China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. bedrijfnieuws

CNC de draaibank is een soort precisiemechanische gedeelten algemeen gebruikte verwerking, CNC worden de materialen van de draaibankverwerking gewoonlijk gebruikt voor gemakkelijk scherp staal en koper, gemakkelijk scherp staal die zwavel S en fosforp hoger materiaal, zwavel en mangaan in staal het bevatten is in de vorm van mangaansulfide, en het mangaansulfide in staal speelt een rol van smering, die staal gemakkelijker maken te snijden, daardoor verbeterend de productievooruitgang van de draaibank. Dan wat nodig hebt u om aandacht aan wanneer het machinaal bewerken van precisiemechanische gedeelten te besteden? 1、 wanneer het verbeteren van het werkstuk. Slechts toegestaan om de handplaat te gebruiken om de klem te bewegen of de laagste snelheid te openen om herstellen te vinden, toegestaan niet om de hoge snelheid te openen om het herstellen te vinden. Verandering 2、 de richting van de asomwenteling. Om de as eerst, tegen te houden toegestaan niet om de richting van omwenteling plotseling te veranderen. 3、 wanneer het laden van en het leegmaken van de klem. Slechts toegestaan om de hand te gebruiken om de van de v-riem de omwentelingslijn aandrijvingsas, absoluut de directe aandrijvingsmachine belemmeren aan of kracht te draaien die losmaken aanhalen. Om een raad op het bed tegelijkertijd op te vullen, om ongevallen te verhinderen. 4, hulpmiddelinstallatie. Niet te lang zou moeten uitbreiden, zou de wig niveau, de breedte en de breedte van de bodem van het verenigbare hulpmiddel moeten zijn. 5, hardwaredelen die binnen verwerken. Toegestaan niet om de omgekeerde automethode te openen om de asomwenteling te remmen. 6、 Roterende type hexagonale draaibank. (1) toegestaan om het geen materiaal van de gebogen en ruwe oppervlaktebar te verwerken. (2) wanneer het ladende materiaal, het materiële hoofd moet op het klemgat worden gericht en zacht in het worden geslagen, en geen het slordige kloppen wordt toegestaan. 7、 programma-Gecontroleerde draaiende overlappingsdraaibank. Voorselectie van assnelheid, het voer van de hulpmiddelhouder, de baan van de hulpmiddelhouder en ononderbroken overschrijding volgens de vereisten van de delen die van de precisiehardware proces verwerken. Zet de elektrische knop in de positie van „het aanpassen“ testaandrijving, en na het bevestigen dat er geen probleem is, dan zetten elektrische roterend in de automatische of halfautomatische positie voor het werk.

Tijdens niet genormaliseerde delen die machinaal bewerken, is de stichting belangrijkst, precisiemechanische gedeelten is de verwerking hetzelfde, altijd eerste verwerking de fijne verwijzing, en gebruikt dan de fijne verwijzing plaatsend verwerkend andere oppervlakten. Daarna zullen wij me sommige details zetten.   Voor doos is de delen, over het algemeen het belangrijkste gat voor het ruwe vliegtuig van de benchmarkverwerking, en toen het vliegtuig voor het fijne het gatensysteem van de benchmarkverwerking; voor schacht is de delen, over het algemeen de buitencirkel voor het ruwe het centrumgat van de benchmarkverwerking, en toen het centrumgat dat voor de fijne benchmark buitencirkel, eindgezicht en andere oppervlakten verwerkt. Als er verscheidene fijne benchmark zijn, zou het de orde van benchmarkomzetting moeten met in overeenstemming zijn met en geleidelijk aan de verwerkingsnauwkeurigheid van het principe verbeteren om de basisoppervlakte en de belangrijkste oppervlakteverwerking te schikken. Voor werkstukken zoals doos, steun en koppelstang, zou het vliegtuig eerst en dan moeten worden machinaal bewerkt het gat. Omdat de contour van het vliegtuig vlak en groot gebied die is, die het vliegtuig machinaal bewerken eerst en het gat met vliegtuig dan machinaal bewerken kan het plaatsen ervoor zorgen dat het gat een stabiel en betrouwbaar plaatsend gegeven tijdens het machinaal bewerken heeft, en ook bevorderlijk is voor het verzekeren van de vereisten van de positienauwkeurigheid tussen het gat en het vliegtuig.   Een deel is over het algemeen gewoonlijk samengesteld uit veelvoudige oppervlakten, de verwerking van elke oppervlaktebehoefte om in stadia worden uitgevoerd. In de regeling van precisie zouden de mechanische gedeelten die opeenvolging verwerken, zich eerst op de regeling van de oppervlakte moeten concentreren van het ruwe machinaal bewerken, in het midden volgens de behoefte om op zijn beurt semi-beëindigt het machinaal bewerken te schikken, en definitief het eindigen en het eindigen het machinaal bewerken te schikken. Voor hoge precisie zouden de vereisten van het werkstuk, om de door ruwe op het effect machinaal te bewerken van het eindigen wordt veroorzaakt, gewoonlijk ruwe misvorming te verminderen en te eindigen die machinaal bewerkend niet, maar in stadia, interval aangewezen tijd onophoudelijk moeten worden uitgevoerd. Het algemene principe van niet genormaliseerde delen die scherpe procesregeling verwerken is: het werk vooraan moet voor het werk erachter klaar zijn, goede fundamenten en de goede dienst leggen. De niet genormaliseerde delen die specifieke het werk principes verwerken kunnen in vier gebieden worden verdeeld.   De belangrijkste oppervlakte van het deel verwerkt over het algemeen nauwkeurigheid of de vereisten van de oppervlaktekwaliteit zijn vrij hoge oppervlakte, is hun verwerkingskwaliteit goed of slecht aan de kwaliteit van het gehele deel heeft een grote invloed, zijn zijn verwerkingsprocedures vaak meer, zodat zou de belangrijkste oppervlakteverwerking eerst moeten worden geschikt, en dan wordt andere oppervlakteverwerking behoorlijk geschikt in het midden van gestrooid hen. Gewoonlijk de oppervlakte van de assemblagebasis, het werkoppervlakte, enz. als belangrijkste oppervlakte, en de spiebaan, die met het lichte gat en schroefgat als secundaire oppervlakte vastmaken

om de kwaliteit van precisie die, de belangrijkste factoren die veroorzaken verwerkingsfouten (originele fout machinaal bewerken te identificeren is te verbeteren) de sleutel, echter hoe te om de aangewezen maatregelen van de procestechnologie om het effect van deze factoren te verminderen te controleren of te treffen? De volgende redacteur zal met u werken te begrijpen hoe te om de kwaliteit van precisie effectief te verbeteren machinaal bewerkend zes methodes. Eerst, fout groeperingsmethode   Deze methode meldde bruto slecht of de vorige het werkgrootte van de procesverwerking wordt gemeten volgens de grootte van de fout in n-groepen, wordt elke groep de foutenwaaier van de werkstukgrootte verminderd tot originele inderdaad/n; en dan volgens fout past de waaier van elke groep respectievelijk de positie van het hulpmiddel met betrekking tot het werkstuk aan, zodat de naamgroep het centrum van de de verspreidingswaaier van de werkstukgrootte fundamenteel hetzelfde is. Zodat de waaier van de grootteverspreiding van de gehele partij van werkstuk zeer wordt verminderd. Deze methode is vaak economischer en makkelijk te gebruiken dan om de waakzaamheid van de bruto slechte precisiesneeuw te verbeteren. Zoals in de het eindigen tandvorm, om ervoor te zorgen dat coaxiality van de toestelring en het toestel na verwerking droeg, het toestel met de doorn van de geschikte ontruiming binnen ook zou moeten verminderen. In de productie vaak binnen ook wordt gegroepeerd volgens de grootte van het toestel, en dan met de overeenkomstige groeperingsdoorn, die gelijk de originele fout toe te schrijven aan het hiaat verdeelde, verbeter de positie van de nauwkeurigheid van de toestelring van waakzaamheid.   Ten tweede, de methode van de foutencompensatie   Deze methode is een nieuwe originele fout kunstmatig te creëren, compenseerde de steun het originele processysteem inherent aan de originele fout, om het doel te bereiken om de verwerkingsfout te verminderen, verwerkend nauwkeurigheid.   Ten derde, de methode van de foutenoverdracht   Deze methode is hoofdzakelijk de geometrische fout van het processysteem, de krachtmisvorming en de thermische misvorming, enz. om naar de richting over te brengen die niet de het machinaal bewerken nauwkeurigheid beïnvloedt. Bijvoorbeeld, voor multi-station processen met het indexeren of het indexeren of processen die indexerende hulpmiddelhouders gebruiken, de zullen het indexeren en het indexeren fouten direct de het machinaal bewerken nauwkeurigheid van de relevante oppervlakte van het deel beïnvloeden. Ten vierde, de methode van de foutengelijkmaking   Deze methode gebruikt nauw verbonden oppervlakten aan elkaar, wederzijdse correctie, of gebruik elkaar als benchmark voor verwerking. Het kan tot die lokale grotere fout maken meer uniform beïnvloed de volledige die verwerkingsoppervlakte, zodat de verwerkingsfout aan de oppervlakte van het werkstuk wordt overgebracht meer eenvormig is, en zo is de nauwkeurigheid van de werkstukverwerking dienovereenkomstig zeer beter.   Vijf, verwerkingsprocédé in situ   In de verwerking en het materiaal met wat precisie betrokken bij de interrelatie tussen vrij complexe delen. Als u zich bij het verbeteren van de precisie van delen zelf concentreert, soms niet alleen moeilijk of zelfs onmogelijk, en het gebruik van verwerkingshaar in situ dit probleem kan oplossen. De kern van het machinaal bewerken haar in situ: om welk soort positieverband tussen de delen, op zulk een positieverhouding te verzekeren die een deel opgezet op een hulpmiddel gebruiken om een deel te verwerken. Bijvoorbeeld, in de vervaardiging van hexagonale draaibanken, moet de as van de zes grote gaten op de torentje opgezette hulpmiddelhouder ervoor zorgen dat de werktuigmachine en asomwentelingslijn overlapt, het eindgezicht van de grote gaten en moet aan de lijn van de asomwenteling loodrecht zijn.   Zes, de directe methode van de foutenvermindering   Deze methode wordt wijd gebruikt in de productie van een basismethode. De methode is de belangrijkste originele foutenfactoren te identificeren die machinaal bewerkend nauwkeurigheid, en dan te proberen om het direct te elimineren of te verminderen beïnvloeden. Bijvoorbeeld, veroorzaakt draaien van lange en dunne schachten, wegens de kracht en de hitte, het werk om te buigen en te misvormen. Nu wordt de „grote rechte hulpmiddel omgekeerde scherpe methode“ goedgekeurd, die fundamenteel buigen veroorzaakt door knipselkracht elimineert. Aangevuld door een de lenteuiteinde, kan het kwaad van thermische verlenging verder worden geëlimineerd.

Het machinaal bewerken van nauwkeurigheid is de graad van overeenstemming tussen de daadwerkelijke geometrische parameters (grootte, vorm en positie) van het deel na het machinaal bewerken en de ideale geometrische parameters. Bij het machinaal bewerken, zijn de fouten onvermijdelijk, maar de fouten moeten binnen de toelaatbare waaier zijn. Door foutenanalyse, kunnen wij de basiswet van zijn verandering begrijpen, om overeenkomstige maatregelen te treffen om het machinaal bewerken van fouten te verminderen en het machinaal bewerken van nauwkeurigheid te verbeteren. Dan zal er een fout zal zijn de reden, de redenen zijn want het wij samenvatten, zijn er ruwweg de volgende punten.   1, de fout van de asomwenteling. De fout van de asomwenteling verwijst naar de daadwerkelijke as van omwenteling van de as bij elk moment met betrekking tot zijn gemiddelde as van omwenteling van de hoeveelheid verandering. De belangrijkste redenen voor de as radiale zwenkende fout zijn: de coaxialityfout van de asdagboeken, de diverse fouten in de lagers zelf, de coaxialityfout tussen de lagers, asafbuiging, enz.   2, gidsfout. Het gidsspoor is een werktuigmachine om de relatieve positie van de machinecomponenten van de benchmark te bepalen, maar ook de benchmark van de werktuigmachinebeweging. De ongelijke slijtage en de installatiekwaliteit van het gidsspoor, zijn ook een belangrijke factor die de fout van het gidsspoor veroorzaken.   3, de transmissieketen fout. De transmissiefout van de transmissieketen is de fout van de relatieve motie tussen de eerste en laatste twee transmissieelementen in de transmissieketen van het binnencontact. De transmissiefout wordt veroorzaakt door de productie en assemblage fouten van elke componentenverbinding in de transmissieketen en de slijtage en scheur tijdens gebruik.   4, de geometrische fout van het hulpmiddel. Om het even welk hulpmiddel in het knipselproces, het is onvermijdelijk om slijtage en scheur te veroorzaken, en de resulterende verandering in de grootte en de vorm van het werkstuk. 5, het plaatsen fouten. Eerst, overlapt de benchmark geen fout. In de delen die worden gebruikt om een oppervlaktegrootte te bepalen, riep de plaats op de benchmark wordt gebaseerd de ontwerpbenchmark die. In het proces riep het diagram wordt gebruikt om de grootte en de plaats van de verwerkte die oppervlakte van het proces te bepalen op de benchmark wordt gebaseerd de procesbenchmark die. In de werktuigmachine om het werkstuk te verwerken, moet u een aantal geometrische elementen op het werkstuk als het plaatsen verwijzing voor verwerking selecteren, als de het plaatsen geselecteerde verwijzing niet met de ontwerpverwijzing overlapt, het zult veroorzaken de verwijzing overlapt geen fout. Ten tweede, de het plaatsen ondeugd fout van de productieonnauwkeurigheid.   6, de misvorming van het processysteem van de fout door de kracht wordt geproduceerd die. Eerst, de werkstukstijfheid. Het processysteem als de werkstukstijfheid vrij laag in vergelijking met de werktuigmachine is, het hulpmiddel, de inrichting, onder de actie van scherpe kracht, het werkstuk toe te schrijven aan ontoereikende die stijfheid en misvorming door het effect op de het machinaal bewerken nauwkeurigheid wordt veroorzaakt zijn vrij groot. Ten tweede, de hulpmiddelstijfheid. De externe draaiende hulpmiddelstijfheid in de richting van de normale verwerkingsoppervlakte is groot, kan zijn misvorming te verwaarlozen zijn. Het Boring van kleinere diameter droeg, is de stijfheid van de hulpmiddelbar zeer slecht, heeft de misvorming van de hulpmiddelbar op de nauwkeurigheid van de gatenverwerking een grote invloed. Ten derde, de stijfheid van de werktuigmachinecomponenten. Machinedelen door vele delen, de stijfheid van machinedelen tot dusver er geen geschikte eenvoudige berekeningsmethode, of hoofdzakelijk met experimentele methodes is om de stijfheid van machinedelen te bepalen.   7, het processysteem door thermische misvorming van de fout wordt veroorzaakt die. De de hittemisvorming van het processysteem op het effect van het machinaal bewerken van nauwkeurigheid is vrij groot, vooral in precisie machinaal bewerkend en de grote delen die, verwerkingsfouten verwerken die door hittemisvorming kunnen worden veroorzaakt soms van 50% van de totale fout van het werkstuk rekenschap geven.   8, aanpassingsfout. In elk proces om machinaal te bewerken, zou het processysteem altijd op één of andere manier moeten worden aangepast. Omdat de aanpassing niet absoluut nauwkeurig is, waarbij aanpassingsfouten worden geproduceerd. In het processysteem, het werkstuk, hulpmiddel in de nauwkeurigheid van de werktuigmachine wederzijdse positie, door de aanpassing van de werktuigmachine, hulpmiddel, inrichting of werkstuk, enz. is te verzekeren. Wanneer houden rekening de de werktuigmachine, hulpmiddel, inrichtings en werkstukspaties, zoals de originele nauwkeurigheid van de procesvereisten en niet met de dynamische factoren, het effect van de aanpassingsfout, de spelen van de verwerkingsnauwkeurigheid een beslissende rol.   9, metingsfout. De delen in verwerking of meting na verwerking, wegens de meetmethode, maatnauwkeurigheid, evenals het werkstuk en de subjectieve en objectieve factoren hebben een directe invloed op de metingsnauwkeurigheid.

Wat machinaal bewerkt de precisie? Het is een proces om de externe dimensies of de eigenschappen van een werkstuk te veranderen met het machinaal bewerken van machines. Het kan in het koude machinaal bewerken en het hete machinaal bewerken worden verdeeld.   Het koude machinaal bewerken wordt over het algemeen gedaan bij kamertemperatuur en veroorzaakt geen chemische of fysieke veranderingen in het werkstuk. De verwerking bij een temperatuur hoger of lager dan kamertemperatuur veroorzaakt over het algemeen chemische of fysieke veranderingen in het werkstuk en thermische verwerking genoemd. Het koude machinaal bewerken kan in knipsel en druk worden verdeeld machinaal bewerkend volgens het verschil van verwerkingsprocédés. Het hete werken omvat thermische behandeling, smeedstuk, algemeen afgietsel en lassen. De procesgevolgen van precisie het machinaal bewerken zijn als volgt.   1, de meetkunde en de wederzijdse positienauwkeurigheid van het deel op micron of boog tweede niveau;   2, de grenzen van het deel of de eigenschap rangschikken tolerantie in microns of minder;   3, de microscopische ongelijkheid van de deeloppervlakte (gemiddeld de hoogteverschil van de oppervlakteongelijkheid) zijn minder dan 0,1 microns;   4, de wederzijdse delen kunnen aan de vereisten van de geschikte kracht voldoen;   5, sommige delen kunnen de nauwkeurige mechanische of andere fysieke kenmerken van de vereisten, zoals de gewrongen stijfheid van de de torsiebar van de vlottergyroscoop, de stijfheidscoëfficiënt van de flexibele componenten, etc… ook ontmoeten. Precisie het machinaal bewerken wordt bereikt in de strikt gecontroleerde milieuomstandigheden, gebruikend precisiewerktuigmachines en precisiematen en maten. Het machinaal bewerken van nauwkeurigheid tot en voorbij 0,1 microns wordt geroepen ultra-precisie het machinaal bewerken. In de ruimtevaartindustrie, precisie wordt het machinaal bewerken hoofdzakelijk gebruikt om precisiemechanische gedeelten in het materiaal van de vliegtuigencontrole, zoals precisie het koppelen delen in hydraulische en pneumatische servomechanismen, gyroscoopkaders en huisvesting, lucht en de vloeibare assemblage van het vlotterlager en vlotters, enz. te verwerken. De structuur van precisiedelen van vliegtuigen is complexe, kleine stijfheid, hoge vereiste precisie, en het aandeel van moeilijk aan machinematerialen is groot.

Oorzaak die van roestvrij staal rimpelt: Wanneer het metaal binnenwaarts door de rekring op een radiale manier vloeit, kan de geproduceerde compressiekracht rimpels veroorzaken, en de inrichting zal dergelijke rimpels verhinderen. Als de metaalstroom ongelijk is of er geen steun van de uitrekkende ring is, zullen de rimpels beginnen voor te komen. De dunne materialen vergen meer bevestigende kracht dan dikke materialen. Hoe te om de bevestigende kracht tijdens roestvrij staal het stempelen te controleren?De bevestigende kracht van het stempelen van delen kan in menig opzicht worden gecontroleerd. Eerst, gebruik een vlak oppervlakte het bevestigen stootkussen. Wanneer het metaal onder het het bevestigen stootkussen stroomt, zal de druk stijgen. Als het het bevestigen stootkussen bij een lichte hoek wordt ontworpen, zal de bevestigende kracht stijgen. Op deze wijze, zal stempelen regelmatiger zijn, maar de het stempelen delen buiten de rekring kunnen rimpelen. Als de flens in de toekomst zal worden gesneden, kunt u zich niet over dit probleem ongerust maken. Het doel van dit ontwerp is de metaalstroom in de uitrekkende ring effectief te controleren.Ten tweede, kan een stempelbal aan het vaste stootkussen worden toegevoegd, en een overeenkomstige groef kan worden toegevoegd hieronder om het metaal verder te verhinderen binnenwaarts te stromen. De bovengenoemde maatregelen worden getroffen om de zijgevel te maken op meer spanning indien nodig wachten. Hoewel er kant-en-klare parameters voor verwijzing van de vaste kracht zijn, is het gewoonlijk noodzakelijk om de correcte vaste kracht door herhaalde tests te verkrijgen.

Gebaseerd op mijn jaren van praktische het werkervaring, worden de volgende specificaties samengevat voor deze twee gemeenschappelijke blanking methodes:1 CNC blanking verrichtingsnorm1.1 algemene verordeningen aangaande de dikte van platen door numerieke controleblanking(1) de gewone Q235-platen zijn over het algemeen dikke 1mm, 1.2mm, 1.5mm en 2mm. (Als er grote partijen speciale delen zijn, kan de materiële dikte tot 3mm worden uitgebreid, maar de vorm met het corresponderen specificaties moet worden geopend)(2) wegens de groottegrens van worktable van TruPunch1000-materiaal, moet de algemene afmeting van de CNC blanking plaat minder dan 1100mm (w) * 2450mm (l) zijn (3) wanneer het formuleren van de stroom van het productieproces, zijn de algemene regels voor platen als volgt: de ijzerplaten en de aluminiumplaten die aan de bovengenoemde voorwaarden voldoen zouden digitaal zoveel mogelijk moeten worden geslagen, en de roestvrij staalplaten zouden niet digitaal moeten worden geslagen zelfs als zij aan de bovengenoemde vereisten voldoen (wegens de het vormen kenmerken van roestvrij staal, zijn de eisen ten aanzien van vormen zeer hoog). 1.2 algemene bepalingen van CNC blanking op werkstukprofiel(1) de vorm zal geen boog groter dan R5 hebben, en de open hoek zal 45 ° en 90 ° zijn;(2) het proces dat door CNC ponsen moet worden voltooid: blind, rollende rib, ponsenrib, rollende rib, ponsen convex onttrekkend gat. (De Overeenkomstige vormen worden over het algemeen vereist) 1.3 algemene bepalingen voor de contour van werkstukken die CNC geen blanking kan zijn(1) Φ om gat, hexagonaal gat en speciaal gestalte gegeven gat onder 15(2) taillegat minder dan 5mm.1.4 nota's voor tekening van digitale stempelNC blanking heeft een bepaalde invloed op de voorzijde en de rug van de plaat, die de esthetica van het product bepaalt. Als de tekeningsomzetting niet goed is, zal er bramen op de voorzijde zijn, die ernstig de verschijning zal beïnvloeden en de het malen tijd zal uitbreiden. Digitale blanking vereist dat de tekening de voorzijde van het deel, is om bramen op de voorzijde te vermijden. Als er negatieve tekens zijn, kunnen zij worden genegeerd. 2 verrichtingsnorm van laserknipselLaserknipsel, geen behoefte om extra vorm, hoge verwerkingsnauwkeurigheid toe te voegen. Nochtans, is het energieverbruik groot en de eenheidsloonkosten zijn hoog. de lasersnijmachine redelijk om te gebruiken en zijn levensduur te verbeteren, worden de volgende verrichtingsnormen vastgelegd:2.1 snijdende capaciteit(1) strijk plaatdikte ≤ 10mm (als het noodzakelijk is om 12mm16mm platen te snijden, te proberen snijdend om te bepalen)(2) de dikte van roestvrij staalplaat ≤ 6mm (als het noodzakelijk is om 8mm tot 12mm platen te snijden, probeert snijdend om te bepalen)(3) de dikte van te snijden aluminiumplaat zal ≤ 8mm (als het noodzakelijk is om 10mm tot 16mm platen te snijden zijn, zal het door proefknipsel) worden bepaald(4) grensdimensie van scherpe plaat ≤ 2000mm * 4000mm(5) vereisten om opening te snijden: 2.2 sommige punten voor aandacht tijdens laserknipsel(1) of om laser te gebruiken het knipsel van de economische waarde van de producten van verschillende klanten afhangt.Voor producten met hoge economische waarde, zou meer aandacht aan laserknipsel moeten worden besteed, anders zou minder aandacht moeten worden besteed.(2) overweeg of het laserknipsel volgens de vormkenmerken en de hoeveelheid van de uitgebreide tekening wordt toegepast.De producten met eenvoudige verschijning zullen niet zo ver mogelijk gesneden worden door laser; Voor producten met grote partij en enige verscheidenheid, wordt het laserknipsel niet vereist. (3) voor werkstukken met complexe vormen, wordt het laserknipsel overwogen.(4) voor de delen die met laser moeten worden gecombineerd en de digitale stempel, de veiligheidsafstand tussen de klem en de stempel zullen worden overwogen (de veiligheidsafstand is 100mm), en de afstand van de deelrand aan gat zal de rand minder dan de veiligheidsafstand, zijn om ervoor te zorgen dat de afstand van de deelrand aan de gatenrand meer dan 100mm is. De programmeurs moeten de toelage overwegen, en besteden aandacht aan knipsel na verscheidene slagen. tweeëntwintig2.3 vereisten om tekening voor laserknipsel te openen(1) het laserteken is op de voorzijde van de tekening.(2) de loopvlakplaat moet op de achterkant worden geplaatst.2.4 speciaal proces van laserknipsel2.4.1 slag uit gatHet is geschikt voor klanten neer gemakkelijk te kloppen, en de andere oppervlakten zijn niet misvormd (tenzij de klant specifieke vereisten heeft). De slag onderaan gat is gereserveerd voor verbinding van 2mm, die niet kan te groot zijn; Het aantal gereserveerde verbindingspunten zal volgens de grootte van knockoutgaten worden bepaald; 2.4.2 laser die lijn merkenom het buigen en het lassen het plaatsen te vergemakkelijken door arbeiders te buigen, wordt het handboek die door arbeiders verminderd en verminderd ritsen.Voor productnauwkeurigheid en productieefficiency, zouden de technici het gebruik moeten versterken van laser het merken. De volgende specificaties worden geformuleerd voor verwijzing op welke voorwaarden en hoe te om zegels toe te voegen.(1) laser het merken van lassenspijkers en boring en het onttrekken: de lassenspijkers moeten met een cirkel en een dwarslijn worden geplaatst. De lengte van de dwarslijn is 3mm * 3mm, en de cirkelgrootte is de buitendiameter van de werkgever bij de bodem van de lassenspijkers;drieëndertig(2) Counterbore: de contour van counterbore zal met een laser worden gemerkt merkend lijn, die voor de exploitant aan proces op zijn plaats in één keer geschikt is;(3) borend: de gatendiameter kleiner dan de plaatdikte zal met dwarslijnen worden geplaatst, en de lengte van laserlijn die lijn merken zal 3mm * 3mm zijn; (4) de buigende plaatsende lijn van de lijnlaser: het wordt bepaald volgens de keeldiepte van de buigende machine. Wanneer de buigende grootte groter is dan de keeldiepte of de buigende nevenactiviteit in een misvormde staat is en het moeilijk om tegen het einde is te leunen, wordt het overwogen om een laser toe te voegen merkend lijn. De lengte van de laser die lijn merken is over het algemeen 20~50mm, wat voor de buigende exploitant zich geschikt is te identificeren; Onder bijzondere omstandigheden, denk na inlassend wanneer de achterkant moet worden gebogen, en de laser die insnijding inlassen is over het algemeen 0.52mm snakt;(5) Rolling cirkel bereikte door methode te buigen: het wordt vereist om de lijn van het uitgangspunt aan het eindpunt van de rollende cirkel, met een lengte van 1020mm te merken, en het middendeel is gelijk duidelijk elke 810mm, behalve die met een speciale vorm of wordt gerold door de rollende machine (R85-de boog wordt gedrukt uit door een speciale vorm, maar het uitgangspunt moet worden gemerkt);(6) de zijlijn is zeer klein of onregelmatig: wanneer het einde niet voor meting kan worden gebruikt, zal de laser die lijn merken worden gegraveerd;(7) perforatie die plaatsen: wanneer de voorkant moet worden gemerkt en de achterkant nog moet worden geplaatst, perforatie wordt het plaatsen op dit ogenblik vereist;(8) het plaatsen van lassendelen: de boog en de speciaal-gevormde delen die moeilijk zijn te meten zullen door laser worden geplaatst merkend tijdens lassen.

De gemeenschappelijke het oppoetsen methodes omvatten het mechanische oppoetsen, het chemische oppoetsen en het elektrochemische oppoetsen, elk waarvan zijn eigen voordelen en nadelen heeft. De specifieke keus hangt van de structuur en de grootte van roestvrij staalproducten en productprestatie-eisen af. 1. Het mechanische roestvrij staal oppoetsen.Het gebruiksmodel heeft de voordelen van goede vlakheid en hoge helderheid van de verwerkte delen. Zijn nadelen zijn hoge arbeidsintensiteit, ernstige verontreiniging, en de complexe delen kunnen niet worden verwerkt, en zijn glans is niet verenigbaar, wordt de glans niet gehouden voor lang, en het is saai en roestig. Het is geschikt om eenvoudige delen, middelgrote en kleine producten te verwerken. 2. Het chemische roestvrij staal oppoetsen.Zijn voordelen zijn minder investering in verwerkingsuitrustingsgoederen, kunnen de complexe delen geworpen, snelle snelheid, hoog rendement en goede corrosieweerstand zijn. Zijn nadelen zijn slechte helderheid, gasoverstroming, behoefte van ventilatiemateriaal, en het moeilijke verwarmen. Het is geschikt om kleine partijen complexe delen en producten met lage helderheidseisen ten aanzien van stukken te verwerken. 3. Het elektrochemische roestvrij staal oppoetsenHet gebruiksmodel heeft de voordelen van lange spiegelglans, stabiel proces, minder verontreiniging, lage kosten en goede corrosieweerstand. Zijn nadelen zijn hoge verontreinigingspreventie, grote éénmalige investering in verwerkingsuitrustingsgoederen, het bewerken en hulpelektroden voor complexe delen, en koelfaciliteiten voor massaproduktie. Het is geschikt voor massaproduktie en voor high-end producten hoofdzakelijk gebruikt,De de uitvoerproducten, tolerantieproducten, hun verwerkingstechnologie is stabiele, eenvoudige verrichting.

Als het gebruikte materiaal austenitic roestvrij staal is, is het niet-magnetisch, maar na het koude werken, zal een kleine hoeveelheid austenite in martensite worden omgezet, zodat zal het zwak magnetisme, maar niet zeer sterk magnetisme veroorzakenAls de niet-magnetische vereisten hoog zijn, wordt het geadviseerd om niet-magnetisch roestvrij staal te vervangen. Na roestvrij staal het stempelen hoe te om het zonder magnetisme te doen?Er zijn vele soorten roestvrij staal, die in verscheidene categorieën volgens de structuur bij kamertemperatuur kunnen worden verdeeld:1. Austenitic type: zoals 304, 321, 316, 310, 303, 305, 307, 302, enz.2. Martensite of ferriet: zoals 430, 420, 410, enz. Austenite is niet-magnetisch of zwak magnetisch, terwijl martensite of het ferriet magnetisch zijn.die het magnetisme van staal volledig te elimineren 304 door de bovengenoemde redenen wordt veroorzaakt, kan de oplossingsbehandeling op hoge temperatuur worden gebruikt om de stabiele austenite structuur te herstellen, om het magnetisme te elimineren. Gebruikt materiaal: 304M zijn lichtjes magnetisch na het koude werken (ongeveer 1.6u-2.0u); 304HC het magnetisme is (ongeveer 1.01u-1.6u); Het magnetisme van materiaal 316 die na koude is minder dan 1.01u werken. Alle materialen hebben goede rekbaarheid en zijn gemakkelijk gevormd koud te zijn. De treksterkte en de opbrengststerkte kunnen aan de vereisten voldoen. Zolang u correct het product volgens de daadwerkelijke gebruiksvereisten selecteert, geloof ik het aan uw behoeften kan voldoen. Na het koude werken, is het magnetisme van elk materiaal 316

Er zijn bepaalde technische moeilijkheden in het machinaal bewerken van trapezoïdale draden op CNC draaibanken, vooral in hoge snelheidsknipsel. Het is niet gemakkelijk om en controle tijdens het machinaal bewerken waar te nemen, en de veiligheid en de betrouwbaarheid zijn ook slecht. Dit vereist correcte hulpmiddelmeetkunde en verwerkingstechnologie. Een efficiënt en uitvoerbaar verwerkingsprocédé wordt geïntroduceerd.Hetzij op een gewone draaibank of op een CNC draaibank, is er altijd een grote technische moeilijkheid in de verwerking van trapezoïdale draden voor studenten in secundaire en hogere beroepsscholen, vooral in hoge snelheid het draaien van trapezoïdale draden op een CNC draaibank. Meeste boeken en de handboeken introduceren geen speciale onderwerpen. Het is moeilijk voor studenten om hun fijne berekening en redelijke verwerkingstechnologie te beheersen. De auteur zal concentreren op de hoge snelheids draaiende methode van trapezoïdale draad volgens de onderzoekskwesties van hogere arbeiders in de Provincie van Hunan zich de laatste jaren en in combinatie met zijn eigen ervaring en ervaring. 1 Selectie、 van verwerkingsprocédésZoals aangetoond in Figuur 1, wanneer het machinaal bewerken van trapezoïdale draden op de CNC draaibank, keurt de drie kaakklem de methode van één klem en één bovenkant goed. Voor het gemak van en hulpmiddel die plaatsen programmeren, wordt de programmaoorsprong geplaatst op het middelpunt van het rechtereindegezicht van het werkstuk. Bovendien wordt een hulpmiddel het plaatsen malplaatje ook gemaakt om de nauwkeurigheid van de z-richting te vergemakkelijken wanneer het veranderen van hulpmiddelen in het ruwe en fijne draaien. Men zou moeten erop wijzen dat wegens hoge snelheid het machinaal bewerken van trapezoïdale draden, de gecementeerde carbidehulpmiddelen worden geselecteerd.Wanneer de draaiende trapezoïdale draad bij hoge snelheid, wegens de bovenmatige draadhoogte om „mes het prikken“ en „bladbreuk“ te verhinderen, het wordt vereist dat de scherpe kracht niet zou moeten te groot zijn wanneer het machinaal bewerken van trapezoïdale draad, en het hulpmiddel niet aan drie kanten tegelijkertijd zou moeten snijden. Door jaren van praktijk, heeft de auteur bewezen dat de rechte scherpe methode of de rechte het groeven methode niet voor verwerking met draad scherpe bevelen G32 en G92 op de economische NC-draaibank kan worden gebruikt. Alhoewel de methode om G92 te gebruiken met de linker en juiste die schommeling van subprogramma combineerde in vele tijdschriften wordt geïntroduceerd de laatste jaren is niet de beste methode voor gelaagd knipsel. Hoewel deze methode theoretisch de kracht tijdens knipsel kan verminderen, negeert het dat het grootste deel van onze algemeen gebruikte draaibanken economische NC-draaibanken, echter, het controlesysteem van economische CNC draaibank zijn semi gesloten lijn zijn, zodat het servosysteem niet omhoog met de numerieke vereisten van het CNC systeem kan houden wanneer net het slingeren links en, waarbij de het machinaal bewerken hoogte wordt veranderd. Overwegend de uitvoerige programmering en verwerking, gecombineerd met praktische ervaring, denk ik het een betere, veilige, betrouwbare en gemakkelijke methode is om het de cyclusbevel G76 van de draad scherpe samenstelling aan proces te gebruiken.