China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. bedrijfnieuws

Samenvatting: Diep gat het machinaal bewerken wordt overlapt onder de gesloten vensterbankstaat, en de scherpe voorwaarde van het hulpmiddel kan niet direct worden waargenomen. Het metaalplastiek die mis*vormen-3D wordt simulatiesoftware vormen gebruikt om het diep gat het boren proces met de eindige elementenmethode dynamisch te simuleren, de temperatuur te voorspellen en veranderingen in het verwerkingsproces te beklemtonen, de veranderingen van temperatuur en gelijkwaardige spanning onder verschillende het boren parameters, en de veranderingskrommen van scherpe temperatuur te verkrijgen en gelijkwaardige linkerkracht te vergelijken onder verschillende scherpe snelheden. De resultaten tonen aan dat de scherpe temperatuur met de verhoging van de scherpe diepte stijgt, en geleidelijk aan stabiel neigt te zijn; De scherpe temperatuur is evenredig aan de scherpe snelheid, terwijl de effect kracht niet veel met de verandering van scherpe parameters verandert. Sleutelwoorden: diep gat Rugong; D eform -3D; BoringDiep gat het machinaal bewerken is één van de moeilijkste processen in gat het machinaal bewerken, en diep gat wordt de stevige het boren technologie gezien als de belangrijkste technologie van diep gat machinaal bewerkend technologie. Het traditionele verwerkingsprocédé is tijdrovend en arbeid-intensief, en de precisie van diep gatenverwerking is niet hoog, zijn er ook het probleem van frequente hulpmiddelverandering en het risico van hulpmiddelbreuk [1]. De kanonboring is momenteel een ideaal verwerkingsprocédé. Tijdens diep gatenverwerking, is de boorpijp dun en lang, gemakkelijk te doen afwijken, trilling produceren, en de geproduceerde hitte en scherpe schouder is niet gemakkelijk te lossen. Het is niet mogelijk de scherpe voorwaarde van het hulpmiddel direct om waar te nemen. Momenteel, is er geen ideale manier om de de temperatuurverandering en distributie in het scherpe gebied in realtime [w] te controleren. Slechts kan de ervaring worden gebruikt om te beoordelen of het scherpe proces door te luisteren aan het scherpe geluid normaal is, lettend op de spaanders, wat betreft de trilling en andere verschijningsfenomenen. De laatste jaren, met de snelle ontwikkeling van de technologie van de computerhardware en numerieke simulatie, verstrekt de simulatietechnologie een efficiënte wetenschappelijke en technologische manier om dit probleem [4] op te lossen. De simulatieboring is van grote betekenis voor het verbeteren van de de de het machinaal bewerken nauwkeurigheid, stabiliteit en efficiency van diepe gaten. Momenteel, kunnen sommige geleerden het verwerkingsproces onrechtstreeks beoordelen of vooraf voorspellen door één of andere geavanceerde meetmethoden en softwareanalyse. Bijvoorbeeld, Ding Zhenglong van de Universiteit van Xi'an Jiaotong en andere geleerdenopstelling kon een online metingsplatform om de binnendiameter van diepe gaten [5] te meten, maar verwerkingsproces niet online worden gecontroleerd; sommige ingenieurs verbeterden de verwerkingstechnologie van diepe gaten door de traditionele structuur van de werktuigmachine te veranderen. Bijvoorbeeld om de scherpe schouder te verhinderen de gatenmuur na verwerking te krassen, werd de werktuigmachineas gebruikt in een omgekeerde structuur, en het zelfgewicht van de scherpe vloeistof en de scherpe schouder werd gebruikt om de spaanders regelmatiger van de V-vormige groef van de boorpijp [6] en andere maatregelen gelost te maken, effectief het boren kwaliteit verbeteren. In dit document, wordt het rm-3D het metaalplastiek die van Def 〇 simulatiesoftware vormen gebruikt om het het boren proces dynamisch te simuleren; De temperatuur en spanningsveranderingen onder verschillende scherpe snelheden worden verkregen, en het verwerkingseffect van diep gat wordt vooraf voorspeld, dat een basis voor het ontwerp en de implementatie van het koelmiddel van de diep gatenverwerking vormt. 1. Het werk principe en het boren technologie van kanonboor1.1 het werk principe van kanonboorDe kanonboor is het belangrijkste hulpmiddel om diepe gaten machinaal te bewerken. Het heeft de kenmerken van goede nauwkeurigheid en lage oppervlakteruwheid na één boring [7]. De basisstructuur van kanonboor wordt getoond in Figuur 1.Figuur 1 Basisstructuur van KanonboorDe kanonboor bestaat uit hoofd, boorpijp en handvat. Het hoofd is het essentiële onderdeel van de gehele kanonboor, die over het algemeen van gecementeerd carbide wordt gemaakt. Er zijn twee types: integraal type en gelast type, dat gewoonlijk gelast met de boorpijp zijn. De boorpijp van kanonboor wordt over het algemeen gemaakt van speciaal legeringsstaal en thermisch behandeld om het te maken goede sterkte en starheid hebben, en moet voldoende sterkte en hardheid hebben; Het handvat van de kanonboor wordt gebruikt om het hulpmiddel aan de werktuigmachineas aan te sluiten, en ontworpen en volgens bepaalde normen vervaardigd. 1.2 kanon het boren procesTijdens verrichting, wordt het handvat van de kanonboor vastgeklemd op de as van de werktuigmachine, en het boorbeetje gaat het werkstuk door het gidsgat of gidskoker voor het boren in. De unieke structuur van het boorblad speelt de rol van zelfbegeleiding, die de scherpe nauwkeurigheid verzekeren. Verwerk eerst het proefgat, en bereik dan 2~5 m m op het proefgat bij een bepaalde voersnelheid, d.w.z., het punt in Figuur 2. Tegelijkertijd, open het koelmiddel door intercooling; Het begin die bij normale snelheid na het proefgat machinaal bewerken wordt bereikt. Tijdens het het machinaal bewerken proces, keur elke keer het intermitterende voeden, en voer goed! diepte 2 die, diep gat en korte schouder realiseren; Wanneer het machinaal bewerken wordt gebeëindigd en de entiteit verlaat, trek eerst het hulpmiddel bij een snelle snelheid terug aan een bepaalde afstand van de gatenbodem, dan uitgang het proefgat bij met lage snelheid, en verlaat definitief snel de het het machinaal bewerken werkstuk en draai van het koelmiddel. Het gehele proces wordt getoond in Figuur 2. De gestippelde lijn in het cijfer vertegenwoordigt snel voer, en de stevige lijn vertegenwoordigt langzaam voer. 2. Analyse van diep gat het boren krachtVergeleken met andere methodes om metaal te snijden, zijn het meest significante verschil tussen diep gatenboring en andere methodes om metaal te snijden dat diep gat het boren het plaatsen en de steun van het gidsblok gebruikt in de gesloten holte te boren. Het contact tussen het hulpmiddel en het werkstuk is niet het enige contact van blade+91, maar ook het contact tussen het extra gidsblok op het hulpmiddel en het werkstuk.Zoals aangetoond in Figuur 3. De diep gatenboor is samengesteld uit drie delen: scherp hulpmiddellichaam, snijderstand en gidsblok. Het snijderslichaam is hol. De scherpe schouder gaat van het vooreind en de lossingen binnen door de holte van de boorpijp. De achterdraad wordt gebruikt om aan de boorpijp te verbinden. De belangrijkste snijkant op de snijderstanden is verdeeld in twee, namelijk, de buitenrand en de binnenrand.Nemend het kobalt in het diepe gat van de multiblad binnenschouder als voorbeeld, zijn het hulpblad en twee gidsblokken op dezelfde omtrek, en de three-point vaste geleide cirkel is zelf. De kracht op het wordt geanalyseerd. Het vereenvoudigde mechanische model wordt getoond in Cijfer   4. (1) snijdende kracht F. De knipselkracht op diep gatenhulpmiddelen kan in wederzijds loodrechte divergerende krachten F, en radiale krachten F, en askracht worden ontbonden de radiale kracht direct zal leiden tot hulpmiddel buigende misvorming, de asslijtage van de werktuigen van krachtverhogingen, terwijl de divergerende kracht op snijkant hoofdzakelijk torsie veroorzaakt. Tijdens verwerking, hoopt men altijd om de askracht en de torsie zoveel mogelijk op het gebouw te verminderen van het verzekeren van de de verwerkingskwaliteit en efficiency. Over het algemeen, is de levensduur van het hulpmiddel direct verbonden met de askracht en de torsie. De bovenmatige askracht maakt het boorbeetje gemakkelijker te breken, en de bovenmatige torsie zal ook de slijtage en de onderbreking van het hulpmiddel versnellen tot het wordt afgedankt [1 °].(2) wrijving F. De wrijving/and/2 wordt geproduceerd wanneer het gidsblok met betrekking tot de gatenmuur roteert; De aswrijving tussen het gidsblok en de gatenmuur wanneer het zich langs de as is/lu en 7L beweegt;(3) de uitdrijving dwingt de uitdrijvingskracht wordt veroorzaakt door de elastische misvorming van de gatenmuur. De uitdrijvingskracht tussen het gidsblok en de gatenmuur is M en ^ 2. Volgens het principe van het saldo van het krachtsysteem, kan men weten dat:Waar: is de resulterende kracht van verticale scherpe kracht; F. Is de resultante van de radiale scherpe kracht; F is de resultante van perifere scherpe kracht. Veronderstellend dat slechts de coëfficiënt van de Coulombwrijving wordt overwogen, zijn de aswrijving en de perifere wrijving op het gidsblok gelijk. Het kan door experiment recht zijnVerbind de torsie M en F gemeten tijdens diep gatenverwerking.Voor een bepaald boorbeetje, is zijn nominale diameter en de positiehoek van het gidsblok wordt bepaald. Bovendien is de empirische askracht van de scherpe kracht de helft van de belangrijkste scherpe kracht. Door de bovengenoemde formule samen te stellen, kunnen de scherpe krachtcomponenten en de kracht op het gidsblok worden berekend. 3. Het boren simulatie van kanonboorDe diep gatenboring van binnenschouder wordt uitgevoerd in een gesloten of semi gesloten voorwaarde. De scherpe hitte is niet gemakkelijk te verspreiden, is de schouder moeilijk te schikken, en de starheid van het processysteem is slecht. Wanneer het koelmiddel in boring wordt geproduceerd niet het scherpe gebied kan ingaan, resulterend in het slechte koelen en smering, zal de hulpmiddeltemperatuur scherp toenemen, versnellend slijtage van de werktuigen die; Met de verhoging van de het boren diepte, stijgt het hulpmiddeloverhangend gedeelte, en de starheid van de het boren dalingen van het processysteem. Al deze brengen sommige speciale eisen ten aanzien van het diep gat het boren proces met interne spaanderverwijdering naar voren. Dit document voorspelt de hitte en de scherpe die kracht in het knipselproces door de reproductiesimulatie wordt geproduceerd van de daadwerkelijke verwerkingsvoorwaarden, die een basis vormt om het diep gat het boren proces te optimaliseren. 3.1 de definitie van het boren parameters en de materiële eigenschappen MISVORMEN zijn een reeks van het eindige element gebaseerde systeem van de processimulatie om metaal te analyseren vormt proces. Door het gehele verwerkingsproces op de computer te simuleren, kunnen de ingenieurs en de ontwerpers de ongunstige factoren vooraf voorspellen onder diverse arbeidsvoorwaarden en effectief het verwerkingsproces nM2] verbeteren. In dit document, wordt de 3D modelleringssoftware Pm/E gebruikt om het model van het simulatiehulpmiddel te trekken, en het model wordt bewaard aangezien het STL-formaat in Defo rm - 3 D. wordt ingevoerd. De vastgestelde scherpe parameters en de voorwaarden worden getoond in Lijst 1.(1) het plaatsen van arbeidsvoorwaarden: selecteer het boren aangezien het het machinaal bewerken type, de eenheidsnorm Si is, invoeren de scherpe snelheid en het voertarief, de omgevingstemperatuur is 20t: , is de wrijvingfactor van de oppervlakte van het werkstukcontact 0,6, is de coëfficiënt van de hitteoverdracht 45 W/m2. 0C, en het thermische smelten is 15 N/mm2/X.(2) het plaatsen van hulpmiddel en werkstuk: het hulpmiddel is stijf, is het materiaal staal 45, is het werkstuk plastic, en het materiaal is WC-carbide.(3) reeks het verband tussen voorwerpen: De hoofdslavenverhouding van D e FO rm is dat het stijve lichaam het belangrijkste deel is en het plastic lichaam de slaaf is, zodat is het hulpmiddel actief en het werkstuk wordt gedreven.Lijst 1 Belangrijke Parameters van Werkstuk en Hulpmiddelom de invloed van verschillende procesparameters op de veranderingen te vergelijken van temperatuur, spanning en spanning in het knipselproces, wordt de simulatie uitgevoerd onder verschillende het boren parameters zoals aangetoond in Lijst 2, en de resultaten worden waargenomen.Lijst 2 Kanon het boren parameters 3.2 het boren simulatie en resultaatanalyse(1) temperatuurHet grootste deel van de energie in om metaal te snijden wordt verbruikt wordt omgezet in thermische energie die. Deze hitte veroorzaakt de temperatuur van de scherpe streek om toe te nemen het beïnvloedt direct de slijtage van de werktuigen, machinaal bewerkend nauwkeurigheid en oppervlaktekwaliteit van het werkstuk. In hoge snelheid wrijving en de breuk om metaal te snijden, maken de strenge lokale temperatuurstijging aan zeer op hoge temperatuur van een korte tijd. In kanonboring, komt de hitte hoofdzakelijk uit de misvorming van de schouder om metaal te snijden, de wrijving tussen het stootkussen van de boorsteun en het stootkussen van het werkstukgat, en de wrijving van de scherpe schouder op het gezicht van de hulpmiddelhark [13]. Al deze hitte moet door de scherpe vloeistof worden gekoeld. Door het het boren proces te simuleren, worden de temperatuurveranderingen in het contactgebied van het werkstuk bij verschillende snelheden en het voer verkregen. Deze gegevens vormen een ontwerpbasis om het koelsysteem tijdens diep gat het machinaal bewerken te optimaliseren. wegens de hoge prestatie-eisen van de computer voor het simuleren van het boren proces, neemt het oud om het volledige proces van de gatenverwerking te simuleren. Door de stapgrootte van het boren simulatie te plaatsen, wordt de diepte van simulatie gecontroleerd om stabiele verwerking te bereiken.De simulatievoorwaarde die het aantal simulatiestappen plaatsen wordt geplaatst aangezien 1000, het aantal stappen van het simulatieinterval worden geplaatst aangezien 50, en het gegeven automatisch elke 50 stappen worden bewaard; Mis*vormen-3D keurt de aanpassingstechnologie van de netwerkgeneratie goed. Het werkstuk is een plastic lichaam. De netwerkgeneratie wordt gebruikt om de scherpe kracht te berekenen. Het absolute elemententype wordt getoond in Figuur 5, en de simulatieresultaten worden binnen getoond   Lijst 3.Fig. 5 Eindig elementenmodel en het boren proces van diep gatenboorLijst 3 Gegevensverzameling van Scherpe Snelheid en Temperatuur met StappenDoor de gegevens in Lijst 3 te analyseren en te verwerken, worden de krommen van de temperatuurverandering van het werkstuk scherpe gebied met het aantal stappen onder drie arbeidsvoorwaarden verkregen zoals aangetoond in Figuur 6.Fig. 6 toont aan dat de het boren snelheid een grote invloed op de temperatuur van het gebied van het werkstukcontact heeft. Aan het begin van boring, beginnen het boorbeetje en het werkstuk te contacteren, en het voertarief is groot. Het scherpe effect van het hulpmiddel op het werkstuk veroorzaakt de aanvankelijke temperatuur om zeer te veranderen en snel toe te nemen. Aangezien de boring stabiel neigt te zijn, wordt de kromme over het algemeen zacht maar nog schommelt, wat voor diep gatenverwerking normaal is. Omdat de diameter van het boorbeetje klein is en het voertarief groot is, zal de trilling voortduren.Het kan ook van Fig. 6 worden gezien dat het boren de snelheid een grote invloed op temperatuur heeft. Aangezien de snelheid stijgt wordt de het boren temperatuur hoger en hoger. Van de resultaten van het eindige elementenmodel, komt de maximumdietemperatuur bij verschillende het boren snelheden wordt geproduceerd in het lokale misvormingsgebied voor dichtbij het boorpunt, omdat dit is waar de plastic misvorming en de wrijving van de hulpmiddelschouder geconcentreerd zijn.Fig. 6 Variatiekromme van de Temperatuur van het Contactgebied met Scherpe Snelheid (2) gelijkwaardige spanningsdistributieVon Mises-de spanning is een gelijkwaardige die spanning op de energie van de scheerbeurtspanning en een opbrengstcriterium wordt gebaseerd. Na de introductie van gelijkwaardige spanning, geen kwestie hoe complex de spanningsstaat van het elementenlichaam is, kan het als spanning worden verondersteld wanneer het dragen van een eenrichtingsspanning op de numerieke waarde. Het overeenkomstige verband tussen de gelijkwaardige spanning en de gelijkwaardige die spanning uit de analyse wordt denkt verkregen na het werk het verharden van het werkstukmateriaal door plastic misvorming door eindige elementenanalyse de gelijkwaardige spanning wordt veroorzaakt van kanonboor bij verschillende het boren snelheden wordt verkregen verandert. Het simulatieinterval is 50 stappen, en de resultaten worden automatisch bewaard elke 50 stappen, zoals aangetoond in Lijst 4. Lijst 4 Gegevensverzameling van Scherpe Snelheid en Gelijke Kracht met StappenDe analyse van het verband tussen de gelijkwaardige spanning en het aantal stappen wordt getoond in Figuur 7. Men kan zien dat de verschillende assnelheden weinig invloed op de gelijkwaardige spanning van het werkstuk tijdens verwerking, hebben en binnen een bepaalde waaier schommelen, maar de tendens van de maximum gelijkwaardige spanningsverandering in de drie verwerkingsomstandigheden is zeer gelijkaardig.De kromme in Figuur 7 van het boren gelijkwaardige spanning toont aan dat de spanning in de eerste fase van boring groot is. Aangezien de het boren diepte stabiel wordt, de kromme over het algemeen dalingen en zacht wordt. Tegelijkertijd, door de spanning en spanningsanalyse, is de maximum gelijkwaardige spanning van de kanonboor 1550 M Pa, en de algemene maximumverplaatsing is 0,0823 m m. 4. ConclusieHet diep gaten scherpe proces wordt effectief gesimuleerd door de software van Defo te gebruiken rm. De temperatuurverandering en de spanningsverandering in het scherpe proces worden geanalyseerd, en de veranderingskromme tussen de scherpe temperatuur en de scherpe snelheid wordt verkregen. Dit vormt een bepaalde basis voor de studie van het scherpe mechanisme van het diepe gat machinaal bewerken, de selectie van scherpe parameters en het ontwerp van het koelsysteem in het daadwerkelijke machinaal bewerken.

Het Phosphating is een proces van chemische en elektrochemische reactie om een film van de fosfaat chemische omzetting te vormen, die het phosphating film wordt genoemd. Het doel om phosphating is hoofdzakelijk bescherming te bieden voor het onedele metaal en het metaal in zekere mate te verhinderen corrosie; Het wordt gebruikt voor instructie alvorens om de adhesie en corrosieweerstand van de verf te schilderen te verbeteren filmt; Het wordt gebruikt voor antifrictiesmering in metaal koud het werk proces. 1. Reden:Het phosphating proces omvat chemische en elektrochemische reacties. Het phosphating reactiemechanisme van verschillende phosphating systemen en materialen is complex. Hoewel de wetenschappers heel wat onderzoek op dit gebied hebben gedaan, hebben zij nog niet volledig het begrepen. Lang geleden, werd het phosphating mechanisme van de filmvorming eenvoudig beschreven door een chemische reactievergelijking:8Fe+5Me (H2PO4) 2+8H2O+H3PO4Me2Fe (PO4) 2 · 4H2O (membraan) +Me3 (PO4) · 4H2O (membraan) +7FeHPO4 (sediment) +8H2 ↑Me ben Mn, Zn, enz. Machu die, geloofde enz. dat het staal in een oplossing wordt ondergedompeld die op hoge temperatuur fosforzuur en dihydrogen fosfaat bevatten een kristallijne die het phosphating film vormen zal uit fosfaatstortingen wordt samengesteld, en de waterstofsediment van het fosfaatijzer en waterstof produceert. De verklaring van dit mechanisme is eerder ruw en kan niet de film volledig verklaren vormt proces. Met de geleidelijke verdieping van phosphating onderzoek, vandaag, zijn de geleerden het ermee eens dat de het phosphating film die proces vormen hoofdzakelijk uit de volgende vier stappen bestaat:①De zure ets vermindert H+concentration op de oppervlakte van het onedele metaalFe – 2e→ Fe2+2H2-+2e→2 [H] (1)H2②Versnellende agent (oxidatiemiddel)[O] + [H] → [R] +H2OFe2++ [O] → Fe3++ [R]In de formule, [O] is de versneller (oxidatiemiddel), en [R] is het verminderingsproduct. Omdat de versneller het waterstofatoom oxydeert in de eerste stap van de reactie wordt geproduceerd, wordt de snelheid van reactie (1) versneld, die verder tot een scherpe daling in H+concentration op de metaaloppervlakte die leidt. Tegelijkertijd, is Fe2+in de oplossing geoxydeerd aan Fe3+.③Meertrappige scheiding van fosfaatH3PO4 H2PO4-+H+ HPO42-+2H+ PO43-+3H- (3)wegens de scherpe daling van H+concentration op de metaaloppervlakte, het scheidingsevenwicht van fosfaat bij alle niveausbewegingen aan het recht, en tenslotte PO43 -.④Het fosfaat stort en kristalliseert in het phosphating van filmWanneer PO43 - van metaal wordt gescheiden bereikt de oppervlakte het oplosbaarheidsproduct constante Ksp met metaalionen (zoals Zn2+, Mn2+, Ca2+, Fe2+) in oplossing (metaalinterface), zal de fosfaatprecipitatie die worden gevormdZn2++Fe2++PO43-+H2O→Zn2Fe (PO4) 2·4H2O↓ (4)3Zn2++2PO43-+4H2O=Zn3 (PO4) 2·4H2O↓ (5)De fosfaatprecipitatie en de watermolecules vormen het phosphating samen kristalkern, die in het phosphating van korrels blijft groeien, en de talloze korrels worden dicht gestapeld om een het phosphating film metaphysically te vormen.De zijreactie van fosfaatprecipitatie zal het phosphating sediment vormenFe3++PO43-=FePO4 (6)Het bovengenoemde mechanisme kan niet alleen de het phosphating film verklaren vormt proces van zinkreeks, mangaanreeks en de reeks van het zinkcalcium, maar ook het ontwerp van phosphating formule en proces leiden. Van het bovengenoemde mechanisme, kan men zien dat de aangewezen oxidatiemiddelen de snelheid van reactie (2) kunnen verbeteren; Lagere H+concentration kan het scheidingsevenwicht van de reactie (3) beweging van de fosfaatscheiding aan het recht gemakkelijker maken PO43 te scheiden -; Als er het actieve puntoppervlakte binden op de metaaloppervlakte zijn, kan precipitatiereactie (4) (5) de kernen van de fosfaatprecipitatie zonder teveel oververzadiging vormen; De generatie van het phosphating van sediment hangt bij reactie (1) en de reactie (2) af. De hoge concentratie van H+in-oplossing en sterke versneller zal het sediment verhogen. Dienovereenkomstig, in de daadwerkelijke phosphating formule en procesimplementatie, is de oppervlakte: een aangewezen sterke versneller (oxidatiemiddel); Hoge zure verhouding (vrij laag vrij zuur, d.w.z. H+concentration); Het aanpassen van de metaaloppervlakte om een actief punt te hebben kan de phosphating reactiesnelheid verbeteren, en kan een film bij een lagere temperatuur snel vormen. Daarom wordt het bovengenoemde mechanisme over het algemeen gevolgd in het ontwerp van lage temperatuur snelle phosphating formule, en de sterke versneller, de hoge zure verhouding, het oppervlakteaanpassingsproces, enz. worden geselecteerd.Ongeveer het phosphating sediment. Omdat het het phosphating sediment hoofdzakelijk FePO4 is, wordt de hoeveelheid Fe3+must verminderd om de hoeveelheid sediment te verminderen. Namelijk worden twee methodes goedgekeurd: verminder H+concentration van phosphating oplossing (lage vrije zuurheid) om de oxydatie van Fe2+to Fe3+ te verminderen.Het phosphating mechanisme van zink en aluminium is fundamenteel hetzelfde als hierboven. De phosphating snelheid van zinkmateriaal is snel, en de het phosphating film is slechts samengesteld uit zinkfosfaat, en er is weinig sediment. Over het algemeen, worden meer fluorsamenstellingen toegevoegd aan aluminium het phosphating aan vorm AlF3 en AlF63 -. Het mechanisme van polymerisatie van de aluminium phosphating stap is fundamenteel hetzelfde als hierboven. 2. Phosphating classificatieEr zijn vele classificatiemethodes om phosphating, maar zij zijn over het algemeen geclassificeerd volgens het phosphating van film vormt systeem, dat filmdikte, phosphating temperatuur en versnellertype phosphating.2.1 classificatie volgens het phosphating van filmsysteemVolgens de het phosphating film die systeem vormen, is het hoofdzakelijk verdeeld in zes categorieën: zinksysteem, het systeem van het zinkcalcium, het systeem van het zinkmangaan, mangaansysteem, ijzersysteem en amorf ijzersysteem.De belangrijkste onderdelen van oplossing van het zink phosphating bad zijn: Zn2+, H2PO3 -, NO3 -, H3PO4, versneller, enz. De belangrijkste samenstelling van de gevormde het phosphating film (staaldelen): Zn3 (po4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O. Phosphated korrels zijn vertakt, acicular en poreus. Het wordt wijd gebruikt voor instructie alvorens te schilderen, anticorrosief en koude werkend antifrictiesmering.De belangrijkste onderdelen van phosphating het badoplossing van het zinkcalcium zijn: Zn2+, Ca2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 en andere additieven. De belangrijkste samenstelling van het phosphating van film (staaldelen): Zn2Ca (PO4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O. Phosphated korrels zijn compacte korrels (soms met grote naald zoals korrels) met weinig poriën. Het wordt gebruikt voor instructie en anticorrosief alvorens te schilderen.De belangrijkste samenstelling van phosphating het badoplossing van het zinkmangaan: Zn2+, Mn2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 en andere additieven. De belangrijkste samenstelling van de het phosphating film: Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O, (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O. De het phosphating korrels zijn in de korrelige vorm van het naald vertakte gemengde kristal met weinig poriën. Het wordt wijd gebruikt voor instructie alvorens te schilderen, anticorrosieve en antifrictiesmering tijdens het koude werken. De belangrijkste samenstelling van oplossing van het mangaan phosphating bad: Mn2+, NO3 -, H2PO4, H3PO4 en andere additieven. De belangrijkste die samenstelling van het phosphating van film op staaldelen wordt gevormd: (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O. De het phosphating film is dik met weinig poriën, en de het phosphating korrels zijn dicht. Het wordt wijd gebruikt in anticorrosief en koude werkend antifrictiesmering.De belangrijkste samenstelling van oplossing van het ijzer phosphating bad: Fe2+, H2PO4, H3PO4 en andere additieven. De belangrijkste samenstelling van de het phosphating film (staalwerkstuk): Fe5H2 (PO4) 4 · 4H2O. De het phosphating film is dik, is de phosphating temperatuur hoog, is de behandelingstijd lang, heeft de film vele poriën, en de het phosphating korrels zijn korrelig. Het wordt gebruikt voor anticorrosief en koude werkend antifrictiesmering.De belangrijkste onderdelen van de amorfe oplossing van het ijzer phosphating bad: Na+ (NH4+), H2PO4, H3PO4, MoO4 - (ClO3 -, NO3 -) en andere additieven. De belangrijkste samenstelling van het phosphating van film (staaldelen): Fe3 (PO4) 2 · 8H2O, Fe2O3. De het phosphating film is dun, en de micro- filmstructuur is vlakdistributie van amorfe fase, die slechts voor instructie alvorens te schilderen wordt gebruikt. 2.2 classificatie volgens de dikte van het phosphating van filmVolgens de dikte van het phosphating van film (gewicht van het phosphating van film), kan het in vier types worden verdeeld: sub lichtgewicht, lichtgewicht, sub zwaargewicht en zwaargewicht. Het gewicht van de secundaire lichtgewichtfilm is slechts 0.1~1.0g/m2. Over het algemeen, is het amorfe ijzersysteem het phosphating film, die slechts voor instructie alvorens, vooral voor grote misvormde werkstukken te schilderen wordt gebruikt. De lichtgewichtfilm weegt 1.1~4.5 g/m2, en voor instructie alvorens te schilderen wijd gebruikt, maar minder in anticorrosieve en koude verwerkende industrie gebruikt. De dikte van de sub zware het phosphating film is 4,6 ~ 7,5 g/m2. wegens het grote filmgewicht, is de film dik (generally>3 μ m) Het is minder gebruikt als inleiding alvorens te schilderen (slechts gebruikt als inleiding alvorens voor fundamenteel niet misvormde staaldelen te schilderen), en kan voor corrosiepreventie en koude verwerking worden gebruikt om wrijving en smering te verminderen. De zware film weegt meer dan 7,5 g/m2 en niet als inleiding alvorens te schilderen gebruikt. Het wordt wijd gebruikt voor het anticorrosieve en koude werken. 2.3 classificatie volgens phosphating behandelingstemperatuurVolgens behandelingstemperatuur, kan het in normale temperatuur, lage temperatuur, middelgrote temperatuur worden verdeeld en op hoge temperatuur. Het normale temperatuur phosphating is geen het verwarmen het phosphating. De algemene behandelingstemperatuur van lage temperatuur het phosphating is 30-45 ℃. Het middelgrote temperatuur phosphating is over het algemeen 60~70 ℃. Phosphating het op hoge temperatuur is over het algemeen groter dan 80 ℃. De methode van de temperatuurafdeling zelf is niet strikt. Soms zijn er sub middelgrote temperatuur en submethodes op hoge temperatuur, afhankelijk van de wensen van elke persoon, maar de bovengenoemde afdelingsmethode wordt over het algemeen gevolgd. 2.4 classificatie volgens versnellertypeAangezien er slechts een paar soorten het phosphating van versnellers zijn, is het nuttig om de badoplossing volgens het type van versnellers te begrijpen. De phosphating behandelingstemperatuur kan over het algemeen volgens het type van versneller worden bepaald, bijvoorbeeld, NO3-versneller is hoofdzakelijk het middelgrote temperatuur phosphating. De versnellers zijn hoofdzakelijk verdeeld in nitraattype, nitriettype, chloraattype, organisch nitridetype, molybdate type en andere hoofdtypes. Elk versnellertype kan samen met andere versnellers worden gebruikt, en er zijn vele takreeksen. Het nitraattype omvat: NO3 - type, NO3 - /NO2 - (autogeen type). De chloraattypes omvatten: ClO3 -, ClO3 - /NO3 -, ClO3 - /NO2 -. Het nitriet omvat: nitroguanidine R - NO2 - /ClO3 -. Molybdate het type omvat MoO4 -, MoO4 - /ClO3 -, MoO4 - /NO3 -.Er zijn vele manieren om het phosphating, bijvoorbeeld, het kan in staaldelen, aluminiumdelen, zinkdelen en gemengde delen te classificeren door materiaal worden verdeeld. Voorbehandeling 2、 alvorens phosphatingIn het algemeen, vereist phosphating behandeling dat de werkstukoppervlakte schone metaaloppervlakte zou moeten zijn (behalve twee in één, drie in één en vier in). Alvorens phosphating, moeten de werkstukken worden vooraf behandeld om vet, roest, oxydehuid en oppervlakteaanpassing te verwijderen. In het bijzonder, het phosphating voor instructie alvorens te schilderen oppervlakteaanpassing vereist om de metaaloppervlakte te maken bepaalde „activiteit“ hebben, om een eenvormige, fijne en dichte het phosphating film te verkrijgen, en aan de vereisten te voldoen om de adhesie en corrosieweerstand van de verffilm te verbeteren. Daarom is phosphating voorbehandeling de basis om het phosphating film te verkrijgen de van uitstekende kwaliteit.1. OntvetHet doel van vetverwijdering is het vet en het vettige vuil op de oppervlakte van het werkstuk te verwijderen. Met inbegrip van mechanische methode en chemische methode. De mechanische methode omvat hoofdzakelijk het hand borstelen, zand dat vernietigt en het geschotene vernietigen, vlam het branden, de Chemische methode van enz. omvatten hoofdzakelijk het oplosbare schoonmaken, het zure het schoonmaken agent schoonmaken, het sterke alkalische oplossing schoonmaken en het lage alkalische het schoonmaken agent schoonmaken. Het volgende beschrijft het chemische het ontvetten proces.1.1 het oplosbare schoonmakenDe oplosbare methode wordt over het algemeen gebruikt om vet te verwijderen door de niet brandbare methode van de halohydrocarbondamp of emulgeringsmethode. De gemeenschappelijkste methode is trichloroethaan, trichloroethyleen en perchloroethylene damp te gebruiken om vet te verwijderen. Stoom ontvetten is snel, efficiënt, schoon en grondig, en heeft een zeer goed verwijderingseffect op allerlei olie en vet. Het toevoegen van een bepaalde hoeveelheid emulsie in gechloreerde koolwaterstoffen heeft goed effect zowel in het doorweken als het bespuiten. wegens de giftigheid van gechloreerde halogenen en hoge verdampingstemperatuur, evenals de verschijning van nieuwe lage alkalische schoonmakende agenten op basis van water, oplosbare stoom en lotion het ontvetten worden de methodes zelden nu gebruikt.

Met de groeiende rijpheid van micro-elektronica en computertechnologie, is de ontwikkeling van CNC technologie in China bevorderd. De succesvolle ontwikkeling van binnenlandse CNC systemen heeft de kwaliteit en de prestaties van CNC werktuigmachines in China verzekerd. CNC de werktuigmachines zijn wijd gebruikt op diverse gebieden toe te schrijven aan hun sterk aanpassingsvermogen aan werkstukwijziging, hoogte machinaal bewerkend nauwkeurigheid, en betere productiviteit. CNC de technologie is wijd gebruikt in de werktuigmachines van het bladmetaal. Het lost de problemen van hoge precisie, complexe vorm en grote partij delen in de verwerking van het bladmetaal op. CNC de werktuigmachines van het bladmetaal omvatten CNC scherende machine, CNC lasersnijmachine, CNC stempel, CNC buigende machine, lassenmachine, vlamsnijmachine, enz. Hun toepassing in productie verbetert zeer de verwerkingscapaciteit van bladmetaal, verzekert de kwaliteit en de output van de delen van het bladmetaal, en vermindert zeer de arbeidsintensiteit van arbeiders. Het snijden is het eerste proces tijdens de verwerking van het bladmetaal. De nauwkeurigheid van het snijden direct beïnvloedt de verwerkingskwaliteit van de volgende processen. De toepassing van de scharen van de numerieke controleplaat verzekert de grootte van knipsel en de het werkfout van knipseldiagonaal. Is de scherende machine van de numerieke controleplaat samengesteld uit numerieke controleapparaat, servosysteem, meetinstrument en werktuigmachine. Het servosysteem is samengesteld uit drie servomotoren en servoaandrijvingsapparaten. Er zijn twee servodiemotoren voor de werktuigmachine worden geplaatst. Over het algemeen, onafhankelijk werkt één hoofdmotor, met een verwerkingswaaier van 2500mm. Als de schuine rand wordt verwerkt, werkt de hulpmotor. Het CNC systeem geeft twee verschillende instructies om de schuine rand te vormen. Er is een servomotor in het achter plaatsen, die hoofdzakelijk wordt gebruikt om grote plaatproducten, met de verwerkingswaaier van 150~4000mm te verwerken. Bijvoorbeeld, zijn de QC12K-de plaatscharen van de reeks numerieke die controle in Shanghai worden gemaakt uitgerust met de Zwitserse reeks van CYBELEC DNC60, die 36 opeenvolgingen kan opslaan, en de interne geheugencapaciteit is 100 opeenvolgingen. S het stempelen is een belangrijke verbinding in de verwerking van het bladmetaal, en de CNC stempel kan de verwerkingscapaciteit afgelopen drie stempels vervangen. De productiviteit is zeer verbeterd. CNC de stempelpers is een werktuigmachine met een brede waaier van gebruik, met inbegrip van enig stempel en torentje. Dit document neemt CNC1000 als voorbeeld, die in Italië wordt geproduceerd. Werktuigmachine die van Cstructuur, waaier verwerken: 1270 × 1000mm, het torentje hebben 19 vormposten, die in hogere en lagere delen verdeeld zijn om de stempel te installeren en respectievelijk te sterven. De externe dimensies van de matrijs zijn 25.4mm, 47.62mm, 88.9mm, 125.43mm, 158.4mm en 210.00mm in diameter. De CNC stempel heeft over het algemeen de assen van X, van Y en z-. De X-as is de 0 graadrichting van de werktuigmachine, is de y-as de 90 graadrichting van de werktuigmachine, en de z-as is geïnstalleerd op het torentje om de vormhoek te controleren. De werktuigmachineexploitant zal het verwerkingsplan volgens de van het deeltekening en proces vereisten, bepalen en zal het programmablad voorbereiden. De exploitant schrijft direct het programma in het programmageheugen in Bewerkingsmodus door het verrichtingspaneel van de werktuigmachine; Met de ontwikkeling van CAD/CAM en CIMS-technologie, kan de exploitant grafiek in de computer invoeren om programma's te produceren door computer verwante software, hen te kopiëren in schijven, en hen in te voeren in het CNC systeem door diskdriven. Het kan ook door computer en numerieke controlesysteem in afleveringen worden ingevoerd. De programmeringsinstructies van de CNC stempel zijn verdeeld in g-code en m-code. G de code wordt gebruikt om de werktuigmachine op te dragen om verwerkingsbeweging en interpolatiewijze uit te voeren. Bijvoorbeeld, het stijgende bevel van G91, het absolute bevel van G90, G29-boogponsen, G68-de cirkelboog van het stapponsen. M de code is de code die de werktuigmachine opdraagt om sommige hulpacties te doen. Als M30 het programma ophoudt. Nadat de inspectieprocedure correct is, geef de beugel vrij en breng het werkstuk aan om de beugel te sluiten. Begin de de oliepomp en stempel om de verwerking te voltooien. CNC de stempel heeft de volgende kenmerken:(1) volledige automatische gecentraliseerde smering;(2) het Automatische koelen、 en smering van stempelmatrijs(3) het schermvertoning en het automatische terugstellen van hydraulische overbelastingsbeschermer;(4) uitgerust met de pneumatische/hydraulische in werking gestelde veranderlijke klem van de drukplaat;(5) buitengewoon brede worktable die grote platen kan volledig steunen;(6) hydraulische CNC stempel met hoge nauwkeurigheid, hoge snelheid en met geringe geluidssterkte;(7) worktable glijden die de vorm kan gemakkelijk vervangen en veilig met elkaar verbinden;(8) het apparaat van de polyurethaan vrije bal kan de materiële oppervlakte verhinderen te krassen. De verwerkingstechnologie van CNC stempel heeft de volgende kenmerken:(1) hoge verwerkingsprecisie. De tolerantie van de afstand van de gatenrand is 0.2mm, en de tolerantie van gatenafstand is 0.5mm/m.(2). Omdat er vele die soorten vormen op het torentje worden geïnstalleerd zijn, kan het werkstuk worden vastgeklemd eens om alle verwerkingsinhoud onmiddellijk te voltooien. (3) de werktuigmachine kan werkstukken of batchproceswerkstukken met G98-groepsbevel individueel verwerken om productiviteit te verbeteren.Het werkstuk bereikt het buigende proces na het gaan door twee processen van blanking en het stempelen. CNC de buigende machine heeft de voordelen geen die de gewone werktuigmachines kunnen vergelijken. Bijvoorbeeld, wordt CASPRINI geproduceerd in het systeem van Italië en van Siemens CNC. De inputmethode is hand programmering. (1) door het controlebord, voer direct de plaatdikte, het vormaantal, de treksterkte, de x-As grootte, de hoek, de werkstuklengte en slaghoogte in om de voorbereiding te voltooien. (2) voor sommige werkstukken met complexe vorm en hoge precisievereisten, plateert de 2D of 3D grafiek, dikte en het matrijzenaantal wordt ingevoerd door het controlebord. De functie van mens-machine dialoog wordt gebruikt om het buigende programma van de opeenvolgingsgeneratie te bepalen. Nadat het programma wordt geproduceerd, wordt het opgeslagen in het gebied van de programmabuffer. Als het in de toekomst moet worden gebruikt, wordt het opgeslagen in het werktuigmachinegeheugen. Als het programma moet herhaaldelijk worden gebruikt, zou het uit voor steun door een speciale schijf moeten worden gekopieerd. De CNC buigende machine heeft gewoonlijk twee slepende rekken in voorzijde en rug. Het CNC systeem controleert de buigende hoek om de het opheffen hoogte van het slepende rek te bepalen, dat de arbeidsintensiteit van de exploitant vermindert. De gemeenschappelijke CNC buigende machine heeft twee servomotoren om de X-as en y-as van de werktuigmachine te drijven. De opsporingscomponent keurt een grating heerser, inductosyn, een codeur, enz. goed, die gewoonlijk geïnstalleerd op de loodschroef van de werktuigmachine zijn. De opsporing koppelt apparaat terug omzet de verplaatsing van de loodschroef in een elektrosignaal en voedt het terug naar het numerieke controleapparaat. Als er een fout van 0.02mm met de bevelwaarde is, wordt de loodschroef gecontroleerd om aanpassingen te maken. De krachtige buigende machine is uitgerust met een motor aan beide kanten van de X-as, zodat de X-as kan worden gebruikt om afgeschuinde randen te verwerken. Een motor is geïnstalleerd op elke schacht om werkstukken met verschillende hoeken aan beide kanten te verwerken. Een motor wordt toegevoegd onder de laadklep zodat de laadklep zich kan op en neer bewegen, wat geschikter is voor verrichting en verwerking. Aangezien het hydraulische systeem van de gewone stijgende buigende machine op de werktuigmachine lange tijd is gebruikt, wordt de lagere matrijs gebogen. Daarom is de CNC buigende machine uitgerust met een hydraulisch systeem onder de werktuigmachine. Wanneer hoger en sterft lager samen het werk, past het systeem kracht op de lagere matrijs toe om de misvorming van de lagere matrijs te verminderen en de de diensttijd van de lagere matrijs uit te breiden. Eigenschappen van CNC buigende machine:(1) nadat het programma wordt gevestigd, kan het automatisch of semi-automatisch werken. De automatische cyclus van het programma laat dat het werkstuk toe in één keer worden verwerkt, waarbij het ongemak van grote partij werkstukken en complexe processen in halfautomatische verwerking wordt veranderd.(2) het numerieke controlesysteem berekent automatisch de oliedruk die schade aan de werktuigmachine te vermijden door overdruk wordt veroorzaakt.(3) de introductie van de 2D, 3D functies van de grafiekinput vergemakkelijkt de verwerking van complexe werkstukken en verbetert de verwerkingsefficiency.(4) de verhoging van diverse apparaten verbetert de verwerkingstechnologie en vermindert de arbeidsintensiteit van exploitanten.Met de brede toepassing van de machines van het bladmetaal in ruimte, spoorwegvervoer die, milieubescherming materiaal, airconditioningstoestellen, en, techniekmachines, textielmachines en veel andere industrie tabaksmachines, verpakken drukken. De verwerking van het bladmetaal vereist ook meer high-tech arbeiders om te werken. Slechts kunnen het goede materiaal en het uitstekende personeel goede producten produceren, makend meer uitstekende die producten in China in de wereld worden gemaakt.

1. De verbinding tussen de servomotorschacht en de loodschroef is los, veroorzakend de loodschroef en de motor om uit synchronisatie te zijn, die in dimensionale fout resulteren. Tijdens opsporing, is het slechts noodzakelijk om tekens op de koppeling tussen de servomotor en de loodschroef te maken, en de werkbank (of hulpmiddelrust) te bewegen afwisselend met een snellere vergroting. wegens de traagheidsactie van de werkbank (of torentje), zullen de twee einden van de koppeling zich vrij duidelijk bewegen. Dit soort fout toont gewoonlijk aan dat de het machinaal bewerken grootte slechts in één richting verandert, en het kan worden geëlimineerd door de koppelingsschroeven uniform aan te halen 2. De smering tussen de balschroef en de noot is slecht, wat de bewegingsweerstand van de werkbank (of hulpmiddelrust) verhoogt en het aan en volledig nauwkeurig uitvoert het bewegingsbevel onmogelijk maakt. Dit soort fout toont gewoonlijk aan dat de grootte van het deel onregelmatig binnen de waaier van verscheidene draden verandert, en de fout kan worden geëlimineerd door de smering te verbeteren. 3. De bewegende weerstand van de werktuigmachinewerkbank (of hulpmiddelrust) is te groot, wat over het algemeen door de strakke aanpassing van de tussenvoegsels en de slechte smering van de het spooroppervlakte van de werktuigmachinegids wordt veroorzaakt. Dit foutenfenomeen toont over het algemeen aan dat de deelgrootte onregelmatig binnen de waaier van verscheidene draden verandert. De inspectie kan worden uitgevoerd door de grootte en de verandering van de positieafwijking van DGN800-804 waar te nemen. Over het algemeen, is het verschil groot wanneer de positieve en negatieve richtingen stationair zijn. Dit soort fout moet slechts het tussenvoegsel weer aanpassen en de smering van het gidsspoor verbeteren. 4. Het rollende lager wordt incorrect gedragen of aangepast, resulterend in bovenmatige bewegingsweerstand. Dit foutenfenomeen ook toont gewoonlijk aan dat de grootte onregelmatig binnen een paar draden verandert. De inspectie kan door de positieafwijking van DGN800-804 worden geleid, en de methode is hetzelfde als hierboven. Dergelijke fouten kunnen worden geëlimineerd door zorgvuldig het versleten lager te vervangen en aan te passen.

Tijdens diep gat dat machinaal bewerkt, vaak voor komen de problemen zoals dimensionale nauwkeurigheid, oppervlaktekwaliteit en het hulpmiddelleven. Om deze problemen te verminderen of te vermijden is een dringend op te lossen probleem. ◆Probleem ①: De opening stijgt en de fout is grootVeroorzaakt: De ontwerpwaarde van de ruimer buitendiameter is te groot of de uitborende snijkant heeft bramen; De scherpe snelheid is te hoog; Ongepast voertarief of bovenmatige het machinaal bewerken toelage; De belangrijkste afbuigingshoek van ruimer is te groot; Ruimer het buigen; De spaanderkralenversiering wordt aangehangen de uitborende snijkant; Het eind van het uitboren van snijkant is uit tolerantie tijdens het malen; De scherpe vloeistof is niet geschikt; Wanneer het installeren van de ruimer, is de olievlek op de oppervlakte van de spitse steel niet afgeveegde schoon of de kegeloppervlakte is gekneust; De spitse interferentie van de spitse steel na de compensatie van de vlakke staart van de spitse steel is geïnstalleerd in de werktuigmachineas; De belangrijkste schacht wordt gebogen of het belangrijkste schachtlager is te los of beschadigd; De ruimer die is niet flexibel drijven; Wanneer het uitboren van gaten met verschillende assen van het werkstuk en de handen, is de kracht van beide handen ongelijk, veroorzakend de ruimer om links en net te schudden.Oplossing: verminder geschikt de uitwendige diameter van de ruimer volgens de specifieke situatie; Verminder scherpe snelheid; Pas behoorlijk het voertarief aan of verminder de het machinaal bewerken toelage; Verminder geschikt de belangrijkste afbuigingshoek; Maak of dank de gebogen en onbruikbare ruimer recht af; Zorgvuldig versiering met een oliesteen tot het wordt gekwalificeerd; Controleer de schommelingsfout binnen de toelaatbare waaier; Selecteer scherpe vloeistof met goede het koelen prestaties; Alvorens de ruimer te installeren, de interne olievlek van het ruimer spitse handvat en het spitse gat van de werktuigmachineas moeten weg worden afgeveegd, en de kegeloppervlakte met builen met een oliesteen zal worden opgepoetst; Herstel en maal het vlakke eind van ruimer; Pas of vervang het belangrijkste schachtlager aan; Pas de drijvende klem weer aan en pas coaxiality aan; Besteed aandacht aan correcte verrichting. ◆Probleem ②: De vermindering van de gatendiameterOorzaak: de ontwerpwaarde van de uitwendige diameter van de ruimer is te klein; De scherpe snelheid is te laag; Bovenmatig voertarief; De belangrijkste afbuigingshoek van ruimer is te klein; De scherpe vloeistof is niet geschikt; Wanneer het scherpen, wordt het versleten deel van de ruimer niet verminderd, en de elastische terugwinning vermindert de opening; Wanneer het uitboren van staaldelen, als de toelage te groot is of de ruimer niet scherp is, is het gemakkelijk om elastische terugwinning te veroorzaken, die de gatendiameter zal verminderen, het binnengat uit rond zal maken, en de gatendiameter ongeschikt zal maken.Oplossing: Vervang de uitwendige diameter van de ruimer; Verhoog behoorlijk de scherpe snelheid; Verlaag behoorlijk het voertarief; Verhoog geschikt de belangrijkste afbuigingshoek; Selecteer olieachtige scherpe vloeistof met goede het smeren prestaties; Ruil reamers regelmatig, en maal het scherpe deel correct van reamers; Wanneer het ontwerpen van de ruimergrootte, zullen de bovengenoemde factoren worden in acht genomen, of de waarde zal volgens de daadwerkelijke situatie worden genomen; Maak experimenteel knipsel, neem aangewezen toelage, en scherp de ruimer. ◆Probleem ③: Het uitgeboorde binnengat is niet rondVeroorzaakt: De ruimer is te lang, is de starheid ontoereikend, en de trilling komt tijdens het uitboren voor; De belangrijkste afbuigingshoek van ruimer is te klein; De smalle band van de scharnier snijkant; Het uitboren van toelagenafwijking; Er zijn inkepingen en dwarsgaten op de binnengatenoppervlakte; Er zijn zandgaten en luchtgaten op de gatenoppervlakte; Het belangrijkste schachtlager is los en er zijn geen gidskoker, of montageontruiming tussen de ruimer en de gidskoker is te groot, en het thin-walled werkstuk wordt te strak vastgeklemd, zodat is het werkstuk misvormd na verwijdering.Oplossing: De ruimer met ontoereikende starheid kan de ruimer met ongelijke hoogte goedkeuren, en de installatie van de ruimer zou stijve verbinding moeten goedkeuren om de belangrijkste afbuigingshoek te verhogen; Selecteer gekwalificeerde reamers en controleer de tolerantie van de gatenpositie van het preverwerkingsproces; De ongelijke hoogteruimer en de langer en nauwkeurigere gidskoker worden goedgekeurd; Selecteer gekwalificeerde spatie; Wanneer het uitboren van nauwkeurigere gaten met gelijke hoogtereamers, zal de ontruiming van de werktuigmachineas worden aangepast. De montageontruiming van de gidskoker zal hoger zijn of de aangewezen het vastklemmen methode zal worden goedgekeurd om de het vastklemmen kracht te verminderen. ◆Probleem ④: De binnenoppervlakte van het gat heeft duidelijke randenOorzaak: bovenmatige uitborende toelage; De achterhoek van ruimer scherp deel is te groot; De uitborende snijkantriem is te breed; Er zijn luchtgaten en zandgaten op de werkstukoppervlakte en het aseind is te groot.Oplossing: verminder het uitboren van toelage; Verminder de achterhoek van het scherpe deel; Breedte van het malen van bladriem; Selecteer gekwalificeerde spatie; Pas de machineas aan. ◆Probleem ⑤: De oppervlakteruwheid van het binnengat is hoogOorzaak: te hoge scherpe snelheid; De scherpe vloeistof is niet geschikt; De belangrijkste afbuigingshoek van de ruimer is te groot, en de uitborende snijkant is niet op dezelfde omtrek; Uitboren van toelage is te groot; De uitborende toelage is ongelijk of te klein, en de lokale oppervlakte wordt niet uitgeboord; Het eind van het ruimer scherpe deel is uit tolerantie, is de snijkant niet scherp, en de oppervlakte is ruw; De uitborende snijkantriem is te breed; Slechte spaanderverwijdering tijdens het uitboren; De ruimer is bovenmatig versleten; De ruimer wordt gestoten, en de snijkant wordt verlaten met bramen of gebroken randen; De snijkant heeft spaandergroei; Het is niet van toepassing aan nul of negatieve harkreamers toe te schrijven aan materiële verhouding. Oplossing: verminder scherpe snelheid; Selecteer scherpe vloeistof volgens verwerkingsmaterialen; Verminder correct behoorlijk de belangrijkste afbuigingshoek, en malen en boor de snijkant uit; Verminder geschikt het uitboren van toelage; Verbeter de positienauwkeurigheid en de kwaliteit van het bodemgat alvorens uit te boren of verhoog de uitborende toelage; Selecteer gekwalificeerde reamers; Breedte van het malen van bladriem; Volgens de specifieke situatie, verminder het aantal ruimertanden, verhoog de de groefruimte van de spaanderholding of gebruik de ruimer met de hoek van de randneiging om vlotte spaanderverwijdering te verzekeren; Vervang de ruimer regelmatig, en verwijder het het malen gebied wanneer het malen; De beschermende maatregelen zullen voor reamers tijdens te vermijden malen, gebruik en vervoer worden genomen stotend; Voor de beschadigde ruimer, zal de beschadigde ruimer met extra fijne oliesteen worden hersteld, of de ruimer zal worden vervangen; De ruimer met een voorhoek van 5 °~10 ° zal worden gebruikt wanneer het in orde maken met een oliesteen wordt gekwalificeerd. ◆Probleem ⑥: De levensduur van de ruimer is laagOorzaak: ongeschikt ruimermateriaal; De ruimer wordt gebrand tijdens het malen; De scherpe vloeistof wordt niet behoorlijk geselecteerd, slaagt de scherpe vloeistof regelmatig te stromen er niet in, en de waarde van de oppervlakteruwheid op het knipselpunt en na het malen van de scharnier snijkant is te hoog.Oplossing: Het ruimermateriaal kan volgens het verwerkingsmateriaal worden geselecteerd, en de carbideruimer of de met een laag bedekte ruimer kan worden gebruikt; Controleer strikt de malende en snijdende parameters om brandwonden te vermijden; Selecteer correct altijd de scherpe vloeistof volgens de verwerkingsmaterialen; De spaanders in de spaandergroef zullen vaak worden verwijderd, en de scherpe vloeistof met voldoende druk zal worden gebruikt om aan de vereisten te voldoen na het fijne malen of het malen. ◆Probleem ⑦: De positienauwkeurigheid van uitgeboord gat is uit tolerantieOorzaak: slijtage van gidskoker; De bodem van de gidskoker is te verre van het werkstuk; De lengte van de gidskoker is kort, is de precisie slecht, en het belangrijkste schachtlager is los.Oplossing: Vervang regelmatig de gidskoker; Verleng de gidskoker om de montagenauwkeurigheid van de ontruiming tussen de gidskoker en de ruimer te verbeteren; Geschikt handhaaf de werktuigmachine en pas de as dragende ontruiming aan. ◆Probleem ⑧: de breuk van de ruimertandOorzaak: bovenmatige uitborende toelage; De hardheid van werkstukmateriaal is te hoog; Het schommelingsverschil van snijkant is te groot, en de scherpe lading is ongelijk; De belangrijkste afbuigingshoek van ruimer is te klein, wat de scherpe breedte verhoogt; Wanneer het uitboren van diepe gaten of blinde gaten, zijn er teveel spaanders, die niet op tijd zijn verwijderd, en de snijderstanden zijn gedragen en gebarsten wanneer het scherpen.Oplossing: Wijzig de pre verwerkte gatengrootte; Verminder materiële hardheid of verander om de ruimer van de harkhoek of carbideruimer te verbieden; Controleer het eind binnen de aanvaardbare waaier; Verhoog de belangrijkste afbuigingshoek; Besteed aandacht aan de geschikte verwijdering van spaanders of het gebruik van reamers met randneiging; Besteed aandacht aan de het malen kwaliteit. ◆Probleem ⑨: De ruimersteel is gebrokenOorzaak: bovenmatige uitborende toelage; Wanneer het uitboren van verminderde gaten, zijn de toewijzing van ruwe en fijne uitborende toelage en de selectie van scherpe parameters ongepast; De ruimertanden hebben kleine spaanderruimte en de spaander wordt geblokkeerd.Oplossing: Wijzig de pre verwerkte gatengrootte; Wijzig de toelagentoewijzing en selecteer redelijk de scherpe parameters; Verminder het aantal ruimertanden, verhoog de spaanderruimte of het malen van één tand van de ontruiming van de snijderstand. ◆Probleem ⑩: De as van het uitgeboorde gat is niet rechtOorzaak: De originele buigende graad kan niet wegens de slechte starheid van de ruimer worden verbeterd wanneer het boorgat alvorens uit te boren wordt doen afwijken, vooral wanneer de gatendiameter klein is; De belangrijkste afbuigingshoek van ruimer is te groot; De slechte begeleiding maakt de ruimer gemakkelijk om van de richting tijdens het uitboren af te wijken; De afkanting van het scherpe deel is te groot; De ruimer beweegt zich bij de middenontruiming van het intermitterende gat; Tijdens hand die uitboort, wordt de bovenmatige kracht uitgeoefend in één richting, die de ruimer dwingt om tegen één eind te doen afwijken, dat verticality van het uitgeboorde gat vernietigt.

De willekeurige fout van de werktuigmachine wordt veroorzaakt door externe voorwaarden, en door de externe voorwaarden zeer beïnvloed.Het kan worden verdeeld in: het plaatsen nauwkeurigheidsfout, geometrische nauwkeurigheidsfout, thermische misvormingsfout, enz. Kort begrijp deze drie fouten. 1. Fout door ladingsmisvorming wordt veroorzaakt van het processysteem dat: Wanneer het draaien, wordt het werkstuk vaak beïnvloed door knipselkracht, het vastklemmen kracht, traagheidskracht, ernst, enz., die overeenkomstige misvorming, zullen veroorzaken en uiteindelijk de correcte relatieve positie tussen het hulpmiddel en het werkstuk zullen vernietigen, die de het machinaal bewerken precisie van het werkstuk verminderen. Bijvoorbeeld, wanneer de starheid van het werkstuk minder dan ver de starheid van het hulpmiddel en de inrichting is, zal het werkstuk wegens ontoereikende starheid onder de actie van de scherpe kracht worden misvormd, waarbij de het machinaal bewerken nauwkeurigheid wordt verminderd. In tegendeel, wanneer de starheid van het werkstuk veel groter is dan de starheid van het hulpmiddel en de inrichting, zullen het hulpmiddel en de inrichting tijdens de verwerking van het werkstuk worden misvormd, dat ook de nauwkeurigheid van het werkstuk zal verminderen.Daarom is het noodzakelijk het hulpmiddelmateriaal redelijk om te selecteren, de harkhoek en hoofdafbuigingshoek van het hulpmiddel te verhogen, en redelijk het werkstukmateriaal thermisch te behandelen om zijn het machinaal bewerken prestaties te verbeteren. Tegelijkertijd, is het noodzakelijk om de starheid van het processysteem te verbeteren, de knipselkracht te verminderen en hun variatieomvang samen te persen. 2. Fout door herdistributie van interne spanning wordt veroorzaakt die: de zogenaamde interne spanning is de spanning die binnen het deel zonder het effect van externe kracht bestaat. Zodra de interne spanning op het werkstuk wordt geproduceerd, zal het het werkstuk in een onstabiele staat van hoge energieniveau maken, dus instinctief omzettend aan een stabiele staat van laag energieniveau, en met de misvorming van het werkstuk, zal het werkstuk uiteindelijk zijn originele het machinaal bewerken nauwkeurigheid verliezen. Bijvoorbeeld, na thermische behandeling, wordt de interne spanning geproduceerd wegens ongelijke muurdikte en het ongelijke koelen van werkstukken, die tot misvorming leidt en uiteindelijk het machinaal bewerken van nauwkeurigheid vermindert.Daarom wanneer het ontwerpen van delen, zouden wij moeten proberen om eenvormige muurdikte en symmetrische structuur te bereiken om de generatie van interne spanning te verminderen. 3. Fout door thermische misvorming wordt veroorzaakt die: In precisie machinaal bewerken en brok die machinaal bewerken, heeft de thermische misvorming van het processysteem een grote die invloed op de het machinaal bewerken nauwkeurigheid van het werkstuk, en de het machinaal bewerken fout door thermische misvorming wordt veroorzaakt kan soms van 40%~70% van de totale fout van het werkstuk rekenschap geven. De werktuigmachines, de scherpe hulpmiddelen en de werkstukken worden beïnvloed door diverse hittebronnen, en de temperatuur zal geleidelijk aan toenemen. Tegelijkertijd, brengen zij hitte naar de omringende materialen en de ruimte over. Aldus, zullen het werkstuk en het gehele processysteem worden misvormd. Wanneer de hitteinput per eenheidstijd aan de vrijgegeven hitte gelijk is, zal het processysteem de thermische evenwichtsstaat bereiken. Bijvoorbeeld, tijdens het draaien van grote delen, de temperatuur van het aslager en de van de z-As verhogingen loodschroef toe te schrijven aan bovenmatige scherpe kracht, die in grote misvorming resulteren, die de het machinaal bewerken nauwkeurigheid van het werkstuk beïnvloedt.

Wanneer het over de aanpassing van hulpmiddelen en werktuigmachines komt, kunt u eerst aan de aanpassing van vorm en grootte denken. De aanpassing van de vorm en de grootte is namelijk de basis voor de correcte installatie van het hulpmiddel op de werktuigmachine. Zonder deze stichting, kan het hulpmiddel niet correct op de werktuigmachine worden geïnstalleerd, zodat is het onmogelijk om eender welke verwerkingstaak te voltooien. Nochtans, dit is alleen niet genoeg.Nadat het hulpmiddel op de werktuigmachine wordt geïnstalleerd, is het noodzakelijk om bepaalde verwerkingstaken te voltooien. Tijdens de voltooiing van deze het machinaal bewerken taak, is het noodzakelijk om de het machinaal bewerken nauwkeurigheid te verzekeren, de knipselkracht en de knipseltorsie te dragen en over te brengen, te dragen, overbrengen en de knipselhitte uit te voeren, de mogelijke transmissie van scherp afval (spaanders en hoofden) en zelfs het werkstuk, evenals de digitale transmissie van moderne hulpmiddelparameters overwegen.Hoewel sommige van deze taken niet gemeenschappelijk zijn, zijn zij ook mogelijke taken voor het hulpmiddel. Als wij de aanpassing tussen hulpmiddelen en werktuigmachines kunnen overwegen wanneer het selecteren van hulpmiddelen, zal het onze het denken verhogen om verwerkingsproblemen op te lossen.Om de het machinaal bewerken nauwkeurigheid te verzekeren, breng scherpe kracht en torsie over, en verstrek het kanaal voor scherpe vloeistof de problemen is die wij vaak na het verzekeren van de aanpassing van vorm en grootte hebben ontmoet. Bijvoorbeeld, op machinaal bewerkende centra, gebruiken wij vaak cilindrisch (gewoonlijk geroepen rechte steel) als het vastklemmen methode. Zoals voor het cilindrische hulpmiddelhandvat, naast de typische volledige cilindrische vorm, zijn er ook sommige veranderingen die een andere elementen aan de cilindrische vorm toevoegen, zoals het vlakke rechte handvat (de malensnijder is verdeeld in enig snijvlak en dubbel snijvlak volgens de diameter, en het gemeenschappelijke volledige snijvlak wordt geboord, dat het zij dringende type) wordt genoemd, het geneigde vlakke handvat met neiging 2 °, en het rechte handvat met een vlakke die staart (algemeen voor boren wordt gebruikt), Rechte steel met vierkant die lichaam (algemeen voor kranen en reamers wordt gebruikt), enz. Wat betreft de verbindingswijze van dit soort hulpmiddelhandvat en werktuigmachine, is het niet zeldzaam dat slechts het cilindrische deel voor het plaatsen en het vastklemmen wordt gebruikt. De systemen van de de lentekoker van diverse drukhoeken, de krachtige ringssystemen, de hydraulische sluitensystemen, thermische uitbreiding het vastklemmen de systemen, en de het sluitensystemen allen worden van de krachtmisvorming gebruikt om cilindrische hulpmiddelhandvatten te sluiten. Nochtans, heeft elke het vastklemmen methode zijn voordelen en nadelen. Neem als voorbeeld het gemeenschappelijkste systeem van de de lentekoker. Een grote die drukhoek (hier als hoek tussen de positieve druk van het sluiten van de kegeloppervlakte en de cilinderas wordt gedefinieerd), d.w.z., een grote kegelhoek vertegenwoordigt een korte sluitenslag, die bevorderlijk is voor het snelle sluiten en losmaken. Nochtans, is wordt ontbonden de positieve die druk aan de cilinderoppervlakte onder dezelfde sluitentorsie klein, resulterend in een kleine wrijvingafstand en een navenant kleine scherpe krachtafstand tegen die zich kan verzetten, het hulpmiddel is gemakkelijk om in het hulpmiddelhandvat uit te glijden, dat de stabiliteit van het het machinaal bewerken proces en de kwaliteit van de machinaal bewerkte oppervlakte beïnvloedt; Tegelijkertijd, de diameter van het hulpmiddelhandvat die door dit soort klem kan worden vastgeklemd heeft een brede waaier van veranderingen, die bevorderlijk is voor het verminderen van de inventaris van de lentekokers en het optimaliseren van beheer. Een kleine drukhoek is het tegengestelde. De de lentekoker met kleine drukhoek kan een kleine waaier van de diameter van het hulpmiddelhandvat vastklemmen, en de sluitenslag is lang tijdens het vastklemmen, die niet bevorderlijk is voor het snelle vastklemmen en het losmaken. Nochtans, is zijn het vastklemmen nauwkeurigheid lichtjes hoger, is de het vastklemmen kracht groot, en het kan grotere scherpe lading weerstaan. Het hydraulische sluitensysteem is een nieuw het vastklemmen systeem, dat incompressibility van hoge viscositeits hydraulische olie gebruikt om de binnenmuur van de hulpmiddel het vastklemmen kamer te maken elastische misvorming veroorzaken, waarbij het hulpmiddel wordt gesloten. Het hydraulische sluitensysteem heeft hoge nauwkeurigheid, en het is geschikt te sluiten en versie zonder speciaal materiaal. De sluitentorsie is gewoonlijk beter dan dat van het systeem van de de lentekoker, maar zijn binnenmuur kan slechts binnen de waaier van elastische misvorming werken. Zodra de waaier wordt overschreden, zal de onomkeerbare plastic misvorming op de binnenmuur voorkomen, die permanente mislukking van de het vastklemmen holte van het hulpmiddelhandvat zal veroorzaken. Daarom kan het vlakke hulpmiddelhandvat, vooral het hoogtepunt gesneden vlakke die hulpmiddelhandvat algemeen voor boringshulpmiddelen wordt gebruikt, niet in het hydraulische sluitensysteem worden gebruikt. De gemeenschappelijke die redenen voor schade en mislukking van het systeem zijn de druk op de holte wordt toegepast en het hulpmiddelhandvat niet in de bodem van de kamer wordt opgenomen.Het thermische uitbreiding het vastklemmen systeem vereist gewoonlijk speciaal materiaal, dat het verwarmen en het koelen volgens veelvoudige vooraf bepaalde wijzen kan controleren. Het niet professionele het verwarmen materiaal (zelfs vlam die verwarmen) kan worden gebruikt, maar de temperatuur en het verwarmen kromme kan niet goed worden gecontroleerd, die andere delen van het hulpmiddelhandvat zal beïnvloeden, of zelfs zijn metallographic structuur veranderen, zodat het systeem spoedig ongeldig zal worden. Bovendien is de hulpmiddellengte van het thermische uitbreiding het vastklemmen systeem moeilijk aan te passen, en de speciale hulphulpmiddelen worden vereist, wat wat probleem aan de situatie toevoegt waar de veelvoudige hulpmiddelen moeten synchroon werken. Anderzijds, kan de hulpmiddel het vastklemmen wijze de mogelijke waarde van productieefficiency ook bepalen.De cilindrische hulpmiddelsteel, de hydraulische druk en de thermische uitbreiding zijn allen evenwichtige ontwerpen die aan hoge snelheid kunnen aanpassen, terwijl het vlakke vastklemmen een typisch uit zijn evenwicht gebracht ontwerp is, dat niet voor hoge snelheidsknipsel door hulpmiddelfabrikanten wordt geadviseerd.Wat betreft de hulpmiddelsteel zelf, wanneer een deel van het materiaal (of grond) wordt gemalen om een drukoppervlakte te vormen, is het zwaartepunt van de hulpmiddelsteel niet samenvallend met het omwentelingscentrum van het hulpmiddel. Tijdens hulpmiddel het vastklemmen, wordt het afvlakkende handvat geduwd aan de partij die van het centrum door de sluitenschroef is afgeweken, en het zwaartepunt van het hulpmiddel zal verder van het omwentelingscentrum van het hulpmiddel op de werktuigmachine afwijken, die de onevenwichtigheid van het hulpmiddel verhoogt. Bovendien geven sommige gebruikers vaak niet om de lengte van een schroef nadat de originele sluitenschroef wordt beschadigd of verloren, die ook onzekerheid aan de saldoprestaties van het hulpmiddel toevoegt. Daarom wordt het vlakke type (met inbegrip van het schuine randtype) niet geadviseerd om bij hoge snelheid worden gebruikt. Nochtans, is het afvlakkende type een hulpmiddelhandvat met gedwongen drijfbezit, dat betrouwbaarder is dan de zuivere die cilinder door wrijvingkracht bij hoge torsie wordt gedreven. Daarom is het geschikt voor het ruwe machinaal bewerken (het ruwe machinaal bewerken over het algemeen heeft grote torsie, maar met lage snelheid).

Naast het overwinnen van de weerstand van het werkstukmateriaal, zal de hulpmiddelmeetkunde ook het daadwerkelijke scherpe effect en zelfs het resultaat beïnvloeden. Het kiezen van juiste hulpmiddelmeetkunde kan het hulpmiddelleven verhogen, het machinaal bewerken van nauwkeurigheid handhaven, scherpe macht verminderen, is de Gemeenschappelijke hulpmiddel verwante meetkunde van enz. als volgt: 1. De hoek van de hulpmiddelrand; 2. De groef van de spaanderlossing; 3. Over centrum en over centrumhulpmiddelen; 4. Aantal bladen 01De hoek van de hulpmiddelrand1.1 de hoek van de hulpmiddelrand - harkhoekDe schuine rand kan van een positieve waarde aan een negatieve waarde, zoals aangetoond in het volgende cijfer worden veranderd. In termen van scherpe kracht en vereiste die macht, is de hoek van het hulpmiddeluiteinde door positieve en schuine hoeken wordt gevormd klein, kan het hulpmiddel gemakkelijk in het werkstuk, en de spaanderstromen uit regelmatig snijden, dat de scherpe druk kunnen verminderen, zodat is de scherpe efficiency hoog. Nochtans, vormt de te grote positieve schuine randhoek een scherp blad, zodat is het blad breekbaar en gemakkelijk te dragen of te barsten. In tegendeel, heeft de negatieve schuine randhoek een sterke snijkant, die geschikt is om materialen met hoge weerstand te snijden.1.2 de hoek van de de hoekontruiming van de hulpmiddelrandHet wordt ook genoemd ontruimingshoek, die positief is. Zijn functie is de interferentie van enige wrijving of fysieke fenomenen tussen de snijdersbuik en de werkstukoppervlakte te vermijden wanneer de snijder in het werkstuk, zoals aangetoond in het volgende cijfer snijdt. De kleine ontruimingshoek geeft de snijkant grotere steun, die over het algemeen voor werkstukmaterialen met mechanische eigenschappen met hoge weerstand wordt gebruikt. De grote ontruimingshoek kan het blad scherp maken, maar de sterkte van het blad wordt verminderd, dat gemakkelijk is te dragen of te barsten. Het is geschikt voor de materialen van het zachte of lage sterktewerkstuk.1.3 de Hoek van de de hoekschroef van de hulpmiddelrandDe groef van malensnijder is spiraalvormig, wat in linker spiraalvormige en juiste spiraal kan worden verdeeld, zoals hieronder getoond. Wanneer de snijkant het werkstuk tijdens knipsel, zoals aangetoond in de figuur hieronder aangaande het recht ingaat, zal de scherpe kracht F onmiddellijk stijgen tot het maximum. Wanneer de snijkant het werkstuk verlaat, zal de scherpe kracht snel verminderen, wat de reden voor de trilling tijdens knipsel is. Het effect van schroefhoek kan op dit ogenblik de scherpe kracht verhinderen het concentreren van teveel in één richting en het te verspreiden in de andere twee richtingen - de horizontale component FH en de verticale component FV. Wanneer is de schroefhoek γ groter de waarde, zal groter de horizontale component FH worden, veroorzakend het hulpmiddel om tijdens knipsel te slingeren; De schroefhoek γ kleiner de waarde is, zal groter de verticale component FV worden. Wanneer de kracht die het hulpmiddel houden tijdens knipsel ontoereikend is, zal het hulpmiddel van het handvat losmaken, dat wanneer het roteren bij hoge snelheid zeer gevaarlijk is. De gemeenschappelijke schroefhoek is 30 ˚、 achtendertig ˚、 vijfenveertig ˚、 zestig ˚。 02De helling van de spaanderlossingDe ideale voorwaarde van de spaanderverwerking is dat de spaander zich niet zal mengen in of de werkstukoppervlakte zal krassen of het hulpmiddel zal beïnvloeden en de arbeider zal kwetsen wanneer het wegvloeit, zodat zou de spaander natuurlijk in reepjes moeten kunnen breken en aan andere plaatsen worden gelost. Daarom zou de spaandercontrole niet alleen de richting van de spaanderstroom moeten overwegen, maar ook de spaander maken automatisch breken. om aan dit vereiste te voldoen, wordt een ontwerp over het algemeen gemaakt op de hoogste oppervlakte van het hulpmiddel. Het mechanisme dat de spaanderlengte kan automatisch beperken wordt genoemd spaanderhelling of spaanderbreker. Het doel is de spaander toe te laten om de spaander snel te krullen en te dwingen om door de het krullen spanning te breken. Het algemene de groefontwerp wordt van de spaanderverwijdering getoond in het lagere recht:Groefbreedte W: de krul wordt gevormd wanneer de spaanders worden geproduceerd. Als de groefbreedte te groot is, is de krulstraal groot, en de geproduceerde krulspanning is niet genoeg om de spaanders te breken; Als het te klein is, in tegendeel, wanneer de geproduceerde spanning te groot is, is de snijkant gemakkelijk te barsten.Groefdiepte H: het beïnvloedt de stabiliteit van spaanderstroom. Als het te diep is, is de kracht voor de spaander wordt vereist te krullen wanneer het stromen aan de groefschouder groot, wat gemakkelijk is om het blad te veroorzaken dat om te breken; Als het te ondiep is, kan de spaander automatisch weggaan wanneer het niet aan de groefschouder stroomt, makend de spaander moeilijk stromen te controleren.Groefschouder R: verwijst naar het deel waar de spaanderop een hoger niveau weergevens van de spaander brekende groef, die direct de grootte van de het krullen kracht beïnvloedt. Als de straal te groot is, is de spaander gemakkelijk aan omhoog schuiven, en de het krullen spanning kan niet zijn genoeg om de spaander te breken; Als de straal te klein is, zijn de spaanders gemakkelijk om en dia worden geblokkeerd, die grote uitdrijvingsspanning zal veroorzaken. 03Hulpmiddelen die het centrum overgaan en niet het centrum overgaanWanneer het maken van het verwerpen om neusmes, is de diameter D van het mes gewoonlijk veel groter dan de r-hoek van het blad, zodat zal het blad niet het centrum bij het midden van de bodem kruisen en er zal een gebied zonder een blad, d.w.z., daar is geen scherpe capaciteit in dit gebied, zoals aangetoond in het linkercijfer zijn. Wanneer het werkstuk in de vorm van het machinaal bewerken van gat of groef wordt ontmoet, zal het verwerkingsprobleem in het lagere juiste cijfer voorkomen.Hoewel de grootte van het hulpmiddel deze gebieden kan ingaan, omdat het blad niet het centrum kruist, zal het blad niet het materiaal in het midden snijden en zal het gele zuilvormige overblijvende materiaal in het cijfer verlaten. Met de diepere verwerking, zal de hoogte van het overblijvende materiaal stijgen, en definitief zal het de bodem van het hulpmiddel raken, veroorzakend schade aan het hulpmiddel. Het hulpmiddel dat door het centrum overgaat betekent dat zijn blad door het centrum overgaat, zodat is er geen dergelijk probleem, zodat wordt het ook genoemd boringshulpmiddel. 04Aantal bladenHet verband tussen het aantal snijkanten van een malensnijder en het scherpe effect zal afhankelijk van het werkstukmateriaal, de vorm van de malensnijder, de helderheid van de het machinaal bewerken oppervlakte, etc. variëren. Een malensnijder met meer snijkanten kan een meer vlote en vlotte het machinaal bewerken oppervlakte verkrijgen omdat het meer snijkanten heeft. Nochtans, omdat er niet genoeg spaanderruimte is om de spaanders aan te passen, is het kwetsbaar aan spaanderinterferentie, en de sterkte van het blad zal zwak zijn.Daarom voor algemeen ruw knipsel, wordt het hoge voer, vooral voor zachte materialen, grote spaanderruimte vereist, en de beste manier om spaanderruimte te verstrekken is het aantal randen te verminderen en het blad te verhogen, dat niet alleen de spaanderruimte kan verhogen, maar ook de sterkte van het blad te verhogen, en het aantal van het opnieuw malen van tijden en het leven van de malensnijder kan ook worden verhoogd. Daarom wanneer het overwegen van het verwerkingsprocédé, zou het zware en ruwe knipsel de malensnijder met minder bladen en ruwe tanden moeten kiezen; Voor boete en eindig machinaal bewerkend, zou de malensnijder met meer bladen en fijnere tanden moeten worden geselecteerd.

Nu is de automatiseringsboom in de vormindustrie onbedwingbaar, wat zeker een goede zaak vanuit het perspectief van ontwikkeling is. De vormindustrie moet werkelijk sommige achterwaartse handwijzen elimineren. Nochtans, als de automatisering in de vormindustrie wordt gebruikt, denk eenvoudig niet dat zolang u geld aan de meest geavanceerde automatiseringstechnologie besteedt, u technici kunt vervangen om de vormen van uitstekende kwaliteit te maken. Dit is een grote fout. De vormmanagers en de hogere managers kunnen duidelijk onderscheiden, en het bangst is dat de investering na een koorts een stapel van materiaal zal terugkeren die niet kan werken! De vormfabriek zou niet moeten zijn in zeven haasten te automatiseren, maar gebruikt menselijke hersenen om problemen eerst op te lossenWij allen hebben vele automatiseringsgevallen in de westerse wereld gezien. Waarom komen de vreemdelingen aan China en andere landen met vrij overvloedig personeel en vrij lage arbeidskwaliteit vormorden plaatsen? Waarom gebruiken zij niet de methode van de Industrie 4,0 om vormen in geautomatiseerde onbemande fabrieken te vervaardigen? Dit toont ook aan dat niet alle vormen door automatische methodes kunnen worden gemaakt.Het schijnt dat de toepassing van vormautomatisering pessimistisch is. Om, voor sommige producten met hoge gelijkenis, of voor een bepaald product zeker te zijn dat een partij vormen vereist, kan de productie van deze vormen een hoge graad van automatisering volledig bereiken om het concurrentievermogen van vormfabrieken te verbeteren. Nochtans, voor enige reeks van vorm productie en continu veranderende vorm productie, zijn er nog sommige problemen als u de productie van de vormautomatisering wilt toepassen!De vormfabriek zou niet moeten zijn in zeven haasten te automatiseren, maar gebruikt menselijke hersenen om problemen eerst op te lossenNa het zien vormen velen productieinstallaties, denk ik de winst van vorm van twee waarborgen afhangt: de beste ontwerpregeling en de beste verwerkingsefficiency. Er is geen onvermijdelijk verband tussen de efficiënte verwerking en de automatisering van de typische werkstukken van de enig stukstroom zoals vormen. De kern van automatisering is numerieke controle, en de kern van numerieke controle programmeert. De programmering verwijst hier naar de gegevensgeneratie en de controle van het gehele proces. Nochtans, worden de getalsmatige weergave van 3D voorwerpen met hoge ingewikkeldheid zoals vormen en de reusachtige gekwantiseerde gegevensstroom precies voltooid met het daadwerkelijke werkstuk volgens de van de procesopeenvolging en kwaliteit vereisten van vormverwerking, om bevredigende die resultaten te bereiken door de menselijke hersenen worden beoordeeld. In dit stadium, is het absoluut onmogelijk om de taak te voltooien.Ik kan zien dat de problemen in talloze vormworkshops hoofdzakelijk langzaam, van het vinden van dingen aan verwerking aan logistiek zijn, die niet door automatisering kan worden opgelost. De automatisering verwijst naar de beperkte digitale overdracht van het kennissysteem in de menselijke hersenen aan de computer, die enkel zeer stijf is, geen betekenis om een reeks acties te voltooien, natuurlijk, zij kent niet de betekenis en het doel van deze acties. De automatisering in dit stadium is in feite stijf. Wij allen voelen droevig dat er geen vaklieden in de workshop zijn, zodat kunnen wij geen goede vorm maken. Op dezelfde manier kunnen wij geen robot zonder waarneming verwachten om een goede vorm te doen. Weten zij wat goed is?Enkel als PM kan de software geen goede weg alleen programmeren en kan UG software geen goede grafiek alleen trekken, vereist het de ontwerpers en de programmeurs nog van uitstekende kwaliteit om de software goed te gebruiken.Dan wensen wij een team van uitstekende kwaliteit om alle problemen aangaande de productieplaats op te lossen eerst, klanten tevreden te maken, en dan de tevreden resultaten met gegevens te kwantiseren om de instructies te vormen die door het automatiseringsmateriaal kunnen worden uitgevoerd. Slechts wanneer de resultaten nadat het automatiseringsmateriaal de instructies uitvoert aan de resultaten van handverrichting dichtst zijn kunnen wij de rol van het automatiseringsmateriaal bereiken. Wanneer een team kan zich niet op het kennis baseren systeem en praktische capaciteit van de menselijke hersenen om klantentevredenheid, hoe kunnen wij over het gebruiken van automatiseringsmateriaal om klantentevredenheid te bereiken spreken te bereiken?Een vormfabriek die kan normaal werken moet van de mens-machine materiële methode beginnen metend ring van 5M1E, en alle aspecten stap voor stap, met inbegrip van water, elektriciteit, gas en vloeibaar, scherp hulpmiddel kaart meten, logistiek, ontwerp, proces, installatie planning, leveringsketen optimalisering, informatiebeheer en andere kwesties verbeteren die. Het is niet te laat om over automatisering te spreken nadat het probleem door menselijke hersenen wordt opgelost.

❑ Algemene technische vereisten1. Verwijder oxydeschaal uit delen.2. Er zal geen kras, kras en andere tekorten zijn die de deeloppervlakte op de oppervlakte van de deelverwerking beschadigen.3. Verwijder bramen en vinnen. ❑ Thermische behandelingsvereisten1. Na het doven en het aanmaken, HRC50~55.2. De delen zullen aan doven het met hoge frekwentie, het aanmaken 350~370 ℃-en HRC40~45 onderworpen zijn.3. Het carbureren diepte 0.3mm.4. Voer het verouderen behandeling uit op hoge temperatuur. ❑ Tolerantievereisten1. De niet aangegeven vormtolerantie zal aan de vereisten van gb1184-80 voldoen.2. De toelaatbare afwijking van niet gespecificeerde lengte is ± 0.5mm.3. De het gieten tolerantiestreek is symmetrisch aan de basisafmetingsconfiguratie van het lege afgietsel. ❑ Randhoek van delen1. Niet aangegeven filetstraal R5.2. De niet aangegeven afkantingen zijn alle 2 × 45°。3. Scherpe hoek/scherpe hoek/scherpe rand die besluiten. ❑ Assemblagevereisten1. Alle verbindingen moeten met olie vóór assemblage worden doorweekt.2. Het wordt toegestaan om olie het verwarmen voor hete assemblage van rollende lagers te gebruiken, en de olietemperatuur zal geen 100 ℃ overschrijden.3. Nadat het toestel wordt geassembleerd, zullen het contactpatroon en de weerslag van de toesteloppervlakte aan de bepalingen van GB10095 en GB11365 voldoen.4. Wanneer het assembleren van het hydraulische systeem, wordt het toegestaan om verzegelend vuller of dichtingsproduct te gebruiken, maar het zou moeten worden verhinderd het systeem in te gaan.5. De de te assembleren delen en componenten (met inbegrip van gekochte delen en gedelocaliseerde delen) moeten het kwalificatiecertificaat van de inspectieafdeling vóór assemblage hebben.6. De delen moeten en vóór assemblage, zonder bramen worden schoongemaakt, vinnen, oxydehuid, roest, spaanders, olievlekken, kleurstoffen, stof, enz. worden schoongemaakt.7. Vóór assemblage, zullen de belangrijkste geschikte afmetingen van delen en componenten, vooral de dimensies van de interferentiepasvorm en de relevante nauwkeurigheid worden opnieuw gecontroleerd. 8. De delen zullen niet geklopt worden, gestoten, gekrast of tijdens assemblage geroest.9. Wanneer het vastmaken van schroeven, bouten en noten, is het verboden om ongepaste schroevedraaiers en moersleutels te slaan of te gebruiken. Het van de van de van de schroefgroef, noot, schroef en bout hoofd zal niet beschadigd worden na het vastmaken.10. Voor bevestigingsmiddelen met gespecificeerde het aanhalen torsievereisten, moeten de torsiemoersleutels volgens de gespecificeerde het aanhalen torsie worden gebruikt en worden aangehaald.11. Wanneer hetzelfde deel met veelvoudige schroeven (bouten) wordt vastgemaakt, zullen alle schroeven (bouten) kruiselings, symmetrisch, stap voor stap en gelijk worden aangehaald.12. De spitse speld zal met het gat tijdens assemblage worden geschilderd, en zijn contacttarief zal niet minder dan 60% van de montagelengte, zijn en gelijk verdeeld.13. Vlakke zeer belangrijk en twee kanten van de spiebaan op de schacht zal in eenvormig contact zijn, en er zal geen hiaat tussen hun het koppelen oppervlakten zijn.14. Het aantal tandoppervlakten door latassemblage tegelijkertijd gecontacteerd zal geen minder dan 2/3 zijn, en het contacttarief zal niet minder dan 50% in de richting van lengte en hoogte zeer belangrijke tanden die zijn.15. Na de assemblage van de vlakke sleutel (of lat) van de het glijden pasvorm, kunnen zich de overeenkomstige toebehoren vrij zonder ongelijke strakheid bewegen.16. De bovenmatige kleefstof zal na het plakken worden verwijderd.17. Het halve cirkelgat van lager buitenring, open dragende zetel en dragende dekking zal niet geplakt worden.18. De buitenring van het lager zal in goed contact met het halfronde gat van de open dragende zetel en de dragende dekking zijn. Tijdens de kleureninspectie, zal het in eenvormig contact met de dragende zetel binnen 120 ° symmetrisch aan de as en met de lagerdekking binnen 90 ° symmetrisch aan de as zijn. Wanneer het controleren met een voelermaat binnen de bovengenoemde waaier, zal de 0.03mm voelermaat niet opgenomen worden in 1/3 van de buitenringsbreedte. 19. De lager buitenring zal gelijk het eindgezicht van de het lagerdekking van het plaatsbepalingseind na assemblage contacteren.20. Het rollende lager zal buigzaam en stabiel met de hand na installatie roteren.21. De gezamenlijke oppervlakte van de hogere en lagere dragende stootkussens zal dicht aan elkaar zijn en kan niet met een 0.05mm voelermaat worden gecontroleerd.22. Wanneer het bevestigen van dragende stootkussens met plaatsbepalingsspelden, boor, riem en gelijke zijn de spelden op voorwaarde dat het de oppervlakte en eind van de stootkussenmond onder ogen zien gelijk met de het openen en het sluiten oppervlakten en eindgezichten van relevante dragende gaten. De speld zal niet na het drijven los zijn.23. Het dragende lichaam en de dragende zetel van sferisch lager zullen in eenvormig contact zijn, en het contact zal niet minder dan 70% wanneer gecontroleerd door het schilderen methode zijn. 24. Wanneer de oppervlakte van legerings dragende voering geel is, wordt het niet toegestaan om het te gebruiken. Er zijn geen nucleation binnen de gespecificeerde contacthoek. Het nucleation gebied buiten de contacthoek zal niet groter dan 10% van de totale oppervlakte van het niet-contactgebied zijn.25. Het gezicht van het verwijzingseind van het toestel (wormtoestel) zou met de schachtschouder (of het eindgezicht van de plaatsende koker) moeten passen, en kan niet met een 0.05mm voelermaat worden gecontroleerd. Perpendicularity tussen het het eindgezicht van de toestelverwijzing en de as zal worden verzekerd.26. De interface tussen de versnellingsbak en de dekking zal in goed contact zijn.27. Vóór assemblage, controleer en verwijder strikt de scherpe hoeken, bramen en de buitenlandse kwesties de verlaten tijdens deelverwerking. Zorg ervoor dat de verbinding niet gekrast tijdens installatie is. ❑ Eisen ten aanzien van afgietsels1. De het gieten oppervlakte wordt toegestaan om geen koude te hebben sluiten, barst, inkrimpingsholte, het doordringen tekorten en ernstige tekorten (zoals onder afgietsel, mechanische schade, enz.).2. Het afgietsel zal zonder braam en flits worden schoongemaakt, en de poort en het stootbord op de niet het machinaal bewerken aanwijzing zullen worden schoongemaakt en gelijk met de het gieten oppervlakte.3. De de het gieten woorden en tekens op de niet machinaal bewerkte oppervlakte van het afgietsel zullen duidelijk en leesbaar zijn, en de positie en de doopvont zullen aan de vereisten van de tekening voldoen.4. Ruwheid van niet machinaal bewerkte oppervlakte van afgietsel, zand die R, niet groter gieten dan 50 μ m。5. Het afgietsel zal van sprue, het stootbord, de vliegende doorn, enz. worden schoongemaakt. De overblijvende hoeveelheid gating en stootbord op de niet machinaal bewerkte oppervlakte zal worden genivelleerd en om aan de vereisten van de oppervlaktekwaliteit worden opgepoetst te voldoen.6. Het vormende zand, het kernzand en het kernbeen op het afgietsel zullen worden schoongemaakt.7. De dimensionale tolerantiestreek van afgietsels met geneigde delen zal symmetrisch geschikt worden langs het geneigde vliegtuig.8. Afgietselzand, van het kernzand, van het kern zal het been, vlezige, kleverige zand, enz. op het afgietsel worden geschaafd en worden schoongemaakt.9. Het verkeerde type en de chef- het gieten afwijking zullen worden verbeterd om vlotte overgang te bereiken en de verschijningskwaliteit te verzekeren.10. De rimpel op de niet machinaal bewerkte oppervlakte van het afgietsel zal minder dan diepe 2mm en meer dan apart 100mm zijn.11. De niet machinaal bewerkte oppervlakten van de afgietsels van het machineproduct zullen vernietigd worden geschoten of de rol behandeld om aan de vereisten van netheid Sa2 1/2 te voldoen. 12. De afgietsels moeten met water het harden worden behandeld.13. De het gieten oppervlakte zal vlak zijn, en de poort, de braam, het zand, enz. zullen worden verwijderd.14. Het afgietsel zal van gesloten koude, barst vrij zijn, gat en andere afgietseltekorten schadelijk aan gebruik.Deklaagvereisten1. De roest, de oxydehuid, het vet, het stof, de grond, het zout en het vuil moeten uit de oppervlakte van alle met een laag te bedekken staalproducten worden verwijderd alvorens te schilderen.2. Vóór roestverwijdering, gebruik organisch oplosmiddel, loog, emulgator, stoom, enz. om vet en vuil op de oppervlakte van staalproducten te verwijderen.3. Het tijdinterval tussen de oppervlakte dat na het geschotene vernietigen of het hand derusting en de inleiding zal moet worden geschilderd niet meer dan 6h zijn.4. De oppervlakten van vastgenagelde in contact met elkaar delen moeten met een dikte van 30-40 vóór verbindingsμ M Antiroestverf worden met een laag bedekt. De overlappende randen zullen met verf, stopverf of kleefstof worden verzegeld. De beschadigd inleiding wegens verwerking of lassen zal worden opnieuw geschilderd. ❑ Leidingenvereisten1. Vóór assemblage, zullen alle pijpen van flits, braam en afkanting vrij zijn. Gebruik samengeperste lucht of andere methodes om sundries en drijvende de roest te ontruimen in bijlage aan de binnenmuur van de pijp.2. Vóór assemblage, zullen alle staalpijpen (met inbegrip van geprefabriceerde pijpen) aan het ontvetten, het inleggen, neutralisatie, waterwas en roestpreventie onderworpen zijn.3. Tijdens assemblage, schroef onderaan de pijpklem, steun, flens, verbinding en andere delen vast door ingepaste verbinding om losheid te verhinderen.4. De lassendelen van geprefabriceerde pijpen zullen aan druktest onderworpen zijn.5. Bij het door buizen leiden wordt vervangen of overgebracht, moet de haven van de pijpscheiding met band of plastic pijp worden verzegeld om eender welke buitenlandse kwestie te verhinderen binnen te gaan, en een etiket moet worden vastgemaakt. Eisen ten aanzien van reparatiegelaste constructies1. De tekorten moeten volledig vóór het lassen worden verwijderd, en de groefoppervlakte zou zonder scherpe hoeken vlot en vlot moeten zijn.2. Volgens de tekorten van staalafgietsels, kunnen de tekorten in het lassengebied worden verwijderd door het graven, het malen, koolstofboog het uithollen, gas knipsel of machinaal te bewerken.3. Het zand, de olie, het water, de roest en ander vuil in het lassengebied en binnen 20mm rond de groef moeten grondig worden schoongemaakt.4. Tijdens het gehele lassenprocédé, zal de temperatuur van het het voorverwarmen gebied van het staalafgietsel niet lager dan 350 ° C. zijn.5. Als de voorwaarden toelaten, zal het lassen in horizontale positie zo ver mogelijk worden uitgevoerd.6. Tijdens reparatielassen, zal de lassenstaaf niet lateraal slingeren.7. Wanneer de oppervlakte van staalafgietsel wordt gelast, zal de overlapping tussen lasparels geen minder dan 1/3 van de breedte van de lasparel zijn. Het lassenvlees is volledig, en de lassenoppervlakte is vrij van brandwonden, barsten en duidelijke knobbeltjes. De verschijning van de las is mooi, en er zijn geen kapsnede, slakken, luchtgat, barst, plons en andere tekorten; De lassengolf is eenvormig. Eisen ten aanzien van smeedstukken1. De pijp en het stootbord van de baar zullen genoeg verwijdering hebben om ervoor te zorgen dat de smeedstukken van inkrimpingsholte en ernstige afbuiging vrij zijn.2. De smeedstukken zullen op een smeedstukpers met voldoende capaciteit worden gesmeed en worden gevormd om volledige interne penetratie van de smeedstukken te verzekeren.3. De smeedstukken worden niet toegestaan om zichtbare barsten, vouwen en andere verschijningstekorten te hebben die gebruik beïnvloeden. De lokale tekorten kunnen worden verwijderd, maar de het schoonmaken diepte zal geen 75% van de het machinaal bewerken toelage overschrijden. De tekorten op de niet machinaal bewerkte oppervlakte van smeedstukken zullen worden schoongemaakt en regelmatig worden doortrokken.4. De smeedstukken worden toegestaan om witte vlekken, interne barsten en geen overblijvende inkrimpingsholten te hebben.Vereisten om delen machinaal te bewerken1. De delen zullen volgens het proces worden geïnspecteerd en worden goedgekeurd, en kunnen naar het volgende proces slechts na de vorige procespassen de inspectie worden overgebracht.2. De machinaal bewerkte delen worden toegestaan om geen bramen te hebben.3. De gebeëindigde delen zullen niet direct ter plaatse geplaatst worden, en nodige steun en beschermings de maatregelen zullen worden getroffen. De machinaal bewerkte oppervlakte zal van roest en andere tekorten vrij zijn die de prestaties, de levensduur of de verschijning kunnen beïnvloeden.4. De oppervlakte voor het rollen het eindigen zal van schil na het rollen vrij zijn.5. Er zal geen oxydehuid op de oppervlakte van delen na thermische behandeling in het definitieve proces zijn. De gebeëindigde het koppelen oppervlakte en de tandoppervlakte zullen niet onthard worden.6. De machinaal bewerkte draadoppervlakte zal van tekorten zoals zwarte huid, buil, willekeurige draad en braam vrij zijn.