens het vastklemmen. Hoewel de automatische boringsmachine duurder is dan de algemene boringsmachine, is het een éénmalige investering. Het boren van en het onttrekken van machineHet ingevoerde modulaire relais in vaste toestand met zelfonderhoudsfunctie, die de belangrijke technologie van de wereld is, wordt gebruikt voor kringscontrole, en de originele ingevoerde componenten worden aangepast om de stal van de machinefunctie te maken.

Wanneer het ontwerpen van 3D gedrukte delen, is één van de belangrijkste overwegingen muurdikte. Hoewel 3D druk prototyping dan ooit in termen van kosten, snelheid en DFM (Ontwerp voor productie) gemakkelijker maakt, kunt u geen DFM volledig negeren.Daarom verstrekt het volgende sommige richtlijnen voor 3D dikte van de drukmuur om ervoor te zorgen dat uw 3D druk eigenlijk voor het drukken geschikt is en een redelijke structuur heeft. Daarom kunt u prototypen ontwerpen, 1 hoeveelheid veroorzaken, en definitief 100 of meer dan 10000 produceren.De aanbeveling van de muurdikte De dikte van deeleigenschappen voor 3D druk worden ontworpen die is beperkt.De volgende lijst maakt een lijst van de minimumdikte van elk materiaal dat wij, en de minimumdikte hebben geadviseerd.Wij hebben met succes de delen aan onze uiteindelijke minimumdikte gedrukt, maar wij kunnen slechts waarborgen dat de delen met succes aan onze geadviseerde minimumdikte kunnen worden gedrukt of hierboven.Volgens onze geadviseerde minimumwaarde, de verdunner deel, hoger de mogelijkheid van fout tijdens druk. Om het even wat onder het grensminimum is echt niet voor het drukken geschikt.Waarom daar beperkingen zijnTijdens en na druk, moeten een verscheidenheid van beperkingen worden overwogen. Tijdens drukDe 3D printer drukt één laag tegelijkertijd delen. Daarom als een eigenschap te dun is, is er een risico van de harsmisvorming of de schil, het betekent zo dat er niet genoeg materieel contact is om het aan de rest te verbinden.Bovendien enkel aangezien u een stevige stichting nodig hebt om een stabiele structuur te bouwen, als het deel wordt gedrukt maar de muur is te dun, kan de hars buigen alvorens te drogen of genezend. Daarom zal de dunne muur buigen, resulterend in warpage van het deel. Na drukZelfs als thin-walled delen met succes gedrukt zijn, moeten de breekbare delen nog worden schoongemaakt en het ondersteunende materiaal verwijderd alvorens zij kunnen als succesvol worden beschouwd.De reinigingsmethode omvat bespuitend water en het verwijderen van residu's, zodat in dit stadium breken vele dunne delen. Bovendien om dergelijke dunne muren te drukken, worden de extra steunmaterialen gewoonlijk vereist. Na het schoonmaken, verdwijnt het ondersteunende materiaal en de componenten zullen breekbaarder worden.Minimummuurdikte en resolutieWij zien vaak wat verwarring over het verschil tussen de minimummuurdikte en de resolutie. Soms worden wij gevraagd, „als de resolutie van een materiaal, waarom kan niet de muur zo dun zijn?“ zo hoog is Zolang er genoeg dikte is om structurele steun te verlenen, hangen het detail en de nauwkeurigheid van het ontwerp van de resolutie af.De resolutie wordt beschouwd als precisie dat het deel voor druk wordt ontworpen, die aan de dimensionale tolerantie zeer gelijkaardig is. Neem als voorbeeld een hol gebied. De minimummuurdikte bepaalt de dikte van de huisvesting zodat het zonder het instorten onder zijn eigen gewicht kan worden gedrukt.De resolutie bepaalt de zachtheid van kromming: de lage resolutie zal zichtbare „stappen“ en ruwheid tonen, terwijl de hoge resolutie deze aspecten zal verbergen.

De medisch apparaatindustrie blijft rond de wereld groeien. Met de ontwikkeling van de industrie, zich ook ontwikkelt 3D druk van medisch apparaatprototypen en productiedelen. De medische 3D druk is niet meer iets in science fiction. Het additief dat (AM) vervaardigt wordt nu gebruikt in alles van chirurgische implants aan kunstmatige lidmaten, zelfs organen en beenderen. Voordelen van 3D druk voor medisch gebruikWaarom 3D druk zeer geschikt is voor de medische markt? De drie belangrijke factoren zijn snelheid, aanpassing en kosteneffectiviteit.3D druk laat ingenieurs toe om sneller te vernieuwen. De ingenieurs kunnen ideeën in fysieke prototypen in 1-2 dagen veranderen. De snellere tijd van de productontwikkeling staat toe de bedrijven om meer tijd toe te wijzen te ontvangen van chirurgen en patiënten terugkoppelen. Op zijn beurt, koppelen meer en beter terug zullen leiden tot betere prestaties van het ontwerp in de markt. 3D druk heeft een ongekend niveau van aanpassing bereikt. Het lichaam van iedereen is verschillend, en 3D druk staat ingenieurs toe om producten volgens deze verschillen aan te passen. Dit verhoogt geduldig comfort, chirurgische nauwkeurigheid, en verbetert resultaten. De aanpassing staat creatief ook ingenieurs toe om in een brede waaier van toepassingen te zijn. Met de toepassing van 3D druktechnologie in duizenden flexibele, kleurrijke en stevige materialen, kunnen de ingenieurs hun meest creatieve visie in praktijk brengen.Bovenal, kan 3D druk aangepaste medische toepassingen aan lagere kosten over het algemeen realiseren dan traditionele productie.3D druktechnologie voor medische behandelingHet metaal en de plastic 3D druktechnologieën zijn geschikt voor medische toepassingen. De gemeenschappelijkste technologieën omvatten (FDM) modelleren, directe metaallaser (DMLS) sinteren, koolstof directe fotosynthese (DLS), en selectieve laser smeltingsdeposito die (SLS) sinteren.FDM is een goed proces voor vroege apparatenprototypen en chirurgische modellen. De steriliseerbare FDM-materialen omvatten ppsf, ULTEM en ABS m30i. Kan de metaal 3D druk door DMLS met 17-4PH-roestvrij staal worden voltooid, dat een steriliseerbaar materiaal is. De koolstofvezel is een nieuw proces dat douaneharsen voor diverse toepassingen van het eindgebruikmedische apparaat gebruikt. Tot slot kan SLS sterke en flexibele delen veroorzaken, wat het beste te gebruiken proces is wanneer het creëren van beenreplica's. Gebruiks 3D druk in de medische industrie3D druk verandert bijna alle aspecten van de medische industrie. 3D druk maakt opleiding gemakkelijker, verbetert geduldige ervaring en toegankelijkheid, en vereenvoudigt implant verwerving en inplantingsprocédé.Implants: 3D druk is niet alleen een deel van onze fysieke wereld, maar ook een deel van de organismen van vele mensen. De snijkanttechnologie maakt nu 3D druk van organisch stof, zoals cellen voor weefsels, organen en beenderen het mogelijk. Bijvoorbeeld, orthopedische worden implants gebruikt voor been en spierreparatie. Dit helpt om de beschikbaarheid van implant te verbeteren. 3D druk is ook goed bij het maken van fijne roosters die buiten chirurgische implants kunnen worden geplaatst, welke hulp het verwerpingstarief implants verlaagt.Chirurgische hulpmiddelen: vooral efficiënt op het tandgebied, zijn 3D drukhulpmiddelen met de unieke anatomische structuur van patiënten in overeenstemming en de hulpchirurgen verbeteren de nauwkeurigheid van chirurgie. De plastic die chirurgen ook gebruiken gidsen en hulpmiddelen door 3D druk vaak worden gemaakt. De gidsen zijn bijzonder nuttig in kniearthroplasty, gezichtschirurgie, en heuparthroplasty. De gidsen voor deze procedures worden gewoonlijk gemaakt van een steriliseerbare plastic PC-ISO. Chirurgische planning en medische opleidingswijze: toekomstige artsen vaak praktijk op 3D gedrukte organen. 3D gedrukte organen kunnen menselijke organen beter simuleren dan dierlijke organen. De artsen kunnen nu nauwkeurige exemplaren uitprinten die van de organen van een patiënt, het gemakkelijker maken om voor complexe verrichtingen voorbereidingen te treffen.Medische apparatuur en hulpmiddelen: traditioneel het vervaardigd kan gebruiken van aftrekkingstechnologie, vele chirurgische hulpmiddelen en apparaten die nu 3D druk gebruiken worden aangepast om specifieke problemen op te lossen. 3D druk kan conventioneel vervaardigde hulpmiddelen zoals klemmen, scalpels en pincet in een sterielere vorm en aan lagere kosten ook produceren. 3D druk maakt het gemakkelijker ook beschadigd deze of het verouderen hulpmiddelen snel om te vervangen.Prosthetics: 3D druk speelt een belangrijke rol in het maken van modieuze en gemakkelijk te gebruiken prosthetics. 3D druk maakt het gemakkelijker om goedkope prosthetics voor gemeenschappen in behoefte te ontwikkelen. Prosthetics wordt nu gebruikt voor 3D druk in oorlogsstreken zoals Syrië en plattelandsgebieden in Haïti. wegens de beperking van kosten en toegankelijkheid, voordien hadden vele mensen dergelijk materiaal niet.Het hulpmiddel van de drugdosering: u kunt nu 3D drukpillen die veelvoudige drugs bevatten, en de versietijd van elke drug is verschillend. Deze tabletten maken dosisnaleving gemakkelijker en verminderen het risico van overdosis toe te schrijven aan geduldige fouten. Zij helpen ook om problemen op te lossen met betrekking tot diverse druginteractie. Aangepaste productie van medisch apparaatbedrijvenSinds de kosten van high-end SLS, kunnen 3D printers van DMLS en van de koolstof zo hoog zijn zoals $500000 of meer, vele medische bedrijven delocaliseren hun productie aan productie als de dienstbedrijven zoals xometry. 86% van Fortuin 500 baseren de medische bedrijven zich bij de xometry 3D drukdiensten en het medische injectie vormen als deel van hun innovatieproces. Wij helpen de grootste en fastest-growing bedrijven van de wereld ons sneller van ideeën aan prototypen aan productie bewegen, daardoor verhogend hun kansen op succes in de markt.Aangezien de kosten van high-end SLS, van DML en van de koolstof 3D printers meer dan de V.S. $500000 kunnen zijn, overhandigen vele medische bedrijven de productie aan speedup. Wij helpen sneller de beweging van medisch apparaatbedrijven van conceptie aan prototype aan productie, die hun kansen op succes in de markt verhoogt.

Één van de doelstellingen van het snelle injectie vormen moet delen snel veroorzaken. Het correcte ontwerp helpt om ervoor te zorgen dat de goede delen in de eerste looppas worden veroorzaakt. Het is belangrijk om te bepalen hoe het deel in de vorm zal worden geplaatst. De belangrijkste overweging is dat het deel in de vorm half moet blijven bevattend het uitwerpingssysteem. Holte en kernIn een typische injectie het vormen machine, wordt de helft (een kant) van de vorm verbonden met de vaste kant van de pers, en de andere helft (B-kant) wordt van de vorm verbonden met de bewegende kaliberkant van de pers. De klem (of van B) kant bevat uitwerperactuator die de uitwerperspeld controleert. De klem perst zija en zijb samen, wordt het gesmolten plastiek ingespoten in de vorm en gekoeld, trekt de klem zijb apart van de vorm, is de uitwerpingsspeld begonnen, en de delen worden vrijgegeven van de vorm.Neem als voorbeeld de vorm van plastic het drinken kop. om ervoor te zorgen dat de delen en het uitwerpingssysteem in de helft van de vorm worden gehouden, zullen wij de vorm ontwerpen zodat het buitendeel van het glas in de vormholte wordt gevormd (zija) en het binnenstee gedeelte wordt gevormd door de vormkern (zijb). Aangezien het plastiek koelt, zal het deel van zija van de vorm en op de kern op zijb. krimpen. Wanneer de vorm wordt geopend, zal het glas van zija en verblijf bij zijb worden vrijgegeven, waar het glas van de kern door het uitwerpingssysteem kan worden ontslagen.Kant (holte) en B-de kant (kern) worden van de vorm door uitwerperplaten vertegenwoordigd en spelden op de B-kant worden geplaatst die.Als het vormontwerp wordt omgekeerd, buiten het glas van de holte op zijb aan de kern op zija. zal krimpen. Het glas zal van zijb bevrijden en zal aanhangen om a zonder uitwerperspelden op te ruimen. Op dit punt, hebben wij een ernstig probleem. RechthoekvoorbeeldOverweeg rechthoekige shell met vier door gaten. Het buitendeel van shell is de holte op zija van de vorm, en het binnenstee gedeelte is de kern op zijb. Nochtans, kan het ontwerp van gaten op twee verschillende manieren worden behandeld: zij kunnen naar zija, vereisend een kern op zija van de vorm worden getrokken, maar dit kan delen veroorzaken plakken om a van de vorm op te ruimen.Een deel met vier door gaten en een lusje die uit tot zijb. leiden.Een betere methode is de kern aan zijb op te stellen om ervoor te zorgen dat de delen zijb van de vorm aanhangen. Op dezelfde manier zou om het even welke handvat of strook van het deel of over het interne gat aan zijb moeten worden getrokken om het plakken om a op te ruimen en het buigen te verhinderen of tearing wanneer de vorm wordt geopend. Natuurlijk, zou het ontwerp de verschijning van zware textuur op buiten het deel zonder voldoende trekking ook moeten vermijden, aangezien dit het deel kan veroorzaken om zich aan zija. te houden.

De thermische behandeling kan op vele metaallegeringen worden toegepast om zeer belangrijke fysische eigenschappen zoals hardheid, sterkte, of bewerkbaarheid beduidend te verbeteren. Deze veranderingen zijn toe te schrijven en soms toe te schrijven aan veranderingen in de microstructuur aan veranderingen in de chemische samenstelling van het materiaal. Deze behandelingen omvatten het verwarmen van extreme temperaturen de van de metaallegering (gewoonlijk) die door te koelen in de gecontroleerde omstandigheden worden gevolgd. De temperatuur waaraan het materiaal wordt verwarmd zullen, de tijd om de temperatuur en het het koelen tarief te handhaven zeer de definitieve fysische eigenschappen van de metaallegering beïnvloeden.In dit document, herzien wij de thermische behandeling met betrekking tot de het meest meestal gebruikte metaallegeringen in CNC het machinaal bewerken. Door het effect te beschrijven van deze processen op de laatste zinsnedeeigenschappen, zal dit artikel u helpen het juiste materiaal voor uw toepassing kiezen.Wanneer de thermische behandeling zal uitgevoerd wordenDe thermische behandeling kan op metaallegeringen door het productieproces worden toegepast. Voor CNC machinaal bewerkte delen, is de thermische behandeling over het algemeen van toepassing op: Vóór CNC die machinaal bewerkt: wanneer het wordt vereist om de kant-en-klare standaardlegeringen van het rangmetaal te verstrekken, CNC zullen de providers direct delen van inventarismaterialen verwerken. Dit is gewoonlijk de beste keus om de levertijd te verkorten.Na CNC die machinaal bewerken: sommige thermische behandelingen verhogen beduidend de hardheid van het materiaal, of zoals het eindigen stappen na zich het vormen gebruikt. In deze gevallen, wordt de thermische behandeling uitgevoerd na CNC het machinaal bewerken, omdat de hoge hardheid de bewerkbaarheid van het materiaal vermindert. Bijvoorbeeld, is dit de vaste praktijk wanneer CNC machinaal bewerkend de delen van het hulpmiddelstaal.Gemeenschappelijke thermische behandeling van CNC materialen: het ontharden, spanningshulp en het aanmakenHet ontharden, het aanmaken en spannings de hulp allen impliceert het verwarmen van de metaallegering aan op hoge temperatuur en langzaam dan het koelen van het materiaal, gewoonlijk in lucht of in een oven. Zij verschillen in de temperatuur waarbij het materiaal en in de orde van het productieproces wordt verwarmd.Tijdens het ontharden, wordt het metaal verwarmd aan zeer op hoge temperatuur en langzaam dan gekoeld om de gewenste microstructuur te verkrijgen. Het ontharden wordt gewoonlijk toegepast op alle metaallegeringen na zich het vormen en vóór om het even welke verdere verwerking om hen zacht te worden en hun bruikbaarheid te verbeteren. Als geen andere thermische behandeling wordt gespecificeerd, zullen de meeste CNC machinaal bewerkte delen materiële eigenschappen in de ontharde staat hebben.De spanningshulp omvat het verwarmen van de delen aan op hoge temperatuur (maar lager dan onthardend), die gewoonlijk na CNC machinaal bewerkend om de overblijvende spanning te elimineren die in het productieproces worden gebruikt wordt geproduceerd. Dit kan delen met meer verenigbare mechanische eigenschappen veroorzaken.Het aanmaken verwarmt ook delen bij een temperatuur lager dan de onthardende temperatuur. Het wordt gewoonlijk gebruikt na het doven van laag koolstofstaal (1045 en A36) en legeringsstaal (4140 en 4240) om zijn broosheid te verminderen en zijn mechanische eigenschappen te verbeteren. doofHet doven impliceert het verwarmen van het metaal aan zeer op hoge temperatuur, gevolgd door snelle te koelen, gewoonlijk door het materiaal in olie of water onder te dompelen of het bloot te stellen aan een koude luchtstroom. Het snelle koelen „sluit“ de microstructuurveranderingen die wanneer het materiaal wordt verwarmd voorkomen, resulterend in uiterst hoge hardheid van de delen.De delen worden gewoonlijk gedoofd na CNC machinaal bewerkend als laatste stap van het productieproces (denk aan smid die het blad in olie onderdompelen), omdat de verhoging van hardheid het materiaal moeilijker maakt te verwerken.Het hulpmiddelstaal wordt gedoofd na CNC machinaal bewerkend om de uiterst hoge kenmerken van de oppervlaktehardheid te verkrijgen. De resulterende hardheid kan dan worden gecontroleerd gebruikend een aanmakend proces. Bijvoorbeeld, is de hardheid van hulpmiddelstaal A2 na het doven 63-65 Rockwell C, maar het kan aan een hardheid tussen 42-62 HRC worden aangemaakt. Het aanmaken kan de levensduur van delen verlengen omdat het aanmaken broosheid (de beste resultaten kunnen worden verkregen wanneer de hardheid 56-58 HRC is) kan verminderen.Precipitatie het verharden (het verouderen) Of de precipitatie die is twee termen die algemeen worden gebruikt verharden verouderen om hetzelfde proces te beschrijven. De precipitatie die is een proces in drie stappen verharden: eerst, wordt het materiaal verwarmd aan op hoge temperatuur, dan, gedoofd en aan een lage temperatuur (het verouderen) lange tijd definitief verwarmd. Dit leidt tot de ontbinding en de eenvormige distributie aanvankelijk van het legeren elementen in de vorm van afzonderlijke deeltjes verschillende samenstellingen in de metaalmatrijs, enkel aangezien de suikerkristallen in water oplossen wanneer de oplossing wordt verwarmd.Na precipitatie die verhardt, scherp stijgen de sterkte en de hardheid van de metaallegering. Bijvoorbeeld, zijn 7075 een aluminiumlegering, die gewoonlijk in de ruimtevaartindustrie wordt gebruikt om delen met treksterkte te vervaardigen gelijkwaardig aan dat van roestvrij staal, en zijn gewicht is minder dan 3 keer. De volgende lijst illustreert het effect van precipitatie die in aluminium 7075 verhardt:Niet kunnen alle metalen op deze wijze thermisch behandeld zijn, maar de compatibele materialen worden beschouwd als superalloys en zijn geschikt voor zeer hoge prestatiestoepassingen. De gemeenschappelijkste precipitatie verhardende legeringen die in CNC worden gebruikt worden samengevat als volgt: En geval die verharden carburerenHet geval die is een reeks van thermische behandeling verharden, die de oppervlakte van delen kan maken hoge hardheid hebben terwijl de het onderstrepen materiële zachte overblijfselen. Dit is over het algemeen beter dan verhogend de hardheid van het deel over het volledige volume (b.v., door te doven) omdat het hardere deel ook brosser is.Het carbureren is de gemeenschappelijkste geval verhardende thermische behandeling. Het impliceert het verwarmen laag koolstofstaal in een koolstof rijk milieu en dan het doven van de delen om de koolstof in de metaalmatrijs te sluiten. Dit verhoogt de oppervlaktehardheid van staal, enkel aangezien het anodiseren de oppervlaktehardheid van aluminiumlegering verhoogt.Hoe te om thermische behandeling in uw orde te specificeren:Wanneer u een CNC orde plaatst, kunt u om thermische behandeling op drie manieren verzoeken:Verwijzing productienormen: vele thermische behandelingen zijn gestandaardiseerd en wijd gebruikt. Bijvoorbeeld, T6-wijzen de indicatoren in aluminiumlegeringen (6061-T6, 7075-T6, enz.) erop dat het materiaal vaste vorm gegeven precipitatie is geweest.Specificeer de vereiste hardheid: Dit is een gemeenschappelijke methode om de thermische behandeling en oppervlakte het verharden van hulpmiddelstaal te specificeren. Dit zal aan de fabrikant de thermische behandeling verklaren na CNC het machinaal bewerken wordt. vereist die Bijvoorbeeld, voor D2-hulpmiddelstaal, wordt een hardheid van 56-58 HRC gewoonlijk vereist. Specificeer thermische behandelingscyclus: wanneer de details van de vereiste thermische behandeling worden gekend, kunnen deze details aan de leverancier worden meegedeeld wanneer het plaatsen van de orde. Dit staat u toe om de materiële eigenschappen van uw toepassing specifiek te wijzigen. Natuurlijk, vereist dit geavanceerde metallurgische kennis.Vuistregel1. U kunt de thermische behandeling in de CNC verwerkingsorde specificeren door het verwijzen naar specifieke materialen, hardheidsvereisten te verstrekken of de behandelingscyclus te beschrijven.2. Worden de precipitatie verhardende legeringen (zoals Al 6061-T6, Al 7075-T6 en SS 17-4) geselecteerd voor de meest veeleisende toepassingen omdat zij zeer met hoge weerstand en hardheid hebben.3. Wanneer het noodzakelijk is om de hardheid in het gehele deelvolume te verbeteren, heeft het doven de voorkeur, en slechts wordt de oppervlakte die (het carbureren) verhardt uitgevoerd op de deeloppervlakte om de hardheid te verhogen.

om volledig gebruik van de capaciteit van CNC te maken die machinaal bewerkt moeten de ontwerpers specifieke productieregels volgen. Maar dit kan een uitdaging zijn omdat er geen specifieke de industrienorm is. In dit artikel, hebben wij een uitvoerige gids met beste ontwerppraktijken voor CNC het machinaal bewerken gecompileerd.Wij concentreren ons bij het beschrijven van de haalbaarheid van moderne CNC systemen, die de verwante kosten negeren. Voor begeleiding bij het ontwerpen van rendabele delen voor CNC, gelieve te verwijzen naar dit artikel.CNC het machinaal bewerkenCNC het machinaal bewerken is een subtractieve het machinaal bewerken technologie. In CNC, worden diverse hoge snelheids roterende (duizenden van t/min) hulpmiddelen gebruikt om materialen uit stevige blokken te verwijderen om delen volgens CAD modellen te veroorzaken. Het metaal en het plastiek kunnen door CNC worden verwerkt.CNC die delen machinaal bewerken heeft hoge dimensionale nauwkeurigheid en strikte tolerantie. CNC is geschikt voor massaproduktie en het éénmalige werk. In feite, CNC is het machinaal bewerken momenteel de rendabelste manier om metaalprototypen, te produceren zelfs in vergelijking met 3D druk. Hoofdontwerpbeperkingen van CNCCNC verstrekt grote ontwerpflexibiliteit, maar er zijn sommige ontwerpbeperkingen. Deze beperkingen zijn verwant met de basiswerktuigkundigen van het scherpe proces, hoofdzakelijk met betrekking tot hulpmiddelmeetkunde en hulpmiddeltoegang.1. HulpmiddelmeetkundeDe gemeenschappelijkste CNC hulpmiddelen (eindmolens en boren) zijn cilindrisch met beperkte scherpe lengte.Wanneer het materiaal wordt verwijderd uit het werkstuk, wordt de meetkunde van het hulpmiddel overgebracht naar het machinaal bewerkte deel. Dit betekent dat, bijvoorbeeld, geen kwestie hoe klein een hulpmiddel wordt gebruikt, de interne hoek van een CNC deel altijd een straal heeft.2. Hulpmiddeltoegang om het materiaal te verwijderen, nadert het hulpmiddel direct het werkstuk van hierboven. De functies die niet kunnen op deze wijze worden betreden kunnen verwerkt geen CNC zijn.Er is één uitzondering aan deze regel: kapsnede. Wij zullen leren hoe te om kapsneden in ontwerp in de volgende sectie te gebruiken.Een goede ontwerppraktijk moet alle eigenschappen van het model (gaten, holten, verticale muren, enz.) op één van de zes belangrijke richtingen richten. Deze regel wordt beschouwd als een aanbeveling, niet een beperking, omdat het 5 ascnc systeem het geavanceerde vermogen van de werkstukholding verstrekt.De hulpmiddeltoegang is ook een kwestie wanneer het machinaal bewerken van eigenschappen met grote beeldverhoudingen. Bijvoorbeeld, om de bodem van de diepe holte te bereiken, wordt een speciaal hulpmiddel met een lange as vereist. Dit vermindert de stijfheid van het eind - effector, verhoogt trilling en vermindert uitvoerbare nauwkeurigheid.CNC de deskundigen adviseren listig delen die met hulpmiddelen met de grootste mogelijke diameter en de kortste mogelijke lengte kunnen worden machinaal bewerkt.CNC ontwerpregelsÉén van de vaak ontmoete uitdagingen wanneer het ontwerpen van delen voor CNC het machinaal bewerken is dat er geen specifieke de industrienorm is: CNC de werktuigmachine en de hulpmiddelfabrikanten verbeteren constant hun technische mogelijkheden en breiden de waaier van mogelijkheden uit.In de volgende lijst, vatten wij de geadviseerde en uitvoerbare waarden van de meeste gemeenschappelijke kenmerken samen die in CNC worden ontmoet machinaal bewerkend delen. 1. Holte en groefGeadviseerde holtediepte: 4 keer holtebreedteDe scherpe lengte van de eindmolen is beperkt (gewoonlijk 3-4 keer zijn diameter). Wanneer de verhouding van de dieptebreedte klein is, worden de hulpmiddelafbuiging, de spaanderlossing en de trilling prominenter. Het beperken van de diepte van de holte tot vier keer zijn breedte verzekert goede resultaten.Als een grotere diepte wordt vereist, denk na listig een deel met een veranderlijke holtediepte (zie hierboven het cijfer bij een voorbeeld).Diep holtemalen: een holte met een diepte groter dan 6 keer de hulpmiddeldiameter als diepe holte wordt beschouwd. De verhouding van hulpmiddeldiameter aan holtediepte kan 30:1 zijn door speciale hulpmiddelen die (eindmolens met een diameter van 1 duim gebruiken, is de maximumdiepte 30 cm) te gebruiken. 2. BinnenrandVerticale hoekstraal: geadviseerde ⅓ x holtediepte (of groter)Het gebruiken van de geadviseerde waarde van de interne hoekstraal zorgt ervoor dat het aangewezen diameterhulpmiddel kan op de richtlijnen voor de geadviseerde holtediepte worden gebruikt en worden gericht. Het verhogen van de hoekstraal boven de geadviseerde waarde (b.v. door 1 mm) staat lichtjes het hulpmiddel toe om langs een cirkelweg in plaats van een hoek 90 ° te snijden. Dit heeft de voorkeur omdat het een oppervlakte van betere kwaliteit kan verkrijgen eindigt. Als een interne hoek van scherpte 90 ° wordt vereist, denk na toevoegend een t-Vormige kapsnede in plaats van het verminderen van de hoekstraal.De geadviseerde grondplaatstraal is 0.5mm, 1mm of geen straal; Om het even welke straal is uitvoerbaarDe lagere rand van de eindmolen is een vlakke rand of lichtjes om rand. Andere vloerstralen kunnen met bal hoofdhulpmiddelen worden verwerkt. Het is een goede ontwerppraktijk om de geadviseerde waarde te gebruiken omdat het de eerste keus van de machinist is. 3. Dunne muurGeadviseerde minimummuurdikte: 0.8mm (metaal) en 1.5mm (plastiek); 0.5mm (metaal) en 1.0mm (plastiek) zijn uitvoerbaarHet verminderen van de muurdikte zal de stijfheid van het materiaal verminderen, daardoor verhogend de trilling in het het machinaal bewerken proces en het verminderen van de uitvoerbare nauwkeurigheid. De plastieken neigen scheef te trekken en (wegens overblijvende spanning) zacht te worden (wegens temperatuurstijging), zodat wordt het geadviseerd om een grotere minimummuurdikte te gebruiken. 4. GatDiameter geadviseerde standaardboorgrootte; Om het even welke diameter groter dan 1mm is aanvaardbaarGebruik een boor of een eindmolen aan machinegaten. Normalisatie van de grootte van het boorbeetje (metrische en Engelse eenheden). Reamers en boring snijders worden gebruikt om gaten te beëindigen die strikte tolerantie vereisen. Voor grootte minder dan▽ 20 mm, worden de standaarddiameters geadviseerd.De maximumdiepte adviseerde 4 x nominale diameter; Typisch 10 x nominale diameter; 40 x nominale diameter waar mogelijkDe niet standaarddiametergaten moeten met eindmolens worden verwerkt. In dit geval, is van toepassing de maximumgrens van de holtediepte en de geadviseerde maximumdieptewaarde zou moeten worden gebruikt. Gebruik een speciale boor (minimumdiameter 3 mm) aan machinegaten met een diepte die de typische waarde overschrijdt. Het blinde die gat door de boor machinaal wordt bewerkt heeft een kegel grondplaat (hoek 135 °), terwijl het gat aan het eind machinaal bewerkte is de molen vlak. In CNC die machinaal bewerkt, is er geen speciale voorkeur tussen door gaten en blinde gaten. 5. DraadDe minimumdraadgrootte is m2; M6 of groter wordt geadviseerdDe interne draad wordt gesneden met een kraan, en de externe draad wordt gesneden met een matrijs. Onttrekt en de matrijzen kunnen worden gebruikt om draden aan m2 te snijden.CNC die hulpmiddelen inpast is gemeenschappelijk en aangewezen door machinisten omdat zij het risico van kraanbreuk beperken. CNC de draadhulpmiddelen kunnen worden gebruikt om draden aan M6 te snijden.De minimumdraadlengte is 1,5 x nominale diameter; 3 x nominale geadviseerde diameterHet grootste deel van de lading die op de draad wordt toegepast wordt gedragen door een paar eerste tanden (tot 1,5 keer de nominale diameter). Daarom neen wordt meer dan 3 keer de nominale diameter van de draad vereist.Voor draden in blinde die gaten met een kraan (d.w.z. alle draden kleiner dan M6) worden gesneden, voeg een niet ingepaste lengte gelijk aan 1,5 x nominale diameter bij de bodem van het gat toe.Wanneer een CNC draadhulpmiddel kan worden gebruikt (d.w.z. is de draad groter dan M6), kan het gat zijn volledige lengte doornemen. 6. Kleine eigenschappenDe minimumgatendiameter moet 2,5 mm zijn (0,1 duim); 0,05 mm (0,005 binnen) is uitvoerbaarDe meeste machinewerkplaatsen zullen holten en gaten kunnen nauwkeurig machinaal bewerken gebruikend hulpmiddelen minder dan 2,5 mm (0,1 duim) in diameter.Om het even wat onder deze grens wordt overwogen het micromachining. De speciale hulpmiddelen (micro- boren) worden en de deskundige kennis vereist om dergelijke eigenschappen (de fysieke veranderingen in het scherpe proces zijn binnen dit gamma) te verwerken, zodat wordt het geadviseerd vermijden gebruikend hen tenzij absoluut noodzakelijk. 7. TolerantieNorm: ± 0,125 mm (0,005 binnen)Typisch: ± 0,025 mm (0,001 binnen)Uitvoerbaar: ± 0,0125 mm (0,0005 binnen)De tolerantie bepaalt de grenzen van aanvaardbare afmetingen. De uitvoerbare tolerantie hangt van de basisafmetingen en de meetkunde van het deel af. De bovengenoemde waarden zijn redelijke richtlijnen. Als geen tolerantie wordt gespecificeerd, zullen de meeste machinewerkplaatsen een standaard de tolerantie ± van 0,125 mm (0,005 binnen) gebruiken. 8. Woorden en het van letters voorzienDe geadviseerde tekengrootte is 20 (of groter), 5mm van letters voorziendDe gegraveerde karakters zijn bij voorkeur in reliëf gemaakte karakters omdat minder materiaal wordt verwijderd. Het wordt geadviseerd om zonder serif doopvonten (zoals Arial of Verdana) met een grootte van minstens 20 punten te gebruiken. Vele CNC machines hebben pre routines voor deze doopvonten geprogrammeerd.Van het machinemontages en deel richtlijnHet schematische diagram van delen die moeten meerdere keren worden geplaatst is als volgt:Zoals vroeger vermeld, is de hulpmiddeltoegang één van de belangrijkste ontwerpbeperkingen van CNC het machinaal bewerken. Om alle oppervlakten van het model te bereiken, moet het werkstuk meerdere keren worden geroteerd.Bijvoorbeeld, moet het deel van het bovengenoemde beeld drie keer in totaal worden geroteerd: twee gaten worden machinaal bewerkt in twee belangrijke richtingen, en het derde gaat de rug van het deel in. Wanneer het werkstuk roteert, moet de machine worden opnieuw gecalibreerd en een nieuw gecoördineerd systeem moet worden bepaald.Het is belangrijk om de machinemontages in ontwerp om twee redenen te overwegen:Het totale aantal machinemontages beïnvloedt kosten. Het roteren van en het anders groeperen van delen vereisen handverrichting en verhogen de totale verwerkingstijd. Als het deel 3-4 keer moet worden geroteerd, is dit over het algemeen aanvaardbaar, maar om het even welke het overschrijden deze grens overtollig is.om maximum relatieve positionele nauwkeurigheid te verkrijgen moeten twee eigenschappen in dezelfde opstelling worden machinaal bewerkt. Dit is omdat de nieuwe vraagstap een kleine (maar niet te verwaarlozen) fout introduceert.Vijf ascnc het machinaal bewerkenWanneer het gebruiken van 5 die as CNC, kan de behoefte aan veelvoudige machinemontages worden geëlimineerd machinaal bewerken. Het multiascnc machinaal bewerken kan delen met complexe meetkunde vervaardigen omdat zij 2 extra rotatieassen verstrekken.Vijf ascnc het machinaal bewerken staat het hulpmiddel toe om altijd raaklijn te zijn aan de scherpe oppervlakte. De complexere en efficiënte hulpmiddelwegen kunnen worden gevolgd, resulterend in betere oppervlakte beëindig en verminder het machinaal bewerken van tijd.Natuurlijk, 5 heeft as CNC ook zijn beperkingen. De de basishulpmiddelmeetkunde en beperkingen van de hulpmiddeltoegang zijn nog van toepassing (bijvoorbeeld, kunnen de delen met interne meetkunde niet worden machinaal bewerkt). Bovendien zijn de kosten van gebruikende dergelijke systemen hoger.OntwerpkapsnedeDe kapsneden zijn eigenschappen die niet met standaard scherpe hulpmiddelen kunnen worden machinaal bewerkt omdat sommige van hun oppervlakten niet direct kunnen hierboven worden betreden van.Er zijn twee belangrijke types van kapsneden: T-groeven en zwaluwstaarten. De kapsnede kan of tweezijdig met speciale hulpmiddelen worden enig-opgeruimd en worden verwerkt. Is het t-Groef scherpe hulpmiddel fundamenteel gemaakt van een horizontaal knipseltussenvoegsel dat met een verticale as wordt verbonden. De breedte van de kapsnede kan tussen 3 mm en 40 mm variëren. Het wordt geadviseerd om standaardafmetingen voor breedten (d.w.z., volledige millimetertoename of standaardduimfracties) te gebruiken aangezien de hulpmiddelen eerder zullen beschikbaar zijn.Voor zwaluwstaarthulpmiddelen, bepaalt de hoek de eigenschapgrootte. 45 ° en 60 ° zwaluwstaarten hulpmiddelen worden beschouwd als standaard.Wanneer het ontwerpen van delen met kapsneden op de binnenmuur, herinner me om genoeg ontruiming voor het hulpmiddel toe te voegen. Een goede vuistregel moet minstens vier keer toevoegen de kapsnedediepte tussen de machinaal bewerkte muur en een andere binnenmuur.Voor standaardhulpmiddelen, is de typische verhouding tussen de scherpe diameter en de schachtdiameter 2:1, wat de scherpe diepte beperkt. Wanneer de niet genormaliseerde kapsnede wordt vereist, maakt de machinewerkplaats gewoonlijk aangepaste kapsnedehulpmiddelen alleen. Dit verhoogt levertijden en kosten en zou zoveel mogelijk moeten worden vermeden. De t-vormige (verlaten) groef, zwaluwstaart groefkapsnede (midden) en unilaterale (juiste) kapsnede op de binnenmuurHet opstellen van technische tekeningenMerk op dat sommige ontwerpcriteria niet in stap of IGES-dossiers kunnen worden omvat. Als uw model één of meer van het volgende bevat, moeten de 2D technische tekeningen worden verstrekt:Ingepaste gat of schachtTolerantiedimensieDe specifieke oppervlakte beëindigt vereistenInstructies voor CNC werktuigmachineexploitanten

In de ontwerpervaring van vele mensen, soms zij perfecte delen ontwerpen zonder het correcte proces te kennen om hen te vervaardigen.Voor ontwerpers, meer zijn zij op de hoogte van hoe de dingen worden gemaakt, beter zijn zij bij het ontwerpen van nieuwe delen. Vandaar dat kan het thermoforming reusachtige activa in toolbox zijn wanneer het planning van productieontwerpen. Thermoforming wordt soms gemaskeerd door gemeenschappelijkere injectie te vormen, die een uniek proces is en de mogelijkheid kan zelfs bieden om gedetailleerde meetkunde tot stand te brengen. Alvorens wij de basisprincipes begrijpen om thermoforming, begin met de basisprincipes en zie hoe het thermoforming werkt.Basiskennis van het thermoformingThermoforming begint met het verwarmen en het vormen. Een stuk van thermoplastisch wordt verwarmd en op een vorm uitgerekt om een deel te maken. Over het algemeen, is de hitte door de machine wordt geproduceerd niet genoeg om de plaat volledig te smelten, maar de temperatuur zou moeten zijn dusdanig dat het plastiek dat gemakkelijk kan worden gevormd. De vorm kan of een vrouwelijke vorm of een mannelijke vorm zijn, die van een verscheidenheid van materialen wordt gemaakt, en dan wordt thermoplastisch gemaakt in een vorm. Zodra het blad op de vorm heeft gekoeld, kan het worden in orde gemaakt om de vereiste delen te verlaten.Er zijn twee belangrijke soorten het thermoforming: het vacuüm thermoforming en druk het thermoforming. Het vacuüm vormen zich verwijdert de lucht tussen het deel en de vorm om het materiaal zo dicht mogelijk te maken aan de oppervlakte. Druk het vormen zich voegt luchtdruk aan de hogere oppervlakte van het deel toe om het naar de vorm te duwen.Wanneer het selecteren van materialen voor het thermoforming, allerlei kunnen thermoplast een goede rol spelen. Wat meer gemeenschappelijke materialen omvatten heupen, huisdier en ABS, maar andere materialen zoals PC, HDPE, pp of pvc kunnen ook worden gebruikt. De platen van verschillende dikten kunnen worden gevormd. Wanneer om het thermoforming te gebruikenOnmiddellijk, is het gemakkelijk om het thermoforming en injectie het vormen te vergelijken omdat zij een bepaalde correlatie hebben. Injectie het vormen gebruikt gesmolten plastiek of rubber en spuit het in de holte in, terwijl het thermoforming vlakke materialen gebruikt en hen in delen uitrekt.Vergeleken met andere processen, is de grootte het grootste voordeel om thermoforming omdat het grotere delen kan maken. Bijvoorbeeld, als u een zeer groot deel met eenvormige dikte hebt, is het thermoforming een potentiële optie. Voor grote vormen die injectie het vormen gebruiken, wordt meer kracht vereist om hen te sluiten. Nochtans, voor het thermoforming, is dit geen probleem. Het is ook goed bij het maken van dunne maatdelen. Thermoforming wordt wijd gebruikt in de verpakkingsindustrie. Het kan beschikbare koppen, containers, dekking en pallets met hoge kostenefficiency gemakkelijk vervaardigen. De dunne materialen staan ook meer ruimte voor manoeuvre en kapsnede toe.Voorzorgsmaatregelen voor het thermoformingHoewel het thermoforming van grote geluiden, er een paar nota te nemen van dingen zijn wanneer het voorbereidingen treffen voor zich het vormen. Eerst, is het belangrijk om aandacht aan de hoeken en hun mogelijke veranderingen tijdens het het vormen proces te besteden. Probeer om de straal bij de hoeken en de randen te houden zodat deze gebieden niet dunner worden tijdens het vormen. Overweeg ook de diepte van de holte. Het kan geen grens overschrijden omdat het materiaal moet worden uitgerekt om elke eigenschap tot stand te brengen. Als de rek te groot is, zal het materiaal te dun zijn om een vorm te vormen. Een bepaalde trekkende modulus wordt ook vereist om ervoor te zorgen dat het deel kan zijn demoulded van de vorm.Als één partij van het deel hogere dimensionale nauwkeurigheid dan andere vergt, is het belangrijk om dit te specificeren zo spoedig mogelijk, omdat het gebruik van mannelijke en vrouwelijke vormen kan helpen dit bereiken.

Het anodiseren is één van de gemeenschappelijkste oppervlaktebehandelingsopties voor CNC aluminium. Het bezet een groot deel in het marktaandeel geanodiseerde delen. Dit die proces is zeer geschikt voor aluminiumdelen door diverse productieprocessen worden, zoals, en plaat CNC die vormen gemaakt machinaal bewerken gieten zich. Dit artikel zal u aan de ontwerpoverwegingen van het anodiseren begeleiden.Inleiding aan anodeoxydatieDe anodeoxydatie is het proces om metaaloppervlakte in oxydelaag door elektrolytisch proces om te zetten. Door dit proces, wordt de dikte van deze natuurlijke oxydelaag verhoogd om de duurzaamheid van delen, verfadhesie, componentenverschijning en corrosieweerstand te verbeteren. Het volgende cijfer toont sommige delen die zijn geanodiseerd en dan in verschillende kleuren geverft.Het proces gebruikt een zure bad en een stroom om een anodelaag op het onedele metaal te vormen. In het kort, moet het een gecontroleerde en duurzame oxydelaag op de component creëren, in plaats van zich het baseren op de dunne die oxydelaag door het materiaal zelf wordt gevormd. Het is gelijkaardig aan blauwen, het phosphating, passivering en andere die oppervlaktebehandelingen van staal voor corrosieweerstand en oppervlakte het verharden wordt gebruikt. Type van het anodiserenIn dit document, is de anodeoxydatie verdeeld in drie categorieën en twee categorieën. De drie types zijn als volgt:Type I:Type I en IB – het chroom zure anodiserenType IC – niet het chroom zure anodiseren in plaats van type I en IBType II:Type II - conventionele deklaag in zwavelzuurbadType IIB - niet chromaatalternatieven voor type I en IB-deklagen Categorie III:Type III die - hard anodiserenEr zijn specifieke redenen voor elk type van anodization. Sommige van deze redenen zijn:1. Type I, IB en II wordt gebruikt voor corrosieweerstand en een bepaalde graad van slijtageweerstand. Voor moeheids kritieke toepassingen, worden type I en het type Ib gebruikt omdat zij films zijn. Één voorbeeld is de hoogst vermoeide structurele componenten van vliegtuigen.2. Wanneer I en IB niet chromaatalternatieven vergen, zal het type IC en IIB worden gebruikt. Dit is gewoonlijk het resultaat van milieuverordeningen of vereisten.3. Type III wordt hoofdzakelijk gebruikt om slijtageweerstand en slijtageweerstand te verhogen. Dit is een dikkere deklaag, zodat zal het aan andere soorten slijtage superieur zijn. Maar de deklaag kan het moeheidsleven verminderen. Type III die algemeen gebruikt voor vuurwapendelen, toestellen, kleppen en veel andere vrij glijdende delen anodiseren wordt.Vergeleken met naakt aluminium, allerlei dragen kleefstoffen tot de adhesie van verf en andere kleefstoffen bij. Naast het het anodiseren procédé, kunnen sommige delen worden geverft, met andere materialen, zoals droge filmsmeermiddelen moeten worden verzegeld of worden behandeld. Als een deel moet worden geverft, wordt het beschouwd als om klasse 2, terwijl een unstained deel klasse is. OntwerpoverwegingenTot dusver, kunt u ertoe aangezet te zijn om sommige zeer belangrijke factoren te overwegen wanneer het ontwerpen van geanodiseerde delen. Deze gemakkelijk (en vaak) worden overzien in de ontwerpwereld. 1. GrootteDe eerste factor die wij hebben moeten om nadenken is de dimensionale veranderingen verbonden aan geanodiseerde componenten. Voor de tekeningen, kan de ingenieur of de ontwerper specificeren om de grootte na verwerking toe te passen om deze verandering te compenseren, maar voor snelle prototyping, hebben wij zelden tekeningen, vooral als wij de snel draaiende dienst gebruiken die zich op stevige modellen baseert.Wanneer de delen worden geanodiseerd, zal de oppervlakte „groeien“. Wanneer ik de „groei“ zeg, bedoel ik dat de buitendiameter groter zal worden en het gat zal kleiner worden. Dit is omdat de anodelaag binnenste en uitgaand van de oppervlakte van het deel kweekt wanneer het aluminiumoxyde wordt gevormd.Men kan schatten dat de grootteverhoging over 50% van de totale dikte van de anodelaag is. De volgende lijst detailleert de diktewaaier van verschillende types van deklagen volgens mil-a-8625. Deze dikten kunnen afhankelijk van de specifieke gebruikte legering en de procesbeheersing variëren. De beveiliging kan worden vereist als de ontwerper bij het controleren van de groei van high-precision eigenschappen betrokken is. In sommige gevallen, zoals dikker type III die, kunnen de delen aan de definitieve grootte worden omwikkeld of worden opgepoetst met een laag bedekken, maar dit zal de kosten verhogen.Een andere dimensionale overweging is de straal de randen en binnenhoeken omdat de anodedeklaag niet op de scherpe hoeken kan worden gevormd. Dit is bijzonder waar voor type III deklagen, waar de volgende hoekstralen voor een bepaald type III dikte overeenkomstig mil-a-8625 worden geadviseerd:Voor dunnere deklagen, volstaat de randbreuk in de waaier van 0.01-0.02, maar het is beter om de procesingenieur van speedup te raadplegen om dit te verifiëren. 2. SlijtageweerstandOverwegend de verhoging van de hardheid van de anodelaag, weten wij dat de oppervlaktehardheid stijgt. De hardheid van de eigenlijk gespecificeerde deklaag is niet typische toe te schrijven aan de interactie tussen het zachtere onedele metaal en de harde anodelaag. Mil-a-8625 specificeren de tests van de slijtageweerstand om deze uitdagingen te ontmoeten.Als verwijzingskader, is de hardheid van het aluminiumgrondstof van 2024 in de waaier van 60-70 Rockwell B, waarin de hardheid van type III die 60-70 Rockwell C. is anodiseren. Het volgende cijfer toont één van mijn CNC het vastklemmen klemmen, die is geanodiseerd en rood geverft.Hoewel het hardhout, de techniekplastieken en de niet ferritic metalen moeilijk om in hoog trillingsmilieu zijn geweest van toepassing te zijn, heeft de oppervlakte nauwelijks gedragen. 3. Het kleuren met kleurstofZoals hierboven beschreven, kan de geanodiseerde film worden bevlekt. Dit kan, zoals esthetica, vermindering van verdwaald licht van het optische systeem, en deelcontrast/identificatie in de assemblage om diverse redenen worden gedaan.Wanneer het over het anodiseren komt, zijn sommige uitdagingen met uw leveranciers te bespreken:Kleur die aanpassen: het is moeilijk om ware kleur te verkrijgen die met geanodiseerde delen aanpassen, vooral als zij niet in dezelfde partij worden verwerkt. Als een assemblage uit verscheidene geanodiseerde delen van dezelfde kleur bestaat, wordt een speciaal controleapparaat vereist.Het langzaam verdwijnen: de geanodiseerde die film aan UV wordt blootgesteld of op hoge temperatuur kan langzaam verdwijnen. De organische kleurstoffen zijn meer beïnvloed dan anorganische kleurstoffen, maar vele kleuren vergen organische kleurstoffen.Kleurstofontvankelijkheid: niet kunnen alle het anodiseren types en deklagen kleurstoffen goed gebruiken. Type I die moeilijk zijn om ware zwarte anodiseren zal te bereiken omdat de deklaag zeer dun is. In het algemeen, hoewel de zwarte kleurstoffen worden gebruikt, zullen de delen nog grijs lijken, zodat kunnen de kleurenkleurstoffen niet zonder speciale behandeling praktisch zijn. Wanneer de deklaagdikte hoog is, kan type III harde deklaag ook op sommige legeringen donkergrijs of zwart lijken, en de kleurenselectie zal worden beperkt. Één of ander dunner type III deklagen kan veelvoudige kleuren goedkeuren, maar als de esthetica de belangrijkste drijfkracht is, is type II deklagen de beste keus voor kleurenopties.Deze zijn niet uitvoerig, maar zij zullen u een goed begin wanneer voor het eerst het maken van de vereiste delen geven. 4. GeleidingsvermogenDe anodelaag is een goede isolatie, hoewel het onedele metaal geleidingsvermogen heeft. Daarom als de chassis of de componenten moeten worden aan de grond gezet, kan het noodzakelijk zijn om een transparante chemische omzettingsdeklaag toe te passen en sommige gebieden te behandelen.Een gemeenschappelijke methode om te bepalen of de aluminiumdelen zijn geanodiseerd is een digitale multimeter te gebruiken om het oppervlaktegeleidingsvermogen te testen. Als de delen niet worden geanodiseerd, kunnen zij geleidend zijn en zeer lage weerstand hebben.5. Samengestelde deklaagHet geanodiseerde deel kan ook aan secundaire verwerking worden onderworpen om de geanodiseerde oppervlakte met een laag te bedekken of te behandelen om prestaties te verbeteren. Sommige gemeenschappelijke additieven voor anodedeklagen zijn:Verf: de anodedeklaag kan worden geschilderd om een specifieke kleur te verkrijgen dat de kleurstof niet, verder de corrosieweerstand bereiken of kan verbeteren.Teflonimpregnatie: type III harde deklaag kan door Teflon worden doordrongen om de wrijvingcoëfficiënt te verminderen van het naakte anodiseren. Dit kan in de vormholte worden gedaan evenals in het glijden/contacteer delen. Er zijn andere processen die kunnen worden gebruikt om de prestaties van de anodedeklaag te veranderen, maar zij zijn minder gemeenschappelijk en kunnen gespecialiseerde leveranciers vereisen.Hoofdvoorzorgsmaatregelen:1. De dikke anodedeklaag kan het moeheidsleven van componenten verminderen, vooral wanneer zij type III proces gebruiken.2. Geometrische veranderingen van om het even welk deel om geanodiseerde behoefte te zijn om worden nagedacht. Dit is kritiek voor type II en III processen, maar kan voor één of ander type I geen processen worden vereist.3. Wanneer het verwerking van veelvoudige partijen, kleur kan de aanpassing zeer moeilijk zijn. Wanneer het samenwerken met verschillende leveranciers, kleur kan de aanpassing zeer moeilijk zijn.4. Voor adequate corrosiebescherming, kan het noodzakelijk zijn om de gaten van de anodelaag te verzegelen.5. Wanneer de dikte nadert en 0,003 duim overschrijdt, kan de slijtageweerstand van type III hard laag verminderen.De verschillende legeringen kunnen aan het anodeoxydatieprocédé op verschillende manieren antwoorden. Bijvoorbeeld, vergelijkbaar geweest met andere legeringen, hebben de legeringen met koperinhoud van meer dan 2% of hoger over het algemeen slechte slijtageweerstand wanneer onderworpen aan mil-specificatie test voor klasse III deklagen. Met andere woorden, zal type III harde deklaag op de 2000 reeks aluminium en zowat 7000 reeksen aluminium niet zoals harde deklaag 6061 zo slijtvast zijn.

Er zijn vele redenen waarom het aluminium het het meest meestal gebruikte non-ferrometaal is. Het is zeer buigzaam en buigzaam, zodat is het geschikt voor een brede waaier van toepassingen. Zijn rekbaarheid laat het toe om in aluminiumfolie worden gemaakt, en zijn rekbaarheid laat aluminium toe om in staven en draden worden getrokken.Het aluminium heeft ook hoge corrosieweerstand omdat wanneer het materiaal aan lucht wordt blootgesteld, een beschermende oxydelaag zich natuurlijk zal vormen. Deze oxydatie kan ook kunstmatig tot worden bewogen om sterkere bescherming te bieden. De natuurlijke beschermende laag van aluminium maakt het tegen corrosie meer bestand dan koolstofstaal. Bovendien is het aluminium een goede hitteleider en leider, beter dan koolstofstaal en roestvrij staal.(aluminiumfolie) Het is sneller en gemakkelijker te verwerken dan staal, en zijn sterkte aan gewichtsverhouding maakt tot het een goede keus voor vele toepassingen die sterke, harde materialen vereisen. Tot slot vergelijkbaar geweest met andere metalen, kan het aluminium goed worden teruggekregen, zodat kunnen meer spaandermaterialen worden bespaard, worden gesmolten en worden opnieuw gebruikt. Vergeleken die met de energie wordt vereist om zuiver aluminium te produceren, kan het gerecycleerde aluminium tot 95% van energie sparen.Natuurlijk, heeft het gebruiken van aluminium sommige die nadelen, vooral met staal worden vergeleken. Het is niet zo hard zoals staal, dat tot het een slechte keus voor delen met hogere effectkracht of uiterst hoge lagercapaciteit maakt. Het smeltpunt van aluminium is ook beduidend lager (660 ℃, en het smeltpunt van staal is ongeveer 1400 ℃), zodat kan het geen extreme toepassingen op hoge temperatuur weerstaan. Het heeft ook een zeer hoge coëfficiënt van thermische uitbreiding. Daarom als de temperatuur tijdens verwerking te hoog is, zal het misvormen en het is moeilijk om strikte tolerantie te handhaven. Tot slot kan het aluminium duurder zijn dan staal toe te schrijven aan de hogere machtsvraag in het consumptieproces. aluminiumlegeringDoor de hoeveelheid elementen van de aluminiumlegering lichtjes aan te passen, kunnen de talloze soorten aluminiumlegeringen worden vervaardigd. Nochtans, zijn sommige samenstellingen nuttiger gebleken te zijn dan anderen. Deze gemeenschappelijke aluminiumlegeringen worden gegroepeerd volgens de belangrijkste het legeren elementen. Elke reeks heeft sommige gemeenschappelijke eigenschappen. Bijvoorbeeld, kunnen 3000, 4000 en 5000 Legeringen van het Reeksaluminium niet thermisch behandeld zijn, zodat het koude wordt werken, ook bekend als het werk die, goedgekeurd verharden. De hoofdtypes van aluminiumlegering1000 reeksenDe aluminium1xxx legering bevat het zuiverste aluminium, in gewicht met een aluminiuminhoud van minstens 99%. Er zijn geen specifieke het legeren elementen, de meesten waarvan bijna zuiver aluminium zijn. Bijvoorbeeld, bevat aluminium 1199 in gewicht aluminium 99,99% en gebruikt om aluminiumfolie te vervaardigen. Dit zijn de zachtste rangen, maar zij kunnen vaste vorm gegeven het werk zijn, welke middelen zij sterker worden wanneer herhaaldelijk misvormd. 2000 reeksHet belangrijkste het legeren element van 2000 reeks aluminium is koper. Deze rangen van aluminium kunnen vaste vorm gegeven precipitatie zijn, die hen bijna zo zoals staal sterk maakt. De precipitatie die impliceert het verwarmen van het metaal aan een bepaalde temperatuur om andere metalen van de metaaloplossing (terwijl het metaal) verharden stevig blijft te storten, en helpt om de opbrengststerkte te verbeteren. Nochtans, wegens de toevoeging van koper, is de corrosieweerstand van 2XXX-aluminiumrang laag. Het aluminium 2024 bevat ook mangaan en magnesium voor ruimtevaartdelen. 3000 ReeksenHet mangaan is het belangrijkste bijkomende element in aluminium 3000 reeksen. Deze aluminiumlegeringen kunnen ook vaste vorm gegeven het werk zijn (dat noodzakelijk is om een voldoende hardheidsniveau te bereiken omdat deze rangen van aluminium niet kunnen thermisch behandeld zijn). Aluminium 3004 bevat ook magnesium, dat een legering in de blikken van de aluminiumdrank daarvan wordt gebruikt, en een verhardende variant die is. 4000 reeksenDe 4000 reeks aluminium omvat silicium als belangrijkst het legeren element. Het silicium vermindert het smeltpunt van 4xxx-rangaluminium. Aluminium 4043 wordt gebruikt als materiaal van de vullerstaaf voor lassen de legering van het 6000 reeksenaluminium, en aluminium 4047 wordt gebruikt als dunne plaat en deklaag. 5000 ReeksenHet magnesium is het belangrijkste het legeren element van de 5000 reeksen. Deze rangen hebben enkele beste corrosieweerstand, zodat worden zij gewoonlijk in mariene toepassingen gebruikt of andere situaties die extreme milieu's onder ogen zien. Aluminium 5083 is een legering voor mariene delen algemeen wordt gebruikt dat. 6000 ReeksenHet magnesium en het silicium worden gebruikt om een aantal van de gemeenschappelijkste aluminiumlegeringen te maken. De combinatie deze elementen wordt gebruikt om tot de 6000 reeksen te leiden, die over het algemeen gemakkelijk is te verwerken en vaste vorm gegeven precipitatie kan zijn. 6061 zijn één van de gemeenschappelijkste aluminiumlegeringen en hebben hoge corrosieweerstand. Het wordt algemeen gebruikt in structurele en ruimtevaarttoepassingen. 7000 reeksenDeze aluminiumlegeringen worden gemaakt van zink en bevatten koper, soms chromium en magnesium. Zij kunnen sterkst van alle aluminiumlegeringen zijn door precipitatie te verharden. 7000 worden algemeen gebruikt in ruimtevaarttoepassingen wegens zijn met hoge weerstand. 7075 zijn een gemeenschappelijk merk. Hoewel zijn corrosieweerstand hoger is dan dat van 2000 reeksmaterialen, is zijn corrosieweerstand lager dan dat van andere legeringen. Deze legering wordt wijd gebruikt, maar is bijzonder geschikt voor ruimtevaarttoepassingen. Deze aluminiumlegeringen worden gemaakt van zink en soms koper, chromium en magnesium, en kunnen sterkst van alle aluminiumlegeringen zijn door precipitatie te verharden. Klasse 7000 wordt gewoonlijk gebruikt in ruimtevaarttoepassingen toe te schrijven aan zijn met hoge weerstand. 7075 zijn een gemeenschappelijke rang met lagere corrosieweerstand dan andere legeringen. 8000 Reeksen8000 Reeks is een algemene voorwaarde die aan een ander type van aluminiumlegering niet van toepassing is. Deze legeringen kunnen veel andere elementen, met inbegrip van ijzer en lithium omvatten. Bijvoorbeeld, bevat aluminium 8176 in gewicht 0,6% ijzer en 0,1% silicium en gebruikt om elektrische draden te maken.Aluminium dovende en aanmakende behandeling en oppervlaktebehandelingDe thermische behandeling is een gemeenschappelijk conditionerend proces, zo betekent het dat het de materiële eigenschappen van vele metalen op het chemische niveau verandert. Vooral voor aluminium, is het noodzakelijk om hardheid en sterkte te verhogen. Het onbehandelde aluminium is een zacht metaal, zodat om bepaalde toepassingen te weerstaan, moet het één of ander aanpassingsproces ondergaan. Voor aluminium, wordt het proces vermeld door de brievenbenoeming aan het eind van het rangaantal. thermische behandeling2XXX, kan het de reeksaluminium van 6xxx en 7xxx-thermisch behandeld zijn. Dit helpt om de sterkte en de hardheid van het metaal te verbeteren en is voordelig voor sommige toepassingen. Andere die legeringen 3xxx, 4xxx en 5xxx kunnen slechts koud zijn worden gewerkt om sterkte en hardheid te verhogen. De legeringen kunnen verschillende brievennamen (genoemd aanmakende namen) worden gegeven om te bepalen welke behandeling wordt gebruikt. Deze namen zijn:F wijst erop dat het in de verwerkende staat is of het materiaal geen thermische behandeling heeft ondergaan. H betekent dat het materiaal wat het werk het verharden heeft ondergaan, al dan niet het gelijktijdig met de thermische behandeling wordt uitgevoerd. De aantallen na „H“ wijzen op het type van thermische behandeling en hardheid.O wijst erop dat het aluminium wordt onthard, dat sterkte en hardheid vermindert. Dit schijnt als een vreemde keus - wie wil zachtere materialen? Nochtans, produceert het ontharden een materiaal dat gemakkelijker is te verwerken, misschien sterker en kneedbaarder, wat voor sommige productiemethodes voordelig is.T wijst erop dat het aluminium thermisch behandeld is geweest, en het aantal nadat „t“ op de details van het thermische behandelingsprocédé wijst. Bijvoorbeeld, is Al 6061-T6 thermisch behandelde oplossing (gehandhaafd die bij 980 ° F, dan in water voor het snelle koelen wordt gedoofd) en dan verouderd tussen 325 en 400 ° F. oppervlaktebehandelingEr zijn vele oppervlaktebehandelingen die op aluminium kunnen worden toegepast, en elke oppervlaktebehandeling heeft de verschijning en de beschermingskenmerken geschikt voor verschillende toepassingen.Er is geen effect op het materiaal na het oppoetsen. Deze oppervlaktebehandeling vereist minder tijd en inspanning, maar volstaat gewoonlijk niet voor decoratieve delen en is meest geschikt voor prototypen die slechts testfunctie en geschiktheid.Het malen is volgende opvoert van de machinaal bewerkte oppervlakte. Besteed meer aandacht aan het gebruik van scherpe hulpmiddelen en het eindigen de passen om een meer vlote oppervlakte te veroorzaken eindigen. Dit is ook een nauwkeurigere die het machinaal bewerken methode, gewoonlijk wordt gebruikt om delen te testen. Nochtans, verlaat dit proces nog machinetekens en niet in het eindproduct gewoonlijk gebruikt. Het zandstralen leidt tot een steenoppervlakte door uiterst kleine glasparels op aluminiumdelen te bespuiten. Dit zal de meesten (maar niet allen) van de het machinaal bewerken tekens verwijderen en zal het een vlotte maar korrelige verschijning geven. De iconische verschijning en het gevoel van sommige populaire laptops komen uit zandstralen alvorens te anodiseren.De anodeoxydatie is een gemeenschappelijke oppervlaktebehandelingsmethode. Het is een beschermende oxydelaag die zich natuurlijk op de aluminiumoppervlakte wanneer blootgesteld aan lucht zal vormen. Tijdens handboek die machinaal bewerken, worden de aluminiumdelen opgeschort op de geleidende die steun, in de elektrolytische oplossing wordt ondergedompeld, en de gelijkstroom wordt geïntroduceerd in de elektrolytische oplossing. Wanneer de zuurrijke oplossing de natuurlijk gevormde oxydelaag oplost, geeft de stroom zuurstof op zijn oppervlakte vrij, daardoor vormt een nieuwe beschermende laag van alumina.Door het ontbindingstarief en het depositotarief in evenwicht te brengen, vormt de oxydelaag zich nanopores, toestaand de deklaag blijven voorbij de waaier van natuurlijke mogelijkheden groeien. Na dat, omwille van de esthetica, worden nanopores soms gevuld met andere corrosieinhibitors of gekleurde kleurstoffen, en dan verzegeld om de beschermende deklaag te voltooien. De vaardigheden van de aluminiumverwerking1. Als het werkstuk tijdens verwerking oververhit is, zal de hoge thermische uitbreidingscoëfficiënt van aluminium de tolerantie, vooral voor dunne delen beïnvloeden. Om om het even welke negatieve gevolgen te verhinderen, kan de hitteconcentratie worden vermeden door hulpmiddelwegen te creëren die niet op één gebied te lang de nadruk leggen. Deze methode kan hitte verdrijven, en de hulpmiddelweg kan in de nokkensoftware worden bekeken en worden gewijzigd die CNC machinaal bewerkend programma produceert. 2. Als de kracht te groot is, zal de zachtheid van sommige aluminiumlegeringen de misvorming tijdens verwerking bevorderen. Daarom wordt een specifieke rang van aluminium verwerkt volgens het geadviseerde voertarief en de snelheid om een aangewezen kracht tijdens verwerking te produceren. Een andere vuistregel voor het verhinderen van misvorming moet de deeldikte groter houden dan 0,020 duim op alle gebieden.3. Een ander effect van de rekbaarheid van aluminium is dat het samengestelde randen van materiaal op het hulpmiddel kan vormen. Dit zal de scherpe scherpe oppervlakte van het hulpmiddel maskeren, zal het hulpmiddel afstompen en zal zijn scherpe efficiency verminderen. Deze geaccumuleerde rand kan slechte oppervlakte ook veroorzaken eindigt op het deel. om geaccumuleerde randen te vermijden, wordt het hulpmiddelmateriaal gebruikt voor de test; Probeer om HSS (hoge snelheidsstaal) met gecementeerde carbidetussenvoegsels te vervangen, en vice versa, en pas de scherpe snelheid aan. U kunt ook proberen om de hoeveelheid en het type van scherpe vloeistof aan te passen.