China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. bedrijfnieuws

De precisiemechanische gedeelten is over precisie, in het daadwerkelijke productieproces moeten wij ervoor zorgen dat de graad van precisie om aan de relevante normen te voldoen, en zo ver mogelijk te verbeteren. Momenteel hoe te om de precisie van precisie te verbeteren is de mechanische gedeelten een hoofdthema voor de relevante ondernemingen geworden. Tijdens deburring, die in het probleem oppoetsen direct de nauwkeurigheid van de delen zal beïnvloeden, maar ook is de huidige productieautomatisering moeilijk om het probleem op te lossen. Vandaag wil ik verklaren ben hoe te de precisiemechanische gedeelten verwerking te controleren?   Eerst, de basisbehoeften van de inspecteur. 1, om meer professionele kennis en praktische het werkervaring te hebben, maar ook aan de vereisten van het eerste product op het inspectiewerk te moeten voldoen. 2, de meetinstrumenten gebruikten behoefte om door de metrologieafdeling en in de gespecificeerde kaliberbepalingscyclus worden gekalibreerd. 3, in de goedkeuring van producten vóór de behoefte om met de relevante tekeningen en de technische documenten vertrouwd te maken, om de belangrijkste afmetingen van de delen en de belangrijke punten van de assemblageverhouding te begrijpen. 4、 de vereisten van de tekeningen en technische documenten strikt om te voldoen om de delen te bepalen. 5、 voor de producten van het workshopin-process overeenkomstig de bepalingen van het embleem.   Ten tweede, het inspectiesysteem. 1, het eerste inspectiesysteem: voor elke exploitant die het eerste deel verwerken, moet een volledige waaier van inspectie uitvoeren en een goed werk op het verblijf doen. 2, inspectiesysteem: om ervoor te zorgen dat de essentiële onderdelen de gehele gecontroleerde staat zullen kunnen krijgen. 3、 het systeem van de Overdrachtinspectie: voor de delen die naar het volgende proces zullen worden overgebracht, zou de inspectie moeten worden uitgevoerd om ongeschikte producten in het volgende proces te vermijden. 4, de voltooiing van het inspectiesysteem: voor de voltooiing van de productie van producten die voor voltooiing van inspectie, met inbegrip van grootte en vorm moeten worden opgeslagen, of er etc. een gemist verwerkingsprocédé is. Drie, inspectiemethodes. 1 Basisgrootte、 en vorminspectie a. Meting van buitendiameter Voor de buitendiametermeting, moet in de perifere twee delen, en verslag meten. Wanneer de lengte van dezelfde diameter van het deel groter is dan 50 mm, eerlijkheidsinspectie, het gebruik van het contact van de het werkoppervlakte van de snedeheerser met de buitendiameterbus zou moeten zijn, de breedte van het gebouw, en dan tegen het standaard lichte hiaat waarnemen om een oordeel te maken. b. Meting van de binnendiameter Wanneer het meten van de grootte van de binnendiameter van het deel, enkel maatregel in drie delen van de omtrek, terwijl het maken van verslagen. Wanneer dezelfde diameterlengte groter is dan 40mm, tot cylindricitycontrole, in dezelfde de richtingswaaier van de diameterlengte zou moeten worden gemaakt, respectievelijk, om een groter interval twee te verkrijgen posities voor meting. Bereken de cylindricityfout. c. Lengtemeting Externe draadmeting: De middendiameter van externe draad wordt gemeten door de maat van de draadring of drie spelden, en de kleine diameter wordt ontdekt door de maat van de draadring (door maat). Interne draadmeting: De buitendiameter van interne draad wordt geïnspecteerd met een maat van de draadstop (door maat), en de middendiameter wordt geïnspecteerd met een maat van de draadstop. De grote, middelgrote en kleine die diameters van de draden zouden volgens het nauwkeurigheidsniveau moeten worden geïnspecteerd door de tekening wordt vereist. De efficiënte lengtetolerantie van de draad: volgens de vereisten van HY/QT001-de Specificatie van de Bevestigingsmiddelinspectie.   2. Inspectie van oppervlaktevliegtuig a. De inspectie van de oppervlakteruwheid: gebruik de de vergelijkingsmethode van het steekproefblok voor vergelijkend oordeel. b. Vlakheidsinspectie: het gebruik van het spelen van lijstopsporingsmethode, de vlakke plaat op drie die regelbare die steun, het deel wordt oppervlakte meten op de steunpunten wordt geplaatst geplaatst die, past de steunpunten aan omhoog onder ogen zien, zodat de drie die punten gelijk zijn, de piek en de valleiwaarde door het spelen lijst wordt gemeten is de vlakheid van de vliegtuigfout die.

Het machinaal bewerken van fout van mechanische gedeelten is de graad van afwijking tussen de daadwerkelijke geometrische parameters (meetkunde, meetkunde en wederzijdse positie) van het deel na het machinaal bewerken en de ideale geometrische parameters, kleiner de het machinaal bewerken fout, hoger de graad van overeenstemming, hoger de het machinaal bewerken nauwkeurigheid. Het machinaal bewerken van nauwkeurigheid en het machinaal bewerken van fout zijn twee manieren om hetzelfde ding te zeggen.   De fouten van de mechanische gedeeltenverwerking die waarschijnlijk zullen voorkomen. 1, het plaatsen fout: het plaatsen de fout omvat hoofdzakelijk de benchmark overlapt fout en het plaatsen ondeugd de geen fout van de productieonnauwkeurigheid. 2, metingsfout: de delen in verwerking of meting na verwerking, wegens de meetmethode, de maatnauwkeurigheid en het werkstuk en de subjectieve en objectieve factoren beïnvloeden direct de metingsnauwkeurigheid. 3, hulpmiddelfout: om het even welk hulpmiddel in het scherpe proces is onvermijdelijk om slijtage en scheur te veroorzaken, en zo de grootte en de vorm van het werkstuk te veroorzaken aan verandering. 4, inrichtingsfout: de rol van de inrichting is het werkstuk aan het hulpmiddel gelijkwaardig te maken en heeft de werktuigmachine de correcte positie, zodat heeft de geometrische fout van de inrichting op de het machinaal bewerken fout (vooral de positiefout) een grote invloed 5, de werktuigmachinefout: met inbegrip van de fout van de asomwenteling, gidsfout en aandrijvingsketen fout. De fout van de asomwenteling verwijst naar de daadwerkelijke as van omwenteling van het asogenblik met betrekking tot zijn gemiddelde as van omwenteling van de hoeveelheid verandering, zal het direct de nauwkeurigheid van het werkstuk beïnvloeden die machinaal worden bewerkt.

En precisiedelen die moet hoge precisiemechanische gedeelten als voorwerp verwerken verwerken de vervaardigen. Gebruikend systematische en geïntegreerde theorie en en technologie, worden de organische combinatie en de optimalisering van materiële levering, verwerking die, die gerealiseerd volgens de structuur en de vereisten van het verwerkte werkstuk hoe te om de mislukking van de draaibank te diagnostiseren in mechanische gedeelten verwerking testen behandelen? De mechanische gedeelten die het personeel van het draaibankonderhoud verwerken om het principe van eerste extern en toen intern te beheersen, d.w.z., wanneer de mechanische mislukking voorkomt, zouden onderhoudspersoneel de methode moeten gebruiken om te kijken, te ruiken, te luisteren, enz., van de buitenkant aan de binnenkant te vragen om één voor één te controleren. Eerst, eerste zich dan beweegt statisch. Het onderhoudspersoneel om statisch na de actie eerst te bereiken, niet eerst moeten overhandigt, zou blind de mechanische gedeelten vragen die exploitanten verwerken het proces van mislukking en de staat, het handboek, informatie vóór de handen controleren om de oorzaak van de mislukking, en toen het oplossen van problemen te vinden. Ten tweede, eerste eenvoudig en toen complex. De de installatiewerktuigmachines van de hardwareverwerking met een verscheidenheid van fouten ineengestrengelde dekking, een ogenblik om te beginnen, zouden het gemakkelijke probleem eerst moeten oplossen, na het oplossen van het grotere probleem. Vaak tijdens het oplossen van eenvoudige fouten, kan de moeilijkheid van het probleem gemakkelijker worden, uw mening ontruimen, wordt moeilijker gemakkelijker. Derde, eerste mechanisch en toen elektro. Aangezien de mechanische gedeelten draaien is de verwerking een hoge graad van automatisering, geavanceerd mechanische verwerkingsmateriaal met complexe technologie. De mechanische fouten zijn gemakkelijker te vinden, terwijl de diagnose van de systeemfout moeilijker is. Vierde, eerste communaal en toen speciaal. Het communale probleem zal de gehele situatie beïnvloeden, terwijl het speciale probleem slechts lokaal beïnvloedt. Vijf, eerst algemeen en toen speciaal. Wanneer overweegt het oplossen van problemen een fout, de gemeenschappelijkste mogelijke oorzaken eerste, en analyseert dan de speciale oorzaken die zelden voorkomen.

De belangrijkste methodes om mechanische gedeelten machinaal te bewerken zijn.   Het draaien, het malen, het schaven, het opnemen, het malen, het boren, het boring, ponsen, het zagen en ander methodes. Kan draadknipsel, afgietsel, smeedstuk, elektro-ets, poederverwerking, het galvaniseren, diverse thermische behandeling, enz. ook omvatten. Het draaien: er zijn het verticale en horizontale draaien; het nieuwe materiaal heeft CNC het draaien, hoofdzakelijk verwerkend roterend lichaam; Het malen: er is verticaal malen, horizontaal malen; het nieuwe materiaal heeft CNC malen, ook genoemd machinaal bewerkend centrum; hoofdzakelijk kan de verwerking van groef en profiel rechte oppervlakte, natuurlijk, ook twee-as of three-axis de boogoppervlakte van de aaneenschakelingsverwerking zijn; Het schaven: hoofdzakelijk verwerkend profiel rechte oppervlakte, in normale omstandigheden, is de oppervlakteruwheid niet zo hoog zoals de malenmachine; Tussenvoegsel: kan als stand-up planer, ideaal voor niet volledige boogverwerking worden geïnterpreteerd; Het malen: vlakslijpen, het externe malen, het interne gat malen, hulpmiddel het malen, enz. de verwerking van hoge precisieoppervlakte, de oppervlakteruwheid van het verwerkte werkstuk is bijzonder hoog; Het boren: de verwerking van gaten; Het Boring: hoofdzakelijk door boorgereedschap of tussenvoegsel droeg het boring; Ponsen: hoofdzakelijk door ponsenmachine, kan rond slaan of gestalte gegeven gaten; Het zagen: hoofdzakelijk door de zaagmachine scherpe die verwerking, algemeen tijdens het ondergraven wordt gebruikt.

Maakt een goede baan van machineonderhoud om de nauwkeurigheid van de machineverwerking om de beste staat, om het gebruik van het machineleven uit te breiden te handhaven, dat het de verwerkingsmateriaal van precisiemechanische gedeelten zou moeten zijn hoe te het te handhaven? Nadat de machine is begonnen, is het belemmerd om de machine te handhaven. Het onderhoudsproces, zou de stroomonderbreker moeten worden losgemaakt.   Het machinaal bewerken van precisieonderhoud. 1, nadat de machine wordt aangezet, het moet ongeveer 10 minuten vóór verwerking worden opgewarmd. Lange tijd de gebruikte niet machines zouden de het voorverwarmen tijd moeten uitbreiden. Controle 2、 of de oliekring vlot is 3, zullen alvorens de machine te sluiten de lijst zijn, zadel in de centrale positie van de machine wordt geplaatst (verplaats de drie asreis naar het midden van elke asreis die). 4、 houden de machine droog en schoon. Voorzichtigheid: Nadat de machine is begonnen, is het onderhoud van de machine belemmerd. Tijdens onderhoud, zou de stroomonderbreker moeten worden losgemaakt. Eerst, dagelijks onderhoud (doe professionele CNC machinaal bewerkend meester moet doen) 1, controleert de hoogte van het smeermiddelniveau om ervoor te zorgen dat de werktuigmachinesmering. Het wordt geadviseerd om te gebruiken T68 # gidsolie. 2, controle of het koelmiddel van de koelmiddelentank, niet genoeg volstaat op tijd toe te voegen. 3, controleren de hoogte van het pneumatische triplex olieniveau, kan ongeveer 2/3 van de volledige hoogte van de oliebuis zijn. Elke dag het pneumatische triplex gas van het de tankwater van de oliefilter door de drainageschakelaar aan lossing. Controle 4、 de luchtdruk, ontspant de het aanpassen knop, aanpast de druk volgens het principe van juiste omwenteling om druk te verhogen en de linkeromwenteling om druk te verminderen, plaatste over het algemeen aan 5-7KG/CM2. 5KG/CM2 is gewoonlijk plaatste door de drukschakelaar, en het alarm zal lijken wanneer het lager is dan 5KG/CM2. Wanneer de druk toeneemt, verdwijnt het alarmbericht. Controle 5、 of de lucht die in het as binnen spitse gat normaal is blazen, veegt het as binnen spitse gat met schone katoenen doek en nevel lichte olie af. 6、 maken het het hulpmiddelwapen van het hulpmiddeltijdschrift en het hulpmiddel, vooral de hulpmiddelklauw schoon. 7、 maken de blootgestelde grensschakelaar en het aanrakingsblok schoon. 8、 maken de knipsel en olievlekken op de lijst, binnen de werktuigmachine en de drie assen telescopische wacht schoon. Controle 9、 alle signaallichten en waarschuwingslichten van verschillend alarm is normaal. 10, controle of de lekkage van de de eenheidsbuis van de oliedruk. 11, het werktuigmachinedagelijkse werk na de voltooiing van het schoonmaken van en het schoonmaken van het werk. 12, handhaven de machine rond het keurig en propere milieu.   Ten tweede, wekelijks onderhoud 1、 maakt de luchtfilter van de warmtewisselaar, koelpomp, de pompfilter van de smeermiddelolie schoon. Controle 2、 of de bout van de hulpmiddeltrekkracht los is en het hulpmiddelhandvat zijn schoon. Controle 3、 of de three-axis mechanische oorsprong wordt gecompenseerd. Controle 4、 of de het wapenactie van de hulpmiddelwisselaar of de het hulpmiddelomwenteling van de hulpmiddelwisselaar vlot zijn. 5、 als er oliekoeler is, controleren de olie van de oliekoeler, als het lager is dan de schaallijn, gelieve de olie van de oliekoeler op tijd opnieuw te vullen. Adviseer om 10#-asolie te gebruiken. Controle 6、 de plaatsende temperatuur van oliekoeler, wordt het geadviseerd om het tussen 26-28 graden te plaatsen.   Maandelijks onderhoud derde、 1 Controle、 de smering van de assenspoor van X, van Y en z-, de spooroppervlakte moet goed worden gesmeerd. Controle 2、 en maakt het van de grensschakelaar en aanraking blok schoon. Controle 3、 of de olie van de oliekop van de kloppercilinder genoeg is, en voegt op tijd het toe. Controle 4、 of de aanwijzingsplaat en het waarschuwingsnaambord op de machine duidelijk zijn en bestaan. Vier, halfjaarlijks onderhoud 1、 demonteert de wacht van de drie assenspaander, maakt de de de verbinding van de drie assenolieleiding, schroef van het ballood, schakelaar van de drie assengrens, en de test schoon of het normaal is. Controleer of het effect van hard spoor het schaven borstelstuk van elke as goed is. Controle 2、 of de servomotor en het hoofd van elke as normaal en daar lopen is geen abnormaal geluid. 3、 vervangen de de eenheidsolie van de oliedruk en het mechanismeolie van het hulpmiddelreductiemiddel. Test 4、 de ontruiming van elke as indien nodig, past het compensatiebedrag aan. 5、 maken het stof in de elektrische doos (zorg ervoor de werktuigmachine in de weg staat is) schoon. volledig controle 6、 of de contacten, de verbindingen, de contactdozen en de schakelaars normaal zijn. 7, de controle en passen het mechanische niveau aan.   V. jaarlijks onderhoud 1, controleert alle sleutels gevoelig en normaal zijn. 2、 maken de scherpe watertank schoon en vervangen de scherpe vloeistof. Controle 3、 de verticale nauwkeurigheid van elke as en besluit of het moet worden aangepast.   Zes, routineonderhoud en reparatie Nota: Het onderhoud en de reparatie van het materiaal zouden door professionele ingenieurs moeten worden uitgevoerd. 1、 die beschermingssysteem aan de grond zetten intacte continuïteit moeten zou hebben om persoonlijke veiligheid te verzekeren. Periodieke inspectie 2、 van stroomonderbrekers, schakelaars, eenfasige of in drie stadia onderbrekers en andere componenten. Zoals of de bedrading los is, of het lawaai te hevig is, kom de oorzaak te weten en elimineer verborgen problemen. 3、 verzekeren de normale bedrijfsvoering van de radiatorventilator in het elektrische kabinet, anders kan het tot schade van de elementaire delen leiden. 4、 Zekeringsslagen, de reizen van de luchtschakelaar vaak, komen de oorzaak te weten en elimineren op tijd het. 5、 de Servovervanging van de aandrijvingsbatterij De absolute systeemgegevens baseren zich op de servoaandrijvingsbatterij om, wanneer het batterijvoltage (waarschuwing 9F) te laag is, de aandrijvingsbatterij te handhaven moet worden vervangen, alstublieft tot hetzelfde type van batterijeenheid opdracht geven zo spoedig mogelijk, en de aandrijvingsmacht houden. Gelieve te zetten de macht van de aandrijvingseenheid 30 aan minuten alvorens de batterij te vervangen, en te ben met klaar het vervangen van de batterij binnen 1 uur.   Zeven, de stappen van de batterijvervanging 1、 bevestigt dat de inputmacht is afgesneden en de macht van de aandrijvingseenheid die is WEG wordt vervangen. 2, trekken de batterijstop terug met de batterijcontactdoos wordt verbonden van de aandrijvingseenheid die. 3, drukken horizontaal de kant van de batterij met uw vingertoppen, duwen de batterij en verwijderen dan. 4、 worden de stop van de nieuwe batterij verbonden met de batterijcontactdoos van de aandrijvingseenheid. 5、 installeren de batterij in de aandrijvingseenheid.

Met de ontwikkeling die van wetenschap en technologie, is het materiaal geleidelijk aan naar numerieke controle op weg machinaal bewerkt. CNC het eindigen is de verwerkingstechnologie van more and more ondernemingen geworden. Hoewel CNC de machinaal bewerkende centra bepaalde vaardigheidseisen ten aanzien van exploitanten hebben, CNC worden de machinaal bewerkende centra verwelkomd door de meerderheid van het machinaal bewerken van ondernemingen wegens hun voordelen van hoge precisie, hoogte - kwaliteit en hoog rendement. In dit document, zullen wij specifiek de ontmoete problemen in het gebruik van CNC eindigende centra en oplossingen introduceren. Het oplossen van problemen van CNC die eindigen:1. Plotseling verlies van parametersTijdens het gebruiken van het horizontale machinaal bewerkende centrum, verschijnen 930AL en CRT vertoningsbar verminkte codes. Nadat de machine opnieuw is begonnen, worden de parameters verloren. De werktuigmachine kan normaal werken wanneer de inputparameters in de startstaat zijn.Het plotselinge verlies van parameters is over het algemeen verwant met de geheugenraad, de batterij of de externe interferentie. De verschijning van 930AL wijst ook erop dat er externe interferentie kan zijn, veroorzakend cpu om abnormaal te werken, zodat komt een systeemalarm voor. Nochtans, sluit het motherboard of andere PCB-mislukkingen niet uit. 2. alarm 926alarm 926 komt wanneer het gebruiken van het CNC machinaal bewerkende centrum voor, en er is geen vertoning op LCD van het controlesysteem behalve de alarminformatie.Alarm 926 (FSSB-alarm) wordt veroorzaakt door de mislukking van FSSB (servo periodieke bus) verbindende CNC en servoversterker. Als FSSB, optische kabel en servodie de versterker met de kaart van de ascontrole problemen hebben wordt de verbonden, zal dit alarm voorkomen, en leiden op de servoversterker kunnen de foutenplaats bevestigen. Als de voeding van de servoversterker ontbreekt, FSSB-zal het alarm voorkomen. Dit is hoofdzakelijk toe te schrijven aan het FSSB-alarm door de voltagedaling wordt veroorzaakt van de controlevoeding van het apparaat van de versterkerfout of the+5V-het aan de grond zetten van de codeurkabel die. 3. AlarmDe draaibank geeft vaak 920, 911 en 930 alarm, waaronder 930 alarm het frequentst is.·Met het verschijnen van 911, kwamen de pariteitsfouten in één of ander programmageheugen RAM voor. RAM moet volledig worden ontruimd, of de SRAM-module of motherboard moet worden vervangen, en dan kunnen de parameters en de gegevens worden teruggesteld om te verbeteren.·920 zijn een servoalarm (eerst aan vierde assen), een controlealarm of een RAM-pariteitsfout in de servomodule. Het kan worden verbeterd door de servobesturingsmodule op motherboard te vervangen.·930 zijn een abnormale alarmonderbreking. Het wordt hoofdzakelijk veroorzaakt door slechte motherboard of cpu-kaart. De defecte delen kunnen worden bevestigd door delen te ruilen. Bovendien zou de aandacht aan werktuigmachine het aan de grond zetten, externe interferentie, enz. moeten worden besteed.

De regels van het verwerkingsproces van verticale CNC machinaal bewerkende centra worden respectievelijk weerspiegeld in drie aspecten: voorbereiding vóór opstarten, startverwerking, inhoud en werkingsgebied van de zelfinspectie van arbeiders. Bovendien vat het artikel de oorzaken van fouten, bijzondere aandacht, en corrigerende maatregelen in een lijst voor verwijzing samen······  Voorbereiding vóór opstarten:1. Telkens als de werktuigmachine of het terugstellen door het noodsituatieeinde te drukken is begonnen, eerste terugkeer naar verwijzing nul positie van de werktuigmachine (namelijk terugkeer naar nul), zodat de werktuigmachine een verwijzingspositie voor zijn verdere verrichtingen heeft.2. Vastklemmend werkstuk:3. Alvorens het werkstuk vast te klemmen, alle oppervlakten zonder olievlek, schrootijzer en stof zullen worden schoongemaakt, en de bramen op de werkstukoppervlakte met een dossier (of oliesteen) zullen worden verwijderd.4. Het gelijke die snelheidsspoor voor het vastklemmen wordt gebruikt moet gemalen vlot en vlak door de molen zijn. De het het rangschikken ijzer en noot moeten vast zijn en kunnen het werkstuk betrouwbaar vastklemmen. Voor sommige kleine werkstukken die moeilijk om zijn worden vastgeklemd, kunnen zij direct op de bankschroef worden vastgeklemd.5. De werktuigmachinewerkbank zal van ijzer het indienen, stof en olievlekken schoon en vrij zijn.6. Het het rangschikken blok wordt over het algemeen geplaatst bij de vier hoeken van het werkstuk. Voor werkstukken met bovenmatige spanwijdte, moet een gelijke hoogte die blok rangschikken in het midden worden geplaatst. 7. Gebruik een heerser om te controleren of de lengte, de breedte en de hoogte van het werkstuk volgens de grootte van de tekening gekwalificeerd zijn.8. Wanneer het vastklemmen van het werkstuk, volgens de het vastklemmen en plaatsingsmethode in de instructies van de programmeringsverrichting, is het noodzakelijk nadenken vermijdend de verwerkingsdelen en de situatie dat het snijdershoofd de inrichting tijdens verwerking kan ontmoeten.9. Nadat het werkstuk op het het rangschikken blok wordt geplaatst, zal het gegevensvliegtuig van het werkstuk volgens de tekeningsvereisten worden getrokken. De fout in de lengterichting van het werkstuk is minder dan 0.02mm, en de horizontale fout in de richtingen van X en y-van de hoogste oppervlakte is minder dan 0.05mm. Voor werkstukken die aan zes kanten zijn gemalen, controle of hun verticality gekwalificeerd is.10. Nadat het werkstuk wordt getrokken, moet de noot worden aangehaald om het werkstuk te verhinderen tijdens verwerking te verschuiven toe te schrijven aan het onzekere vastklemmen.11. Trek opnieuw de meter om ervoor te zorgen dat de fout niet de tolerantie na het vastklemmen overschrijdt.12. Aantal werkstukbotsingen: voor het vastgeklemde werkstuk, kan het aantal botsingshoofden worden gebruikt om verwijzing nul te bepalen positie voor verwerking. Het aantal botsingshoofden kan foto-elektrisch of mechanisch zijn. De methode van botsingsselectie kan in twee types worden verdeeld: middenbotsingsaantal en enig botsingsaantal,De mechanische snelheid is 450-600rpm. 13. Registreer zorgvuldig de mechanische gecoördineerde waarde van de nul positie inzake de X-as van het werkstuk in één van G54~G59, en laat de werktuigmachine de nul positie inzake de X-as van het werkstuk bepalen. Controleer de juistheid opnieuw van de gegevens.14. Bereid alle hulpmiddelen volgens de programmeringsinstructies voor.15. Volgens de hulpmiddelgegevens in de instructie van de programmeringsverrichting, vervang het te verwerken hulpmiddel en het hulpmiddel laten het hoogte meetinstrument op het verwijzingsvliegtuig raken. Wanneer het rode licht van het meetinstrument is, vastgesteld de relatieve gecoördineerde waarde van dit punt aan nul.16. Verplaats het hulpmiddel naar een veilige plaats, manueel beweging het hulpmiddel onderaan 50mm, en de relatieve gecoördineerde waarde van dit punt aan nul plaatsen opnieuw, dat de nul positie van z-As is.17. Registreer de mechanische gecoördineerde Z-waarde van dit punt in één van G54~G59. Dit voltooit het nul plaatsen van X, Y, z-assen van het werkstuk. Controleer de juistheid opnieuw van de gegevens.18. Controleer de juistheid van op het absolute nulpunt, verplaats de assen van X en y-naar de rand van het werkstuk, en controleer visueel de juistheid van op het absolute nulpunt volgens de grootte van het werkstuk. Startverwerking:1. Aan het begin van elk programma, controleer zorgvuldig of het gebruikte die hulpmiddel het hulpmiddel in de programmeringsinstructie is wordt gespecificeerd. Aan het begin van verwerking, zal de voersnelheid aan het minimum worden aangepast, en de enige sectiehandeling zal worden uitgevoerd. Het snelle plaatsen, hulpmiddel dalen en hulpmiddel voeden zullen met concentratie worden uitgevoerd. Als er een probleem met de hand op de eindesleutel is, houd onmiddellijk op. Besteed aandacht aan de richting van de hulpmiddelbeweging om het veilige hulpmiddel voeden te verzekeren, en verhoog dan langzaam de voersnelheid tot het passende niveau. Tegelijkertijd, voeg koelmiddel of koude lucht aan het hulpmiddel en het werkstuk toe.2. Het ruwe machinaal bewerken zal niet te ver vanaf het controlebord zijn, en de machine zal voor inspectie in het geval van om het even welke abnormaliteit afsluiten zijn.3. Trek opnieuw de meter na het ruwen om ervoor te zorgen dat het werkstuk niet los is. Als er een kant is, moet het opnieuw worden verbeterd en worden geraakt.4. Optimaliseer onophoudelijk de verwerkingsparameters tijdens de verwerking om het beste verwerkingseffect te bereiken.5. Aangezien dit proces een zeer belangrijk proces is, na het werkstuk wordt verwerkt, maatregel of zijn hoofdafmetingswaarden met de tekeningsvereisten verenigbaar zijn. Als er problemen zijn, breng onmiddellijk de de verschuivingsleider of programmeur op de hoogte om hen te controleren en op te lossen. Nadat de zelfinspectie wordt gekwalificeerd, kan het worden verwijderd, en moet naar de inspecteur voor speciale inspectie worden verzonden.6. Maak op tijd de werktuigmachinewerkbank schoon nadat het werkstuk wordt verwijderd. 7. Direct numerical control (DNC) verrichting:8. Vóór de numerieke controleverwerking van DNC, zal het werkstuk worden vastgeklemd, zal de nul positie worden geplaatst, en de parameters zullen worden geplaatst.9. Open het verwerkingsprogramma dat in de computer naar controle moet worden overgebracht, dan de computer laten de DNC-staat ingaan, en het dossier invoeren - naam van het correcte verwerkingsprogramma.10. Duw BAND op sleutel en de sleutel van het programmabegin op de verwerkingswerktuigmachine, en het machinecontrolemechanisme zal LSK opvlammen.11. Duw op de Enter sleutel op de computer om DNC-de verwerking van de gegevenstransmissie te leiden.3、 Zelfinspectieinhoud en werkingsgebied van arbeiders:1. Vóór verwerking, moet de bewerker de inhoud van de proceskaart zien duidelijk, het deel kennen, vorm, die afmetingen van het werkstuk trekken om worden verwerkt, en de verwerkingsinhoud van het volgende proces kennen.2. Alvorens het werkstuk, maatregel vast te klemmen of de lege grootte aan de tekeningsvereisten voldoet. Wanneer het vastklemmen van het werkstuk, controleer zorgvuldig of zijn plaatsing met de instructies van de programmeringsverrichting verenigbaar is.3. Nadat het ruwe machinaal bewerken wordt voltooid, zal de zelfinspectie worden uitgevoerd op tijd om de gegevens met fouten op tijd aan te passen. De zelfinspectie behandelt hoofdzakelijk de positie en de grootte van de het machinaal bewerken delen. Bijvoorbeeld: (1) of het werkstuk los is; (2). Of het werkstuk correct gecentreerd is; (3) of de afmeting van het verwerkingsdeel aan de gegevensrand (gegevenspunt) aan de tekeningsvereisten voldoet; (4). De positie en de grootte van verwerkingsdelen. Na het controleren van de positie en de grootte, meet de ruwe machinaal bewerkte vormheerser (behalve de boog). 4. Eindig machinaal bewerkend kan slechts na het ruwe machinaal bewerken en zelfinspectie worden uitgevoerd. Na het eindigen, zullen de arbeiders zelfinspectie op de vorm en de grootte van het verwerkingsdeel leiden: ontdek de basislengte en de breedte van het verwerkingsdeel van de verticale oppervlakte; Meet de grootte van het basispunt duidelijk op de tekening voor het verwerkingsdeel van het geneigde vliegtuig.5. Nadat de arbeiders de zelfinspectie van het werkstuk beëindigen, kunnen zij het werkstuk verwijderen en het naar de inspecteur voor speciale inspectie verzenden na het bevestigen dat het met de tekening en procesvereisten in overeenstemming is.

Met de verslechtering van energiecrisis en milieuproblemen, zijn het energiebehoud en de veiligheid het belangrijkste uitgangspunt van automobiele verwerkende industrie geworden. om de bovengenoemde doelen te bereiken, die voertuig verminderen is het gewicht een zeer efficiënte methode, die op de snelle ontwikkeling en de toepassing van geavanceerd staal met hoge weerstand leidt. Het gebruik van hete vormende technologie kan de stijfheid en de sterkte van de algemene lichaamsstructuur zeer verbeteren, en zeer de veiligheid van de voertuigneerstorting en NVH-prestaties verbeteren; Een groot aantal toepassingen van deze technologie kan het gewicht van BIW effectief verminderen, energieverbruik verminderen, milieuvervuiling verminderen, en de economische prestaties van het voertuig verbeteren. Momenteel, volgens de vereisten van de sterkte van de lichaamsstructuur, wordt de hete vormende technologie hoofdzakelijk toegepast op de productie van componenten met hoge weerstand zoals voor en achterbumpers, a-pijlers, B-pijlers, c-pijlers, de stralen van de dakversterking, underbody kanaalkaders, dashboardsteunen, deur binnenpanelen, de stralen van de deurneerstorting, enz. (zie Figuur 1). Het aandeel hete gevormde delen in BIW van het gehele voertuig kan bereiken meer dan 45%. Momenteel, is de hete vormende technologie wijd in binnen- en buitenland gebruikt in automobiele verwerkende bedrijven. De belangrijke binnenlandse automobiele fabrikanten hebben wijd hete gevormde delen voor de productie en het ontwerp van voertuigmodellen gebruikt. Het aantal hete gevormde die delen in één enkel voertuig heeft worden gebruikt over het algemeen 6 tot 10 bereikt, en het hoogste aantal voertuigmodellen heeft 24 bereikt. Nochtans, zijn deze hete het stempelen technologie en matrijzentechnologie lange tijd gemonopoliseerd door buitenlandse ondernemingen. De hete die het vormen zich matrijzen door de meeste fabrikanten worden gebruikt worden ingevoerd en duur. Dit keer, werkten wij met Wuhan-Ijzer en het Onderzoekinstituut van Staal om samen de B-pijler hete het vormen zich vorm en de delen voor een bepaalde personenauto van Dongfeng-Bedrijf te ontwikkelen gebruikend Wuhan-Ijzer en Staal WHT1500HF heet het vormen zich staal. Dit document introduceert de ontwikkeling van hete het vormen zich matrijs en delen als voorbeeld met B-pijler. Ontwikkeling van B-pijler thermoforming delenHet hete het vormen zich evaluatiemateriaal van B-kolomdelen is WHT1500-staal met een dikte van 1.80mm. De materiële mechanische eigenschappen worden getoond in Lijst 1, worden de hete vormende parameters van de procestest getoond in Lijst 2, en de mechanische bezitskromme wordt getoond in Figuur 1.Analyse van het thermoforming van proces 1. GrensvoorwaardenDe enige structuur van de acterenmatrijs wordt goedgekeurd, d.w.z., de vrouwelijke matrijs is op de bovenkant, is de mannelijke matrijs op de bodem, en de het stempelen richting is zoals aangetoond in Figuur 3Grensvoorwaarde: de aanvankelijke temperatuur van het blad is 800 ° C, en de tijd van de bladoverdracht is niet meer dan 3.5s; De wachttijd van het blad op de matrijs alvorens vast te klemmen 3.5s is; De ontruiming tussen matrijs en lege houder is 1,5 x materiële dikte; De lege houdersdruk is 1T; De het vormen zich en het vastklemmen snelheid is 150 mm/s; De holdingsdruk tijdens het doven is 400t; De aanvankelijke temperatuur van de vorm is 100 ℃ op de oppervlakte en binnen 20 ℃. 1. GrensvoorwaardenHet vormen analyseDe spatie van het deel wordt geopend door Pamstamp om het blad te krijgen, en de vormende module wordt geanalyseerd in Pamstamp. In de vormende simulatie, wordt het maximum verdunde gebied gevestigd aan de kant van lager - half gebied van de neutrale kolom (MAX23% zoals aangetoond in het cijfer), en het dik gemaakte gebied wordt gevestigd op de voorzijde van het lagere middengebied van de centrale kolom zoals aangetoond in het cijfer (+23,2% zoals aangetoond in Figuur 4). Volgens deze situatie, werd het beslist aandacht aan dit gebied tijdens vormverwerking en deel het zuiveren te besteden. 3. Simulatieanalyse van het vormen van procesIn de vormende module van Pamstamp, neem de vormende voorwaarde van het bladmetaal tijdens de beweging van de vorm waar. Figuur 5 toont de hogere vorm 40mm, 20mm, 5mm vanaf het lagere dode centrum en het laatste gevormde deel is. Bij 5mm van de hogere vorm aan het lagere dode centrum, kan men vinden dat er het rimpelen onder de middenkolom zijn. In de het zuiveren fase van de vorm, het sterke hier zal drukken worden gedaan. 4. De analyse van het temperatuurgebiedDe temperatuurdistributie van het deel op het ogenblik van zich het vormen wanneer de hogere matrijs bij het lagere dode punt is wordt verkregen door de analysemodule in de Pamstamp-module. om de martensite structuur uiteindelijk te verkrijgen kan de deeltemperatuur worden waargenomen hoger dan 665 ℃ door simulatie zijn, die met de norm in overeenstemming is en aan de het doven transformatievoorwaarden voldoet. 5. Distributie van martensite in gedoofde delenVoer analyse, zoals aangetoond in Fig. 6a uit, worden de delen gedoofd na 10s in de matrijs, en meer dan 90% van de delen in martensite behalve de invloed van lege houderspositie zijn omgezet; Omdat de lege houder door laserknipsel zal worden afgesneden. Fig. 6b toont temperatuur de van de drukholding (10s). Wanneer het deel wordt voltooid, is de oppervlaktetemperatuur minder dan 200 ° C, en de temperatuur bij de lege houder is hoger, wat met de distributie van martensite verenigbaar is. 6. Samenvatting van formability analyse(1) de analyseresultaten tonen aan dat het B-pijlerdeel door zich WHT1500 hete te vormen wordt veroorzaakt, en het proces is uitvoerbaar.(2) het gebied bij de bodem van het deel is het risicogebied van het materiële rimpelen. Het wordt geadviseerd om de dringende kracht te verhogen en de matrijzenontruiming te verminderen om de materiaalstroom te controleren.(3) de filet bij de bovenkant van het deel is bij zeer riskant van het barsten. Het wordt geadviseerd om de grootte van het bladmetaal te verminderen.vormontwerp 1. Ontwerpproces van hete het stempelen vormHet ontwerpproces van hete het stempelen vorm wordt getoond in Figuur 7.2. Het ontwerp van de vormstructuur(1) het hete het stempelen matrijzenmateriaal zal heet werkend de matrijzenstaal van H13 zijn.(2) berekening en lay-out van koelwaterkanaal①Berekeningsformule van het koelen van kanaal Waar, mw de massa van water die door de vorm in eenheidstijd vloeien is (kg/u); N is het aantal pijpen; Qw is de het koelen waterstroom van één enkele pijp (m3/h); ρ W is de dichtheid van koelwater bij een bepaalde temperatuur (kg/m3), 1000 kg/m3; D is de diameter van het koelen van waterpoel (m); V is de stroomsnelheid van koelwater (m/s); Turkije is de eenheidstijd, 3600s.Waar, aangaande Getal van Reynolds is; V bedraagt kinematische viscositeit (m2/s), V=1.3077 10 ℃ × 10-6m2/s。②Het koelen kanaallay-outDe diameter van het koelen van pijp is 1014mm; De centrumafstand tussen aangrenzende pijpen is 17~20mm; De minimumafstand van het pijpcentrum aan zal het profiel meer dan 15mm zijn. De koelsystemen van elk tussenvoegsel zijn onafhankelijk van elkaar, en de koelkanalen tussen aangrenzende tussenvoegsels worden niet verbonden aan elkaar. epiloogDoor de praktijk van het gebruiken van binnenlands heet het vormen zich staal om hete het vormen zich matrijzen en delen voor de belangrijkste motorinstallatie te ontwikkelen, hebben wij geleerd en de veranderingsregels van hete het stempelen matrijs technologie en het verwarmen en het koelen organisatie, beheerst en wat praktische ervaring beheerst. Tijdens het onderzoek en de ontwikkeling van de hete het vormen zich matrijs voor de B-pijler van een personenauto, werd het ontwerp van de matrijzenstructuur van het deel door CAE voltooid die analyse van het deel, de simulatie van de verandering van de sterkte van het deel in het temperatuurgebied en de controle van de matrijzensterkte vormen. Na het zuiveren van zich het hete het stempelen vormen van de matrijs, worden metallographic analyse en de trektest van de delen, de structuur en de sterkte van de delen verzekerd om aan de verwachte vereisten te voldoen. De resultaten tonen aan dat de toepassing van de ontworpen en vervaardigde hete het vormen zich matrijs voor de B-pijler van personenauto aan de technische vereisten van het product voldoet.

1. Gebruiksvereisten (eerste overweging)1) Arbeidsvoorwaarden van delen (de trilling, het effect, temperatuur op hoge temperatuur, de lage, de hoge snelheid en de hoge lading zouden voorzichtig moeten worden behandeld);2) Grenzen op deelgrootte en kwaliteit;3) Belang van het deel. (Relatief belang voor algemene betrouwbaarheid) 2. Procesvereisten1) Lege productie (het gieten, het smeden, plaatknipsel, staafknipsel);2) Het machinaal bewerken;3) Thermische behandeling;4) Oppervlaktebehandeling. 3. Economische eisen1) Materiële prijs (vergelijking tussen lege kosten en verwerkingskosten van gewoon rond staal en koudgetrokken profiel, precisieafgietsel en precisiesmeedstuk);2) Verwerkingspartij en verwerkingskosten;3) Bezettingsgraad materialen; (Bijvoorbeeld, zouden de specificaties van platen, bars en profielen redelijk moeten worden gebruikt)4) Substitutie (poging om goedkope materialen te gebruiken om vrij dure zeldzame materialen te vervangen, zoals het vervangen van koperkokers met knoestig grafiet in sommige slijtvaste delen, die sommige die kokers vervangen door te draaien en met olielager, staaltoestellen of de toestellen van de koperworm te vervangen met nylon onder lading met lage snelheid machinaal worden bewerkt). Bovendien overweeg de levering van lokale materialen1. Basiseisen ten aanzien van mechanisch ontwerpa) besteed aandacht aan de coördinatie en het saldo van de vereisten voor de machinefuncties! Verhinder het voorkomen van vateffectB) Eisen ten aanzien van machineeconomieDe ontwerpeconomie kan in productie worden gezet en in een korte periode worden gelanceerd om de consumptie tijdens de ontwikkelingsperiode terug te krijgen, of zelfs ontwerpt tegelijkertijd en vervaardigtHet gebruik van economie zou de beste verhouding van de prestatiesprijs moeten hebben (de producten beginnen om geld in kleine partijen te verdienen, en dan kunnen zij beter worden verbeterd) 2. Basiseisen ten aanzien van het ontwerp van mechanische gedeeltena) het kan normaal en betrouwbaar binnen de geplande het werk periode werken om diverse functies van de machine te verzekerenB) om de productie en productiekosten van delen te minimaliserenc) Gebruiks gemeenschappelijke standaarddelen in de markt zoveel mogelijkD) voor producten die kunnen worden in series vervaardigd, zal de uniformiteit van delen aan het begin van ontwerp zoveel mogelijk worden overwogen, en die die niet kunnen worden gebruikt zullen in structuur, zoveel mogelijk gelijkaardig zijn om de werkbelasting van proces planning en inrichtingsontwerp in het productieproces te verminderen.

De combinatie van laser en lassen is een doorbraak in de traditionele industrie. Het niet alleen verbetert de lassenkwaliteit, maar ook verkort de lassencyclus. Tegenwoordig, is de de verwerkingstechnologie van het laserlassen toegepast in vele industrieën, het meest meestal op high-tech elektronika, de automobiele productie en gebieden van de precisieverwerking. Nochtans, op het gebied van automobiele productie, is het toepassingsaandeel van laserlassen nog in middenlow level. Het concept laserlassen wordt ook toegeschreven aan Volkswagen. In de verblindende automobielmarkt, is Volkswagen altijd goedgekeurd voor zijn duurzaamheid. Dit is precies wat de traditionele technologie van de lassenverwerking niet kan bereiken.Vele mensen begrijpen niet de betekenis van laserlassen. In feite, is het laserlassen enkel één van de richtingen van lasertoepassing. Het is het gebruik van high-energy laserimpulsen de lassenpunten omhoog onmiddellijk om te verwarmen en te smelten om het permanente plakken tussen metalen te bereiken. Dit is de recentste die lassenmethode met het traditionele proces wordt gecombineerd. Gezien zijn voordelen zoals kleine lasbreedte, snelle lassensnelheid, klein invloedsgebied, vlot lassen, kleine misvorming, en mooie verschijning, wordt het laserlassen ook gebruikt als een verscheidenheid van lassenprocédés zoals vleklassen, uiteindelassen, verbindingslassen, en bekledingslassen. De verschijning van laserlassen heeft de grote spanwijdtesprong van lassentechnologie bevorderd en het mogelijk gemaakt om tussen metalen en nonmetals te lassen. Omdat de productielijn van de verwerkingstechnologie van het laserlassen volledig moet worden gesloten, die zelf een hoop van kapitaalinvestering vereist, resulterend in zijn kosten veel hoger dan dat van de traditionele technologie van de lassenverwerking. Daarom tijdens automobiele productie en productie, zal de de verwerkingstechnologie van het laserlassen hoofdzakelijk gebruikt worden in het dak en de omringende delen aan beide kanten. Enerzijds, kan het productiekosten besparen, en ook de schoonheid en de strakheid van de auto verzekeren. Hoewel Volkswagen het eerste merk was om laserlassen te introduceren, is het Mercedes Benz, BMW en Ferrari die deze technologie aan het uiterste hebben gespeeld. Zoals om de reden, kan het van de verschijning en de geluidsisolatieprestaties van de auto worden gezien. De laatste jaren, met de de verwerkingstechnologie die van het laserlassen meer en meer populair in de markt, is de concurrentie tussen de verwerkingsinstallaties van het laserlassen woester geworden worden. Hoe te om de verwerkingsinstallaties van het laserlassen met gewaarborgde kwaliteit en hoeveelheid te selecteren? Er zijn vier normen voor verwijzing: sterke sterkte, rijpe technologie, goede reputatie en de uitstekende naverkoopdienst.Elke de verwerkingsfabriek van het laserlassen heeft zijn eigen tekortkomingen. Die fabrieken met de naverkoopdienst van uitstekende kwaliteit kunnen onrijpe technologie hebben; Sommige fabrieken hebben sterke sterkte onder de banner van de eerste de verwerkingsfabriek van het laserlassen in de industrie, maar de kwaliteit van voltooiing is laag. Daarom als u een goede verwerkingsinstallatie wilt vinden, moet u het volgens uw eigen behoeften ruim overwegen. Hoewel de de verwerkingstechnologie van het laserlassen een perfect autolichaam kan creëren en naadloos lassen realiseren, verkiezen de meeste automobiele fabrieken nog vleklassen. De belangrijkste reden is dat voor gewone fabrikanten, de kosteninvestering van de eerstgenoemden reusachtige economische druk zal veroorzaken en niet aan de gezondheid van lassenarbeiders ten goede zal komen. Bovendien moet men eraan herinneren dat de de verwerkingstechnologie van het laserlassen slechts nuttig is om de vorm van de auto gestalte te geven, en kan geen aanzienlijke bescherming voor de veiligheidsprestaties van het algemene lichaam bieden. De consumenten zouden niet op de propaganda van de fabrikant over de technologie van het laserlassen moeten vertrouwen wanneer het kiezen van auto's.