China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. bedrijfnieuws

1. Minimaliseer het aantal delenVind manieren om delen te assembleren. Bijvoorbeeld, voorziet veel het gebruiksroerend goed van elektronikabijlagen in plaats van gewrichtsscharnieren van een scharnier. Wanneer het verpletteren, selecteer een gevormde gidseigenschap, of gebruik een thermoformed gids (zoals een oud LazerTag-kanon). Het spreken van het minimaliseren van het aantal delen 2. Gebouwd in bevestigingsmiddelenWaar mogelijk, bouw direct assemblageeigenschappen in het deel in plaats van het gebruiken van schroeven. De onverwachte pasvorm is gewoonlijk even veilig en kan zonder hulpmiddelen worden geassembleerd. Soms zijn de schroeven noodzakelijk, maar het economische gebruik van bevestigingsmiddelen kan tot 50% van de assemblagearbeid verbruiken. Men zou moeten opmerken dat de onverwachte pasvorm de kosten van de injectievorm kan verhogen, zodat is het belangrijk om het deel als vriendschappelijke injectie te ontwerpen. 3. De delen van het gebruiks rubberbroodjeHet is groot nu een productontwerper te zijn. Veel van onze ontwerpproblemen zijn opgelost! Eerder, moest elke draad zorgvuldig worden ontworpen, maar nu kunnen honderden standaarddiameters en hoogten worden geselecteerd.Dit gaat ver voorbij de basisnoten - en - bouten. De wiegen behandelen de meeste functies van de lente, speld, motor, microcontroller, sensor en toestelontwerp. Dit niet alleen staat u toe om zich op unieke uitdagingen te concentreren, maar ook betekent dat het verwerkende team de hulpmiddelen en de vaardigheden heeft om uw ontwerp te assembleren. 4. Gebruik dezelfde delen door de ontwerp en productfamilieWaarschuwing op rubberroldelen: het is niet genoeg om standaard slechts schroeven te gebruiken. Ik heb een robotcomponent, één deel waarvan de schroeven van het de contactdooshoofd GLB van M5 x 10 mm heeft, het andere deel ben M4 ontworpen. Ontwerp een 5 de hexuitdraai hoofdschroef van X12 mm op het andere deel.Ik moet tussen assemblagehulpmiddelen vaak schakelen; Het is gemakkelijk om te verwarren welke schroef waar zal gaan, wat een zeer slecht idee is. Volg mijn voorbeeld niet: Standaardiseer delen niet alleen op elke component, maar ook op de volledige productregel. Waar mogelijk, zou één enkel hulpmiddel voor de volledige assemblage moeten worden gebruikt. 5. Gebruiks modulair ontwerpEen belangrijke toepassing van wiegen en gewone delen is modularization, die het ontwerp in kleinere subassemblage ontbindt en voor een verscheidenheid van producten kan worden gebruikt. Denk over uw eerste computer: u kunt sommige pre geassembleerde delen samenbrengen - motherboard, de harde schijf, de videokaart, het is gemakkelijk. Een ander voordeel is dat het modulaire ontwerp niet alleen goed op de lopende band is; Zij helpen u ook de gebruikstijd van het product op plaats uitbreiden door onderhoud te vergemakkelijken en te bevorderen.

Effect van oppervlaktebehandeling:1. Verbeter de corrosieweerstand en slijtageweerstand van de oppervlakte, en vertraag, elimineer en herstel de verandering en de schade van de materiële oppervlakte;2. Maak gewone materialen oppervlakten met speciale functies verkrijgen;3. Sparen energie, druk kosten en verbeter het milieu.Classificatie van de behandelingsprocessen van de metaaloppervlakteClassificatiebeschrijving van oppervlaktebehandelingsprocesDe technologie van de oppervlaktewijziging verandert de oppervlaktemorfologie, de fasesamenstelling, de microstructuur, de tekortstaat en spanningsstaat van materialen door fysieke en chemische methodes om het oppervlaktebehandelingsproces met vereiste prestaties te verkrijgen. De chemische samenstelling van de materiële oppervlakte blijft onveranderd.De oppervlakte het legeren technologie laat de toegevoegde materialen toe om de matrijs door fysieke methodes in te gaan om een het legeren laag te vormen om het oppervlaktebehandelingsproces met vereiste eigenschappen te verkrijgen.De de filmtechnologie van de oppervlakteomzetting is een oppervlaktebehandelingsproces dat chemisch de toegevoegde materialen met de matrijs reageert om een omzettingsfilm te vormen om de vereiste prestaties te verkrijgen.De technologie van de oppervlaktereplica is een oppervlaktebehandelingsproces dat de toegevoegde materialen aan vormplateren en deklaag op de substraatoppervlakte door fysieke en chemische methodes toelaat om de vereiste prestaties te verkrijgen. De matrijs neemt niet aan de vorming van de deklaag deelHet kan in vier categorieën worden verdeeld: de technologie van de oppervlaktewijziging, oppervlakte het legeren technologie, de filmtechnologie van de oppervlakteomzetting en de technologie van de oppervlaktedeklaag. 1、 technologie van de Oppervlaktewijziging1. Oppervlakte het verhardenOppervlakte het doven verwijst naar de thermische behandelingsmethode om de oppervlakte van delen te versterken na het austenitizing van de oppervlaktelaag met het snelle verwarmen zonder de chemische samenstelling en de centrale structuur van staal te veranderen.De belangrijkste methodes van oppervlakte het doven omvatten vlam het doven en inductie het verwarmen, en de gemeenschappelijke hittebronnen omvatten vlam zoals oxyacetylene of oxypropane.2. Laseroppervlakte het versterkenLaseroppervlakte het versterken moet een geconcentreerde laserstraal gebruiken om aan de werkstukoppervlakte te schieten, het uiterst dunne materiaal op de werkstukoppervlakte aan de temperatuur boven de temperatuur van de faseverandering of smeltpunt in een zeer korte tijd te verwarmen, en dan het te koelen in een zeer korte tijd om de werkstukoppervlakte vaste vorm te geven.Laseroppervlakte het versterken kan in lasertransformatie worden verdeeld die behandeling, laseroppervlakte het legeren behandeling en de behandeling van de laserbekleding versterken.Laser de oppervlakte die heeft kleine hitte beïnvloede streek, kleine misvorming en geschikte verrichting verharden. Het wordt hoofdzakelijk gebruikt voor plaatselijk versterkte delen, zoals blanking matrijs, trapas, nok, nokkenas, latschacht, de gidsspoor van het precisieinstrument, de snijder van het hoge snelheidsstaal, toestel en cilindervoering van interne verbrandingsmotor. 3. Het geschotene uithamerenHet geschotene uithameren is een technologie om een groot aantal hoge snelheids bewegende projectielen op de oppervlakte van delen, enkel zoals talloze kleine hamers te bespuiten die de metaaloppervlakte raken, zodat de oppervlakte en de suboppervlakte van delen bepaalde plastic misvorming zullen hebben om het versterken te bereiken.Het geschotene uithameren kan de mechanische sterkte, de slijtageweerstand, de moeheidsweerstand en corrosieweerstand van delen verbeteren; Algemeen gebruikt voor oppervlakte matwerk en het ontkalken; Elimineer de overblijvende spanning van afgietsels, smeedstukken en gelaste constructies. 4. RollingRolling is een oppervlaktebehandelingsproces waarin de harde rollen of de rollen worden gebruikt om zich de oppervlakte van een roterend werkstuk te drukken bij kamertemperatuur en langs de generatricerichting te bewegen om de werkstukoppervlakte plastically te misvormen en vaste vorm te geven om een nauwkeurige, vlotte en versterkte oppervlakte of een specifiek patroon te verkrijgen.Het wordt vaak gebruikt voor eenvoudige delen zoals cilinder, kegel en vliegtuig.5. DraadtrekkenHet draadtrekken verwijst naar de oppervlaktebehandelingsmethode die het metaal maakt door de matrijs zeer sterk onder de actie van externe kracht overgaan, wordt het gebied van de metaaldwarsdoorsnede samengeperst, en de vereiste vorm en de grootte van dwarsdoorsnedegebied worden verkregen, die het proces van het metaaldraadtrekken wordt genoemd.De tekening kan in rechte lijnen, willekeurige lijnen, rimpelingen en spiraalvormige lijnen volgens de decoratieve behoeften worden gemaakt.6. Het oppoetsenHet oppoetsen is een het eindigen methode om de oppervlakte van delen te wijzigen. Over het algemeen, slechts kunnen de vlotte oppervlakten worden verkregen, en de originele het machinaal bewerken nauwkeurigheid kan niet worden verbeterd of worden gehandhaafd. Met verschillende pre het machinaal bewerken voorwaarden, kan de Ra-waarde na het oppoetsen 1.6~0.008 μ m。 bereiken Het is over het algemeen verdeeld in het mechanische oppoetsen en het chemische oppoetsen.Oppervlakte 2、 het legeren technologie1. Chemische oppervlaktethermische behandelingHet typische proces van oppervlakte het legeren technologie is chemische oppervlaktethermische behandeling, die een thermische behandelingsprocédé is dat het werkstuk in een specifiek middel plaatst om te verwarmen en isolatie, zodat de actieve atomen in het middel in de werkstukoppervlakte doordringen om de chemische samenstelling en de structuur van de werkstukoppervlakte te veranderen, en dan zijn prestaties veranderen.Vergeleken met oppervlakte het doven, verandert de chemische oppervlaktethermische behandeling niet alleen de oppervlaktestructuur van staal, maar ook verandert zijn chemische samenstelling. Volgens de verschillende geïnfiltreerde elementen, kan de chemische thermische behandeling in carburatie, ammoniation, multi-element penetratie, penetratie van andere elementen, enz. worden verdeeld. Het chemische thermische behandelingsprocédé omvat drie basisprocessen: decompositie, absorptie en verspreiding. De twee belangrijke methodes van chemische oppervlaktethermische behandeling carbureren en nitriding.Contrast het carbureren en nitridingDoelstelling om de oppervlaktehardheid, de slijtageweerstand en de moeheidssterkte van het werkstuk te verbeteren, terwijl het handhaven van goede hardheid van het hart. Verbeter de oppervlaktehardheid, de slijtageweerstand, de moeheidssterkte en corrosieweerstand van het werkstuk.Het materiaal bevat 0.1-0.25% laag koolstofstaal van C. Hoger de koolstof, lager de kern. Het is middelgroot koolstofstaal die Cr, Mo, Al, Ti en V. bevatten.Gemeenschappelijke methodes: gas het carbureren, het stevige carbureren, het vacuüm carbureren, gasnitriding en ionennitridingTemperatuur 900~950 ℃ 500~570 ℃De oppervlaktedikte is over het algemeen 0.5~2mm, niet meer dan 0.6~0.7mrHet wordt wijd gebruikt in mechanische gedeelten zoals toestellen, schachten, nokkenassen, enz. van vliegtuigen, auto's en tractoren. Het wordt gebruikt voor delen met hoge slijtageweerstand en precisievereisten, evenals hittebestendigheid, van de slijtageweerstand en van de corrosieweerstand delen. Zoals kleine schacht van instrument, licht ladingstoestel en belangrijke trapas. 3、 de filmtechnologie van de Oppervlakteomzetting1. Het zwart maken en het phosphatingHet zwart maken: Het proces om staal of staaldelen aan een aangewezen temperatuur te verwarmen in de damp van het luchtwater of chemische producten om een blauwe of zwarte oxydefilm op hun oppervlakte te vormen. Het ook wordt blauwachtig.Het Phosphating: het proces van werkstuk (staal of aluminium of zinkdelen) in phosphating oplossing (sommige zure fosfaat gebaseerde oplossingen) wordt ondergedompeld om een laag van de niet in water oplosbare kristallijne film van de fosfaatomzetting op de oppervlakte te deponeren, die het phosphating wordt geroepen. die2. Het anodiserenHet verwijst hoofdzakelijk naar het anodiseren van aluminium en aluminiumlegeringen. Het anodiseren verwijst naar het proces die om aluminium of van de aluminiumlegering delen in zure elektrolyt onder te dompelen, als anode onder de actie van externe stroom dienst doen, en een anticorrosieve die oxydatiefilm vormen stevig met het substraat op de oppervlakte van de delen wordt gecombineerd. Deze oxydefilm heeft speciale kenmerken zoals bescherming, decoratie, isolatie en slijtageweerstand.Alvorens te anodiseren, oppoetsend, ontvettend, schoonmakend en ander zullen de voorbehandelingen worden uitgevoerd, gevolgd door was kleuring en te verzegelen.Toepassing: Het wordt algemeen gebruikt voor de beschermende behandeling van sommige speciale delen van auto's en vliegtuigen, evenals de decoratieve behandeling van ambachten en dagelijkse hardwareproducten. 4、 de technologie van de Oppervlaktedeklaag1. Het thermische bespuitenHet thermische bespuiten moet metaal of niet-metalen materialen verwarmen en smelten, en onophoudelijk blaast en bespuit hen op de oppervlakte van het werkstuk door samengeperst gas om een deklaag te vormen stevig in entrepot met het substraat, om de vereiste fysieke en chemische eigenschappen uit de oppervlakte van het werkstuk te verkrijgen.De thermische het bespuiten technologie kan de slijtageweerstand, corrosieweerstand, hittebestendigheid en isolatie van materialen verbeteren. Het heeft toepassingen op bijna alle gebieden, met inbegrip van ruimte, kernenergie, elektronika en andere scherp-randtechnologieën.2. VacuümplaterenHet vacuümplateren is een oppervlaktebehandelingsproces om divers metaal en niet-metalen films op metaaloppervlakten te deponeren door verdamping of voorwaarden vacu5um te sputteren.Door vacuümplateren, kan een zeer dunne oppervlaktedeklaag worden verkregen, die de voordelen van snelle snelheid, goede adhesie en minder verontreinigende stoffen heeft.Principe van Vacuüm het Sputteren PlaterenVolgens verschillende processen, kan het vacuümplateren in vacuümverdampingsplateren, vacuüm het sputteren plateren en vacuüm ionenplateren worden verdeeld.3. Het galvaniserenHet galvaniseren is een elektrochemisch en redoxproces. Neem als voorbeeld nikkelplateren: Dompel de metaaldelen in de oplossing van metaalzout (NiSO4) als kathode onder, en gebruik de plaat van het metaalnikkel als anode. Nadat de gelijkstroom-macht wordt aangezet, zal de deklaag van het metaalnikkel op de delen worden gedeponeerd.Het galvaniseren de methodes zijn verdeeld in het gewone galvaniseren en het speciale galvaniseren. 4. DampdepositoDe technologie van het dampdeposito is een nieuw type van deklaagtechnologie, waarin een substantie die van de dampfase depositoelementen bevatten op de materiële oppervlakte door fysieke of chemische methodes wordt gedeponeerd om een dunne film te vormen.Volgens de verschillende principes van het depositoproces, kan de technologie van het dampdeposito in fysiek dampdeposito (PVD) en chemische dampdeposito (CVD) worden verdeeld.Fysiek Dampdeposito (PVD)Het fysieke dampdeposito (PVD) verwijst naar de technologie van vacu5um het laten verdampen van materialen in atomen, molecules of ionen door fysieke methodesvoorwaarden, en het deponeren van een dunne film op de oppervlakte van materialen door een dampproces. De fysieke depositotechnologie omvat vacuümverdamping, hoofdzakelijk het sputteren en ionenplateren.Het fysieke dampdeposito heeft een brede waaier van geschikte matrijsmaterialen en filmmaterialen; Eenvoudig proces, materiële besparing en pollution-free; De verkregen film heeft de voordelen van sterke adhesie tussen film en substraat, eenvormige filmdikte, compactheid, minder speldeprikken, enz.Het wordt wijd gebruikt op het gebied van machines, ruimte, elektronika, optica en de lichte industrie om slijtvast, corrosiebestendig, hittebestendig, geleidend, isolerend, optisch, magnetisch, piezoelectric, het smeren, supergeleidende en andere films voor te bereiden.Chemische Dampdeposito (CVD)Het chemische dampdeposito (CVD) is een methode om metaal of samenstellingsfilms op de substraatoppervlakte door de interactie van gemengde gassen en de substraatoppervlakte bij een bepaalde temperatuur te vormen.Wegens zijn goede slijtageweerstand, corrosieweerstand, hittebestendigheid, elektrische en optische eigenschappen, CVD-zijn de films wijd gebruikt op mechanische productie, ruimte, vervoer, de industrie van het steenkoolchemische product en andere industriële gebieden.

Effect van oppervlaktebehandeling:1. Verbeter de corrosieweerstand en slijtageweerstand van de oppervlakte, en vertraag, elimineer en herstel de verandering en de schade van de materiële oppervlakte;2. Maak gewone materialen oppervlakten met speciale functies verkrijgen;3. Sparen energie, druk kosten en verbeter het milieu.Classificatie van de behandelingsprocessen van de metaaloppervlakteClassificatiebeschrijving van oppervlaktebehandelingsprocesDe technologie van de oppervlaktewijziging verandert de oppervlaktemorfologie, de fasesamenstelling, de microstructuur, de tekortstaat en spanningsstaat van materialen door fysieke en chemische methodes om het oppervlaktebehandelingsproces met vereiste prestaties te verkrijgen. De chemische samenstelling van de materiële oppervlakte blijft onveranderd.De oppervlakte het legeren technologie laat de toegevoegde materialen toe om de matrijs door fysieke methodes in te gaan om een het legeren laag te vormen om het oppervlaktebehandelingsproces met vereiste eigenschappen te verkrijgen.De de filmtechnologie van de oppervlakteomzetting is een oppervlaktebehandelingsproces dat chemisch de toegevoegde materialen met de matrijs reageert om een omzettingsfilm te vormen om de vereiste prestaties te verkrijgen.De technologie van de oppervlaktereplica is een oppervlaktebehandelingsproces dat de toegevoegde materialen aan vormplateren en deklaag op de substraatoppervlakte door fysieke en chemische methodes toelaat om de vereiste prestaties te verkrijgen. De matrijs neemt niet aan de vorming van de deklaag deelHet kan in vier categorieën worden verdeeld: de technologie van de oppervlaktewijziging, oppervlakte het legeren technologie, de filmtechnologie van de oppervlakteomzetting en de technologie van de oppervlaktedeklaag. 1、 technologie van de Oppervlaktewijziging1. Oppervlakte het verhardenOppervlakte het doven verwijst naar de thermische behandelingsmethode om de oppervlakte van delen te versterken na het austenitizing van de oppervlaktelaag met het snelle verwarmen zonder de chemische samenstelling en de centrale structuur van staal te veranderen.De belangrijkste methodes van oppervlakte het doven omvatten vlam het doven en inductie het verwarmen, en de gemeenschappelijke hittebronnen omvatten vlam zoals oxyacetylene of oxypropane.2. Laseroppervlakte het versterkenLaseroppervlakte het versterken moet een geconcentreerde laserstraal gebruiken om aan de werkstukoppervlakte te schieten, het uiterst dunne materiaal op de werkstukoppervlakte aan de temperatuur boven de temperatuur van de faseverandering of smeltpunt in een zeer korte tijd te verwarmen, en dan het te koelen in een zeer korte tijd om de werkstukoppervlakte vaste vorm te geven.Laseroppervlakte het versterken kan in lasertransformatie worden verdeeld die behandeling, laseroppervlakte het legeren behandeling en de behandeling van de laserbekleding versterken.Laser de oppervlakte die heeft kleine hitte beïnvloede streek, kleine misvorming en geschikte verrichting verharden. Het wordt hoofdzakelijk gebruikt voor plaatselijk versterkte delen, zoals blanking matrijs, trapas, nok, nokkenas, latschacht, de gidsspoor van het precisieinstrument, de snijder van het hoge snelheidsstaal, toestel en cilindervoering van interne verbrandingsmotor. 3. Het geschotene uithamerenHet geschotene uithameren is een technologie om een groot aantal hoge snelheids bewegende projectielen op de oppervlakte van delen, enkel zoals talloze kleine hamers te bespuiten die de metaaloppervlakte raken, zodat de oppervlakte en de suboppervlakte van delen bepaalde plastic misvorming zullen hebben om het versterken te bereiken.Het geschotene uithameren kan de mechanische sterkte, de slijtageweerstand, de moeheidsweerstand en corrosieweerstand van delen verbeteren; Algemeen gebruikt voor oppervlakte matwerk en het ontkalken; Elimineer de overblijvende spanning van afgietsels, smeedstukken en gelaste constructies. 4. RollingRolling is een oppervlaktebehandelingsproces waarin de harde rollen of de rollen worden gebruikt om zich de oppervlakte van een roterend werkstuk te drukken bij kamertemperatuur en langs de generatricerichting te bewegen om de werkstukoppervlakte plastically te misvormen en vaste vorm te geven om een nauwkeurige, vlotte en versterkte oppervlakte of een specifiek patroon te verkrijgen.Het wordt vaak gebruikt voor eenvoudige delen zoals cilinder, kegel en vliegtuig.5. DraadtrekkenHet draadtrekken verwijst naar de oppervlaktebehandelingsmethode die het metaal maakt door de matrijs zeer sterk onder de actie van externe kracht overgaan, wordt het gebied van de metaaldwarsdoorsnede samengeperst, en de vereiste vorm en de grootte van dwarsdoorsnedegebied worden verkregen, die het proces van het metaaldraadtrekken wordt genoemd.De tekening kan in rechte lijnen, willekeurige lijnen, rimpelingen en spiraalvormige lijnen volgens de decoratieve behoeften worden gemaakt.6. Het oppoetsenHet oppoetsen is een het eindigen methode om de oppervlakte van delen te wijzigen. Over het algemeen, slechts kunnen de vlotte oppervlakten worden verkregen, en de originele het machinaal bewerken nauwkeurigheid kan niet worden verbeterd of worden gehandhaafd. Met verschillende pre het machinaal bewerken voorwaarden, kan de Ra-waarde na het oppoetsen 1.6~0.008 μ m。 bereiken Het is over het algemeen verdeeld in het mechanische oppoetsen en het chemische oppoetsen.Oppervlakte 2、 het legeren technologie1. Chemische oppervlaktethermische behandelingHet typische proces van oppervlakte het legeren technologie is chemische oppervlaktethermische behandeling, die een thermische behandelingsprocédé is dat het werkstuk in een specifiek middel plaatst om te verwarmen en isolatie, zodat de actieve atomen in het middel in de werkstukoppervlakte doordringen om de chemische samenstelling en de structuur van de werkstukoppervlakte te veranderen, en dan zijn prestaties veranderen.Vergeleken met oppervlakte het doven, verandert de chemische oppervlaktethermische behandeling niet alleen de oppervlaktestructuur van staal, maar ook verandert zijn chemische samenstelling. Volgens de verschillende geïnfiltreerde elementen, kan de chemische thermische behandeling in carburatie, ammoniation, multi-element penetratie, penetratie van andere elementen, enz. worden verdeeld. Het chemische thermische behandelingsprocédé omvat drie basisprocessen: decompositie, absorptie en verspreiding. De twee belangrijke methodes van chemische oppervlaktethermische behandeling carbureren en nitriding.Contrast het carbureren en nitridingDoelstelling om de oppervlaktehardheid, de slijtageweerstand en de moeheidssterkte van het werkstuk te verbeteren, terwijl het handhaven van goede hardheid van het hart. Verbeter de oppervlaktehardheid, de slijtageweerstand, de moeheidssterkte en corrosieweerstand van het werkstuk.Het materiaal bevat 0.1-0.25% laag koolstofstaal van C. Hoger de koolstof, lager de kern. Het is middelgroot koolstofstaal die Cr, Mo, Al, Ti en V. bevatten.Gemeenschappelijke methodes: gas het carbureren, het stevige carbureren, het vacuüm carbureren, gasnitriding en ionennitridingTemperatuur 900~950 ℃ 500~570 ℃De oppervlaktedikte is over het algemeen 0.5~2mm, niet meer dan 0.6~0.7mrHet wordt wijd gebruikt in mechanische gedeelten zoals toestellen, schachten, nokkenassen, enz. van vliegtuigen, auto's en tractoren. Het wordt gebruikt voor delen met hoge slijtageweerstand en precisievereisten, evenals hittebestendigheid, van de slijtageweerstand en van de corrosieweerstand delen. Zoals kleine schacht van instrument, licht ladingstoestel en belangrijke trapas. 3、 de filmtechnologie van de Oppervlakteomzetting1. Het zwart maken en het phosphatingHet zwart maken: Het proces om staal of staaldelen aan een aangewezen temperatuur te verwarmen in de damp van het luchtwater of chemische producten om een blauwe of zwarte oxydefilm op hun oppervlakte te vormen. Het ook wordt blauwachtig.Het Phosphating: het proces van werkstuk (staal of aluminium of zinkdelen) in phosphating oplossing (sommige zure fosfaat gebaseerde oplossingen) wordt ondergedompeld om een laag van de niet in water oplosbare kristallijne film van de fosfaatomzetting op de oppervlakte te deponeren, die het phosphating wordt geroepen. die2. Het anodiserenHet verwijst hoofdzakelijk naar het anodiseren van aluminium en aluminiumlegeringen. Het anodiseren verwijst naar het proces die om aluminium of van de aluminiumlegering delen in zure elektrolyt onder te dompelen, als anode onder de actie van externe stroom dienst doen, en een anticorrosieve die oxydatiefilm vormen stevig met het substraat op de oppervlakte van de delen wordt gecombineerd. Deze oxydefilm heeft speciale kenmerken zoals bescherming, decoratie, isolatie en slijtageweerstand.Alvorens te anodiseren, oppoetsend, ontvettend, schoonmakend en ander zullen de voorbehandelingen worden uitgevoerd, gevolgd door was kleuring en te verzegelen.Toepassing: Het wordt algemeen gebruikt voor de beschermende behandeling van sommige speciale delen van auto's en vliegtuigen, evenals de decoratieve behandeling van ambachten en dagelijkse hardwareproducten. 4、 de technologie van de Oppervlaktedeklaag1. Het thermische bespuitenHet thermische bespuiten moet metaal of niet-metalen materialen verwarmen en smelten, en onophoudelijk blaast en bespuit hen op de oppervlakte van het werkstuk door samengeperst gas om een deklaag te vormen stevig in entrepot met het substraat, om de vereiste fysieke en chemische eigenschappen uit de oppervlakte van het werkstuk te verkrijgen.De thermische het bespuiten technologie kan de slijtageweerstand, corrosieweerstand, hittebestendigheid en isolatie van materialen verbeteren. Het heeft toepassingen op bijna alle gebieden, met inbegrip van ruimte, kernenergie, elektronika en andere scherp-randtechnologieën.2. VacuümplaterenHet vacuümplateren is een oppervlaktebehandelingsproces om divers metaal en niet-metalen films op metaaloppervlakten te deponeren door verdamping of voorwaarden vacu5um te sputteren.Door vacuümplateren, kan een zeer dunne oppervlaktedeklaag worden verkregen, die de voordelen van snelle snelheid, goede adhesie en minder verontreinigende stoffen heeft.Principe van Vacuüm het Sputteren PlaterenVolgens verschillende processen, kan het vacuümplateren in vacuümverdampingsplateren, vacuüm het sputteren plateren en vacuüm ionenplateren worden verdeeld.3. Het galvaniserenHet galvaniseren is een elektrochemisch en redoxproces. Neem als voorbeeld nikkelplateren: Dompel de metaaldelen in de oplossing van metaalzout (NiSO4) als kathode onder, en gebruik de plaat van het metaalnikkel als anode. Nadat de gelijkstroom-macht wordt aangezet, zal de deklaag van het metaalnikkel op de delen worden gedeponeerd.Het galvaniseren de methodes zijn verdeeld in het gewone galvaniseren en het speciale galvaniseren. 4. DampdepositoDe technologie van het dampdeposito is een nieuw type van deklaagtechnologie, waarin een substantie die van de dampfase depositoelementen bevatten op de materiële oppervlakte door fysieke of chemische methodes wordt gedeponeerd om een dunne film te vormen.Volgens de verschillende principes van het depositoproces, kan de technologie van het dampdeposito in fysiek dampdeposito (PVD) en chemische dampdeposito (CVD) worden verdeeld.Fysiek Dampdeposito (PVD)Het fysieke dampdeposito (PVD) verwijst naar de technologie van vacu5um het laten verdampen van materialen in atomen, molecules of ionen door fysieke methodesvoorwaarden, en het deponeren van een dunne film op de oppervlakte van materialen door een dampproces. De fysieke depositotechnologie omvat vacuümverdamping, hoofdzakelijk het sputteren en ionenplateren.Het fysieke dampdeposito heeft een brede waaier van geschikte matrijsmaterialen en filmmaterialen; Eenvoudig proces, materiële besparing en pollution-free; De verkregen film heeft de voordelen van sterke adhesie tussen film en substraat, eenvormige filmdikte, compactheid, minder speldeprikken, enz.Het wordt wijd gebruikt op het gebied van machines, ruimte, elektronika, optica en de lichte industrie om slijtvast, corrosiebestendig, hittebestendig, geleidend, isolerend, optisch, magnetisch, piezoelectric, het smeren, supergeleidende en andere films voor te bereiden.Chemische Dampdeposito (CVD)Het chemische dampdeposito (CVD) is een methode om metaal of samenstellingsfilms op de substraatoppervlakte door de interactie van gemengde gassen en de substraatoppervlakte bij een bepaalde temperatuur te vormen.Wegens zijn goede slijtageweerstand, corrosieweerstand, hittebestendigheid, elektrische en optische eigenschappen, CVD-zijn de films wijd gebruikt op mechanische productie, ruimte, vervoer, de industrie van het steenkoolchemische product en andere industriële gebieden.

De belangrijkste functie van schachtdelen is andere roterende delen te steunen om torsie te roteren en over te brengen, en tegelijkertijd, wordt het verbonden aan het machinekader door lagers. Het is één van de belangrijke stukken van de machine.De schachtdelen zijn roterende delen, de waarvan lengte groter is dan de diameter, en zijn gewoonlijk samengesteld uit cilindrische oppervlakte, kegeloppervlakte, intern gat, draad en overeenkomstig eindgezicht. De schacht heeft latten, spiebanen, vaak transversale gaten, groeven enz. Volgens functies en structurele vormen, hebben de schachten vele types, zoals vlotte schacht, holle schacht, halve schacht, stapten schacht, latschacht, trapas, nokkenas, enz., die een het steunen, het leiden en het isoleren rol spelen. 1. Weergevenvertegenwoordiging1) De schachtdelen draaien hoofdzakelijk organismen, die over het algemeen op draaibanken en molens worden verwerkt. Zij worden gewoonlijk uitgedrukt in een basismening. De as wordt horizontaal geplaatst, en het kleine hoofd wordt geplaatst op het recht voor het gemakkelijke bekijken tijdens verwerking.2) Het is beter om een volledige vorm met de enige belangrijkste groef op de schacht te trekken die vooruit onder ogen zien.3) Voor de structuur van schachtgaten, spiebanen, enz., wordt het over het algemeen vertegenwoordigd door gedeeltelijke sectionele mening of sectionele tekening. Het verwijderde profiel in het profiel kan niet alleen de structuurvorm duidelijk uitdrukken, maar ook gemakshalve de dimensionale tolerantie en geometrische tolerantie van de relevante structuur merken.4) De kleine structuren zoals kapsneden en filets worden vertegenwoordigd door lokale vergrote tekeningen.2. Afmeting①Het belangrijkste gegeven in de lengterichting is het belangrijkste geïnstalleerde eindgezicht (schouder). De twee einden van de schacht worden over het algemeen gebruikt als metingsgegeven, en de as wordt over het algemeen gebruikt als radiaal gegeven.②De belangrijkste afmetingen zullen eerst worden vermeld, en de lengtedimensies van andere multisegmenten zullen volgens de draaiende opeenvolging worden vermeld. De meeste lokale structuren op de schacht worden gevestigd dichtbij de schachtschouder.③om de duidelijke afmetingen duidelijk en gemakkelijk te maken om de tekening te zien, zou intern en de externe dimensies op de sectionele mening afzonderlijk moeten worden gemerkt, en de afmetingen van verschillende processen zoals het draaien, malen en boring zouden afzonderlijk moeten worden gemerkt.④De de afkanting, de afkanting, de kapsnede, het malen wielovertravel groef, de spiebaan, het centrale gat en andere structuren op de schacht zullen na het verwijzen naar de afmetingen van relevante technische gegevens worden gemerkt. 3. Materialen van schachtdelen①De gemeenschappelijke materialen voor schachtdelen zijn 35, 45 en 50 koolstof het structurele staal van uitstekende kwaliteit, waaronder staal 45 het wijdst gebruikt is, en over het algemeen onderworpen is aan het doven van en het aanmaken van behandeling, met hardheid van 230~260HBS.②Q255, kunnen Q275 en ander koolstof structureel staal voor schachten worden gebruikt die niet zeer belangrijk zijn of kleine lading hebben.③De schachten met grote kracht en de vereisten met hoge weerstand kunnen met 40Cr-staal, met hardheid van 230~240HBS worden gedoofd en worden aangemaakt of aan 35~42HRC worden vaste vorm gegeven.④Voor schachtdelen die in hoge snelheid en de zware ladingsomstandigheden werken, legeren 20Cr, 20CrMnTi, 20Mn2B en andere structureel staal of de legerings zal het structurele staal van uitstekende kwaliteit van 38CrMoAIA worden geselecteerd. Na het carbureren en het doven of nitriding behandeling, heeft dit staal niet alleen hoge oppervlaktehardheid, maar ook verbeter zeer hun centrale sterkte, met goede slijtageweerstand, effecthardheid en moeheidssterkte.⑤Het knoestige gietijzer en het gietijzer met hoge weerstand worden vaak gebruikt om schachten met complexe vorm en structuur te vervaardigen toe te schrijven aan hun goede het gieten prestaties en prestaties van de trillingsvermindering. Vooral, heeft het RE kneedbare ijzer van Mg in ons land goede effectweerstand en hardheid, evenals de voordelen van antifrictie en trillingsabsorptie, en lage gevoeligheid om concentratie te beklemtonen. Het is toegepast op belangrijke schachtdelen in auto's, tractoren, en werktuigmachines.⑥45 en 50 middelgrote koolstofstaal met treksterkte niet minder dan 600MPa worden over het algemeen gebruikt om de hoge schroeven van het hardheidslood zonder definitieve thermische behandeling te verkrijgen. De loodschroef van precisiewerktuigmachine kan van het staal van het koolstofhulpmiddel T10 en T12 worden gemaakt. De schroefstaaf met hoge die hardheid door de definitieve thermische behandeling wordt verkregen kan de hardheid van 50-56HRC waarborgen wanneer het van het staal van CrWMn of CrMn-wordt gemaakt. 4. Technische eisen ten aanzien van schachtdelen①Dimensionale nauwkeurigheidDe afmetingsnauwkeurigheid van hoofddagboekdiameter is over het algemeen IT6~IT9, en de precisie is IT5. Voor elke staplengte van gestapte schacht, zal de tolerantie volgens de gebruiksvereisten worden gegeven, of de tolerantie zal volgens de vereisten van de keten van de assemblageafmeting worden toegewezen.②Geometrische nauwkeurigheidDe schacht wordt gewoonlijk gesteund op het lager door twee dagboeken, die het assemblagegegeven van de schacht zijn. De geometrische nauwkeurigheid (rondheid, cylindricity) zal van het ondersteunende dagboek over het algemeen vereist worden. De geometrische vormtolerantie van dagboek met algemene nauwkeurigheid beperkt zijn=zal= tot de waaier van de diametertolerantie, d.w.z., E zal na de diametertolerantie volgens de tolerantievereisten worden gemerkt, en als de vereisten hoger zijn, zal de toelaatbare tolerantiewaarde worden gemerkt (namelijk zal de waarde van de vormtolerantie met een kader naast E na de dimensionale tolerantie worden gemerkt).③Wederzijdse positienauwkeurigheidCoaxiality van het koppelen van dagboeken (dagboeken voor het assembleren van transmissiedelen) in schachtdelen met betrekking tot de ondersteunende dagboeken is een algemene eis ten aanzien van hun wederzijdse positienauwkeurigheid. Wegens het gemak van meting, wordt het gewoonlijk vertegenwoordigd door radiaal cirkeleind. Het radiale cirkeleind van de gemeenschappelijke schacht van de montageprecisie aan het ondersteunende dagboek is over het algemeen 0.01~0.03mm, en dat van de high-precision schacht is 0.001~0.005 mm. Bovendien zijn er eisen ten aanzien van perpendicularity tussen as plaatsende eindgezicht en aslijn.④OppervlakteruwheidOver het algemeen, is de oppervlakteruwheid van het ondersteunende dagboek Ra0.16~0.63um, en de oppervlakteruwheid van het aanpassingsdagboek is Ra0.63~2.5um. Voor algemene delen en typische delen, zijn er over het algemeen overeenkomstige lijsten en gegevens beschikbaar voor de bovengenoemde punten.

De geconcentreerde zonnemacht (CSP) wordt onderscheiden van andere hernieuwbare energiebronnen door thermische energieopslag (TES) en conventionele hittemotoren te gebruiken om energie op bestelling te verzenden. Nochtans om concurrerend te bereiken levelized kosten van energie (LCOE), CSP-moeten de systeemkosten worden gedrukt.   De recente studies van verscheidene drievoudige periodieke minimumoppervlakten (TPMS) hebben en periodieke knoopoppervlakten als warmtewisselaars aangetoond dat de oppervlakten van schwarz-D TPMS de uitstekende eigenschappen van de hitteoverdracht hebben. groep IVVI de carbide, borides en de samenstellingen van het overgangsmetaal is de gemeenschappelijkste ceramische materialen met ultrahoge temperatuur (van UHTC). Voorafgaand aan de introductie van bijkomende productie, TPMS-waren de apparaten moeilijk te vervaardigen. Vergeleken bij vorige methodes om ceramische TPMS-structuren te vervaardigen, ontwikkelt de zelfklevende straal bijkomende productie zich als veelbelovende en scalable methode om keramiek te vormen. De zelfklevende straaldruk is gebruikt om de warmtewisselaarplaten van UHTC in combinatie met reactieve infiltratie te vervaardigen, maar gebruikt die de geen structuren te vervaardigen van UHTC TPMS aan hoge relatieve dichtheid worden gesinterd. De lessen van het sinteren nanomaterials worden geleerd stellen voor dat de lage ruwe dichtheid tijdens het vormen niet altijd een kwestie is en dat bereiken van goede uniformiteit die belangrijker is.   In deze studie, toonden de auteurs de haalbaarheid van zelfklevende nevel bijkomende productie van structuren uhtc-TPMS door lege kandidaten aan te sinteren en te drukken. De componenten met minstens de theoretische relatieve dichtheid van 92% werden gecreeerd, die ook een deel van TPMS zijn. De doeldichtheid vertegenwoordigt de overgang van de tussenpersoon aan het definitieve stadium van het sinteren, dat noodzakelijk is om complexe dichtbijgelegen-netto vormen aan volledige dichtheid te sinteren en gaspermeatie te onderdrukken die de het sinteren HEUPtechniek gebruiken. Het doel van het demonstratietpms deel was te zien of waren worden verkregen de druk en het sinteren parameters uit de testspecimens van toepassing op de complexe meetkunde die voor het warmtewisselaarontwerp worden gebruikt dat. Het team drukte 9 cm 3 kubieke TPMS-stukken en sinterde hen zonder het vervormen van of hen te breken. De ontwerptopologieën, de materialen en de vervaardigingsvooruitgang worden voorgesteld om best-in-klassenprestaties in gesmolten chloridezouten in de warmtewisselaars van CSP te bereiken.   De onderzoekers bespreken het gebruik van een combinatie van bindmiddelen straaladditief die en om op zrB2-MoSi2-Gebaseerde cellen sinteren te bouwen uhtc-TPMS vervaardigen. Wegens zijn goede verwerkingskenmerken en kwaliteit, werd ZrB2-MoSi2 opzettelijk verkozen als ongeldige kandidaat om de haalbaarheid van een warmtewisselaar aan te tonen uhtc-TPMS tot het beste UHTC-materiaal voor deze toepassing zou kunnen worden bepaald.   Men toonde dat zelfklevend bijkomende productie kan aan druk worden gebruikt en structuren sinteren uhtc-TPMS bespuit. om vervorming effectief te beperken, vond men dat een ruimte-beperkt strategie nodig was. Het kon conventionele poedergrondstof met een d50 van ongeveer 2-3 m, dezelfde die grootte gebruiken in conventionele UHTC-verwerking wordt gebruikt. Deze materialen zijn gesinterd aan een theoretische relatieve dichtheid van 92-98%, die volstaat om warmtewisselaarvloeistoffen te verhinderen het overgaan door de muren, het scheiden van de twee gebieden en voor thermische isostatic druk toe te staan wanneer de hogere dichtheid wordt vereist.

Er zijn vele gemeenschappelijke mislukkingen van roterende machines, met inbegrip van stoomopwinding, het mechanische losmaken, rotorblad breuk en afwerpen, wrijving, schacht, mechanische afwijking en elektroafwijking, enz. die barsten.     Stoomopwinding Er zijn gewoonlijk twee redenen voor stoomopwinding, is men toe te schrijven aan de openingsopeenvolging van de regelende klep, veroorzaakt de hoge drukstoom een kracht die de rotor omhoog opheft, waarbij de lager-specifieke druk wordt verminderd en waarbij het lager destabiliseren; de tweede is toe te schrijven aan de ongelijke radiale ontruiming bij de bovenkant van de kwab, die een divergerende componentenkracht, evenals de divergerende die componentenkracht veroorzaakt door de gasstroom wordt geproduceerd in de verbinding van de eindschacht, veroorzakend de rotor om self-excited trilling te veroorzaken. De stoomopwinding komt over het algemeen in de hoge drukrotor voor van high-power turbines, wanneer de stoomschommeling voorkomt, het belangrijkste kenmerk van trilling is dat de trilling voor de lading zeer gevoelig is, en de frequentie van trilling valt met de first-order kritieke frequentie van de rotorsnelheid samen. In de overgrote meerderheid van gevallen (de stoomopwinding is niet te ernstig) trillingsfrequentie aan helft-frequentie componenten. In het geval van stoomschommeling, soms is het nutteloos om het dragende ontwerp te veranderen, slechts om het ontwerp van het through flow deel van de stoomverbinding te verbeteren, het installatiehiaat aan te passen, beduidend de lading verminderen of de belangrijkste stoom te veranderen in de openingsopeenvolging van de stoom regelende klep om het probleem op te lossen. Het mechanische losmaken Er zijn gewoonlijk drie soorten het mechanische losmaken. Het eerste type van het losmaken verwijst naar de aanwezigheid van structurele losheid in de basis, de lijst en de stichting van de machine, of het slechte cement voegen en de misvorming van de structuur of de stichting. Het tweede type van het losmaken wordt hoofdzakelijk veroorzaakt door van de de machinebasis het bevestigen bouten of barsten in de dragende zetel los te maken. Het derde type van het losmaken wordt veroorzaakt door de ongeschikte pasvorm tussen de delen, wanneer het losmaken gewoonlijk het losmaken van het dragende tegelhoofdkussen de lagerdekking, de bovenmatige dragende ontruiming of het bestaand van het losmaken van de drijvende kracht op de roterende schacht is. De trillingsfase van dit het losmaken is zeer onstabiel en varieert zeer. De trilling wanneer los heeft een richtingaard, in de richting van het losmaken, wegens de daling in bindende kracht, zal veroorzaken de trillingsomvang om te stijgen. Rotor gebroken blad en het afwerpen Zijn het rotor gebroken blad, de delen of de schaallaag van het mislukkingsmechanisme en de dynamische saldomislukking hetzelfde. Zijn kenmerken zijn als volgt. ①trilling van de door-frequentieomvang in de onmiddellijke plotselinge verhoging. ②de kenmerkende frequentie van trilling is de werkende frequentie van de rotor. ③De fase van de het werk frequentietrilling zal ook abrupt veranderen. Wrijving Wanneer de roterende delen van roterende machines en vaste gedeelten in contact komen, zullen de radiale wrijving of de aswrijving van zich het bewegen en de statische delen voorkomen. Dit is een ernstige mislukking, kan het tot de volledige machineschade leiden. Er zijn gewoonlijk twee gevallen wanneer de wrijving voorkomt. De eerste is gedeeltelijke wrijving, wanneer de rotor slechts toevallig het stationaire deel raakt, terwijl handhavend contact slechts in een verwaarloosbaar deel van de rotor in de bewegende gehele cyclus, die gewoonlijk vrij minder vernietigend en gevaarlijk voor de machine als geheel is. Tweede, vooral voor het vernietigende effect en het gevaar van de machine is het ernstigere geval, dat de volledige perifere ringswrijving is, soms genoemd „volledige wrijving“ of „droge wrijving“, zij meestal wordt geproduceerd in de verbinding. Wanneer de perifere ringswrijving voorkomt, handhaaft de rotor ononderbroken die contact met de verbinding, en de wrijving op het punt van contact wordt geproduceerd kan tot een dramatische verandering in de richting van rotormotie, van een voorwaartse positieve motie aan een achterwaartse negatieve motie leiden. De wrijving is zo schadelijk dat zelfs een korte periode van wrijving tussen de rotorschacht en de schachtsteel ernstige gevolgen kan hebben. Schacht het Barsten De oorzaak van rotorbarsten is meestal moeheidsschade. De roterende machinesrotor als de incorrect ontworpen (met inbegrip van ongepaste materiële selectie of onredelijke structuur) of ongepaste verwerkingsprocédés, of een oude eenheid met lange werkende tijd, gepast om corrosie, moeheid, kruipen, enz. te beklemtonen, micro-cracks bij de plaats van het originele rotor oproepende die punt zullen produceren, aan de ononderbroken actie van de grotere en veranderende torsie en de radiale lading wordt gekoppeld, micro-cracks breidt zich geleidelijk aan en ontwikkelt zich uiteindelijk tot macro-barsten uit. De originele initiatiepunten worden gewoonlijk gevonden op gebied van hoge spanning en materiële tekorten, zoals spanningsconcentraties op de schacht, de de hulpmiddeltekens en krassen verlaten tijdens het machinaal bewerken, en de gebieden met minder belangrijke materiële tekorten die (b.v., slakken vormen). Bij de eerste fase van het barsten in de rotor, is het uitbreidingstarief vrij langzaam en de groei van radiale trillingsomvang is vrij klein. Maar de snelheid van de barstuitbreiding zal met de verdieping van de barst versnellen, zal het corresponderen omvang snel verhoogd fenomeen lijken. In het bijzonder, kunnen de snelle stijging van de diftongomvang en zijn faseverandering kenmerkende informatie van barsten vaak verstrekken, zodat kan de tendens van diftongomvang en faseverandering worden gebruikt om rotorbarsten te diagnostiseren. Mechanische en elektroafwijkingen De reden voor de mechanische en elektroafwijkingen in het trillingssignaal wordt bepaald door het werkende principe van de sensor van de niet-contactwervelstroom. Het snijden gebrekkig bewerkte schachtoppervlakten (elliptische of verschillende schachten) machinaal veroorzaakt een aanwijzing van sinusoïdale dynamische motie met een frequentie die met de rotatiefrequentie van het roterende deel samenvalt. De oorzaak van gebrekkig machinaal bewerkte scherpe oppervlakten wordt gewoonlijk geproduceerd door versleten lagers in de werktuigmachine waar het definitieve machinaal bewerken plaatsvond, hulpmiddelen, te snel voer of andere tekorten in de werktuigmachine, of door de slijtage van de draaibankvingerhoedjes afstompte. Unsmooth of andere tekorten op de dagboekoppervlakte, zoals krassen, kuilen, bramen, roestlittekens, zullen enz. ook afwijkingsoutput veroorzaken. De gemakkelijkste manier om deze foutenvoorwaarde te controleren is de eindwaarde van het dagboek met een percentagemeter te controleren. De schommelingswaarde van de percentagemeter zal de aanwezigheid van fout op de gemeten oppervlakte zoals die door de sensor van de niet-contactwervelstroom bevestigen wordt waargenomen. De gemeten oppervlakte van het dagboek zou zo zorgvuldig moeten worden beschermd zoals de dagboekoppervlakte van een duidelijk lager. Wanneer het opheffen die, zou de gebruikte kabel het gebied van de oppervlakte moeten vermijden door de sensor wordt gemeten, en het steunkader voor het opslaan van de rotor zou moeten ervoor zorgen dat het krassen, geen deuken, enz. op de dagboekoppervlakte veroorzaakt. In het algemeen, werken de wervelstroomsensoren naar genoegen in het magnetisch veldheden zolang het gebied eenvormig of symmetrisch is. Als één oppervlakte op de schacht een hoog magnetisch veld heeft terwijl de rest van de oppervlakte niet-magnetisch is of slechts een laag magnetisch veld heeft, kan dit elektroafwijkingen veroorzaken. Dit is toe te schrijven aan de verandering in sensorgevoeligheid door het magnetische veld van de wervelstroomsensor handelend wordt veroorzaakt op dergelijke dagboekoppervlakten die. Bovendien ongelijk plateren, ongelijk rotormateriaal, enz. kan elektroafwijkingen ook veroorzaken die niet kunnen met een percentagemeter worden gemeten en worden bevestigd.  

In machines en materiaal, worden de glijdende lagers vaker gebruikt, maar zij zijn naar voren gebogen om te dragen. In het daadwerkelijke toepassingsproces, kan de samenstelling van de oliesteekproef worden gecontroleerd en worden geanalyseerd gebruikend de analyse van het ijzerspectrum, zodat de abnormaliteiten om het geschikte oplossen van problemen te vergemakkelijken door het personeel van het machinesonderhoud kunnen in time worden gevonden. Hoewel de trillingsanalyse de situatie van mechanische verrichtingsmislukking kan effectief ook ontdekken, maar de slijtagemislukking is moeilijker, en de het glijden dragende slijtage bij het begin problemen op te lossen, zijn arbeidsvoorwaarde is nog in de normale staat, en de slijtage zal niet de normale bedrijfsvoering van andere delen, zodat de algemene mechanische trillingsparameters in de normale parameterwaaier kunnen zijn, beïnvloeden en kan niet zo de hindernissen effectief voorspellen. Verschillend van de methode van de trillingsanalyse, kan de de analysemethode van het ijzerspectrum een groot aantal schurende deeltjes effectief ontdekken, om een wetenschappelijke basis voor het vroege oplossen van problemen te vormen. Nochtans, in praktische toepassing, aangezien de ferro-spectroscopie hoofdzakelijk gevoelig voor ferromagnetische substanties is, maar is langzaam om aan niet-magnetische substanties te antwoorden, kan het ontbreken als de hoeveelheid niet-magnetische aardsubstanties niet groot is. Dit toont aan dat de toepassing van de analyse van het ijzerspectrum om de slijtagemislukking van glijdende lagers te voorspellen moeilijk is. In dit verband, zouden de ondernemingen het onderzoek naar de technologie van de mislukkingsvoorspelling, zorgvuldig studie versterken de oorzaken van hoofduitlaat het glijden dragende slijtage, ervaring actief moeten accumuleren, en efficiënte behandelingsmaatregelen voorstellen om het voorkomen van mislukking te verhinderen, om de gebeurtenis van het glijden dragende mislukking te verminderen, het economische verlies te verminderen toe te schrijven aan mislukking, en het economische rendement van ondernemingen te verbeteren.

Tegenwoordig, zijn de mechanisatie en de automatisering de heersende stroming van de industrieontwikkeling geworden. Machine en het materiaal dat uit diverse delen wordt de samengesteld zijn naar voren gebogen aan problemen in het toepassingsproces toe te schrijven aan het gebrek aan coördinatie of samenwerking van bepaalde delen. De grondstoffenspecificaties, de eigenschappen, het materiële gebruik, de machinetrilling, het vastklemmen de druk of de losheid, het systeem van het elastische misvormingsproces, de arbeidersverrichting, de testmethoden, en de inspecteursfouten allen hebben een invloed op de kwaliteit van verwerkte producten. Wanneer wij over de kwaliteit van werkende prototypen spreken, is het niet moeilijk om aan de volgende 5 belangrijke factoren te denken. I., exploitantAangezien cnc de machinefuncties meer en meer complex worden, zeer varieert het niveau van programmering en exploitant. Het combineren van superieure menselijke vaardigheden met computerinformatietechnologie staat voor maximumgebruik van de machine toe. Om dit te doen, moet de machineexploitant met de materiaalprestaties vertrouwd zijn. Als de exploitant genoeg over de prestaties van het materiaal niet kent, kan hij of zij het in werking stellen verkeerd, waarbij de slijtage en de scheur van machinecomponenten worden versneld of zelfs schade aan de machine wordt veroorzaakt. Daarom zal dit heel wat onderhoudskosten en langere onderhoudstijd vereisen. cnc de werktuigmachineexploitanten om de originele nauwkeurigheid van het materiaal te herstellen, moeten het machinehandboek en zijn werkende voorzorgsmaatregelen begrijpen en beheersen om beschaafde productie en veilige verwerking te bereiken. Om de vaardigheden opleiding van het gehele personeel van verwerkingsproductie te versterken, verbetert de redelijke regeling van primaire en secundaire verwerkingsposities, de kwaliteitsvoorlichting van personeel en betekenis van het werkverantwoordelijkheid. II. machine Volledige cnc die systeem machinaal bewerken bestaat uit werktuigmachines, werkstukken, inrichtingen en hulpmiddelen. De het machinaal bewerken nauwkeurigheid is verwant met de nauwkeurigheid van het gehele processysteem. Diverse fouten van het processysteem zullen in verschillende vormen als het machinaal bewerken van tolerantie in verschillende omstandigheden worden weerspiegeld.  cnc de machinenauwkeurigheid is een belangrijke factor die de kwaliteit van prototypedelen beïnvloeden. Wanneer de machinenauwkeurigheid slecht is, zijn sommige delen beschadigd of de ontruiming van elk deel wordt niet behoorlijk aangepast, zullen diverse tekorten in het prototype tijdens cnc het machinaal bewerken verschijnen. Daarom moeten wij niet alleen de juiste draaiende hoek, het juiste scherpe volume en cnc kiezen machinaal bewerkend methode, maar ook het effect begrijpen van machinenauwkeurigheid op de kwaliteit van cnc het machinaal bewerken. Het onderhoud van de machine beïnvloedt direct de verwerkingskwaliteit en de productiviteit van het prototype. om de het werk nauwkeurigheid te verzekeren en zijn beroepsleven uit te breiden moeten alle machines behoorlijk worden gehandhaafd. Gewoonlijk na 500 uren van machineverrichting, wordt een niveau van onderhoud vereist. Drie, cnc die methodes machinaal bewerken Er zijn vele soorten cnc machinaal bewerkend methodes, en het snijdende machinaal bewerken is één van de gemeenschappelijkste. In het scherpe proces, wordt het werkstuk onderworpen aan veranderingen van kracht en hitte, en de fysieke en mechanische eigenschappen van het metaalmateriaal worden lichtjes vaste vorm gegeven, zodat speelt de keus van het hulpmiddel een belangrijke rol. In het algemeen, zou het materiaal dat wordt gebruikt om het hulpmiddel te maken volgens het materiaal van het machinaal te bewerken werkstuk moeten worden geselecteerd. Anders, zal de oppervlakte van het werkstuk aansporingen met betrekking tot het hulpmiddel vormen, dat gemakkelijk de ruwheid van het werkstuk zal verhogen en tegelijkertijd de oppervlaktekwaliteit zal verminderen. Naast de hulpmiddelfactor, hebben het scherpe milieu en de scherpe verwerkingsvoorwaarden, zoals scherp volume, scherpe smering, enz. ook een invloed op de het machinaal bewerken kwaliteit. In cnc die proces machinaal bewerken, is het het machinaal bewerken systeem de algemene bevelhebber van het volledige scherpe proces. Al cnc die proces machinaal bewerken wordt uitgevoerd volgens het systeem, zodat zijn de nauwkeurigheid en de starheid van het het machinaal bewerken systeem ook één van de belangrijkste factoren die de het machinaal bewerken kwaliteit beïnvloeden. Er zijn twee principes om procesregeling machinaal te bewerken. Het machinaal bewerken van decentralisatie: de productie van complexe delen met veelvoudige processen, die in veelvoudige machineverwerking worden opgesplitst.Het machinaal bewerken van concentratie: de samenstellingsmachine functioneert, zoals cnc die en, verwerking van de laser het ultrasone trilling, vijf-as aaneenschakeling, enz. malen draaien malen. Alle processen worden voltooid door één machine. Volgens de structurele analyse van het werkstuk, is het gebruik van verschillende verwerkingsprocédés ook een belangrijke factor die de kwaliteit van het machinaal bewerken beïnvloedt. IV. materialen De machinaal bewerkte materialen zijn over het algemeen verdeeld in plastiek en metaal. Elk materiaal heeft zijn eigen kenmerken. Het is ook belangrijk om het juiste materiaal volgens de vereisten van het werkstuk en de toepassing tijdens het machinaal bewerken te kiezen. De consistentie van het materiaal zou goed moeten zijn, anders kan de kwaliteit van hetzelfde deel verschillend zijn. Met de juiste materiële hardheid, probeer om ervoor te zorgen dat het materiaal niet misvormd is. Dit zijn belangrijke eerste vereisten voor de beoordeling van van kwaliteit.   V. inspectie Nadat de machine klaar is met het machinaal bewerken van het werkstuk, is de inspectie de laatste belangrijkste stap vóór levering aan de klant. Het machinaal bewerken van inspectie vereist over het algemeen aandacht aan twee aspecten. 1. inspectieprocedures - het inspectieproces, met inbegrip van het inspectieproces, evenals betrokken verordeningen, systemen, normen etc… In het algemeen, het inspectieproces de inspectie op het productieproces en de manier is om, met inbegrip van de eerste inspectie, de zelfinspectie, wederzijdse inspectie en full-time inspectie tussenbeide te komen. 2. Inspectiemethodes - verwijst naar hoe te testen en inspectienormen. De inspectie van machinaal bewerkte delen is over het algemeen gebaseerd op mechanische tekeningen, door inspectieinstrumenten en maten voor productinspectie. Traditionele het machinaal bewerken inspectie en modernere het machinaal bewerken inspectie De traditionele het machinaal bewerken inspectieinstrumenten omvatten micrometers, percentages, vernierkaarten, vliegtuigen, heersers, niveaus, en een verscheidenheid van stopmaten, ringsmaten, etc…. Moderner machinaal bewerkend inspectieinstrumenten zijn optische collimator, projector, driedimensioneel meetinstrument, breedte en lengtemeter, laserdetector, enz. De gekwalificeerde mechanische productinspecteur moet de kennis van inspectieinstrumenten en maten beheersen met betrekking tot het eenheidsproduct.Tijdens cnc die, de kwaliteit van verwerking machinaal bewerken te controleren, is het noodzakelijk om en de diverse factoren te begrijpen te analyseren die de kwaliteit van verwerking beïnvloeden voldoet niet aan de vereisten, terwijl het treffen van efficiënte technische te overwinnen maatregelen. Met de voortdurende verbetering van moderne productieniveaus, worden de eisen ten aanzien van de kwaliteit van machinaal bewerkte producten hoger en hoger. Slechts door uitvoerige maatregelen voor kwaliteitscontrole te treffen kunnen wij het doel om de levensduur van het materiaal te verbeteren en de levensduur van het materiaal te verhogen, rekening houdend met de economische voordelen en de energie - besparing in het verwerkingsproces uiteindelijk bereiken. Tegelijkertijd, om de kwaliteit te verzekeren van het machinaal bewerken om de stabiele ontwikkeling op lange termijn van de machinaal bewerkende industrie te bevorderen.

CNC het machinaal bewerken werd de de industrienorm eind jaren zestig en is sindsdien wijd verkozen om een grote verscheidenheid van hoge precisiedelen te veroorzaken. Gebruikend de beste CNC machines of de machines van de computer numerieke controle, is het mogelijk om vele types van complexe delen en assemblage tot stand te brengen die anders moeilijk om met traditionele het machinaal bewerken processen zouden zijn te doen. Wanneer het komt over precisie machinaal bewerkend de diensten, hebben vele klanten deze vraag in mening, welke materialen zijn geschikt om machinaal te bewerken? Er is een brede waaier van materialen die met CNC technologie compatibel zijn. Dit artikel maakt een lijst hier van wat van hen.   Populaire die materialen door precisie worden gekozen die providers machinaal bewerken   Het High-precision CNC precisie machinaal bewerken van delen kan van een verscheidenheid van materialen worden gemaakt, zoals hieronder vermeld. Aluminium.Beschouwd als exotisch in productie, aluminium waarschijnlijk wordt het wijdst gebruikte materiaal voor CNC malen. De capaciteit aan machine dan andere materialen maakt sneller tot aluminium een nuttiger materiaal voor CNC het machinaal bewerken. Omdat het lichtgewicht is, niet-magnetisch, corrosiebestendig en goedkoop, wordt het aluminium wijd gebruikt in de productie van vliegtuigencomponenten, automobieldelen, fietskaders en voedselcontainers.   Roestvrij staal.De roestvrij staallegeringen zijn onaangetast door de meeste vlekken en roest. Het materiaal is gewaardeerd voor zijn sterkte en corrosieweerstand en kan voor om het even wat van chirurgisch materiaal aan elektronische hardware worden gebruikt. Het roestvrije staal is een zeer veelzijdig materiaal dat vrij licht en duurzaam is, uitbreidt zijn gebruik in een verscheidenheid van industrieën.   Koolstofstaal.Het koolstofstaal is ook één van de populaire materialen om voor CNC het machinaal bewerken te overwegen. Het is beschikbaar in een verscheidenheid van formuleringen waarvan u volgens de vereisten van uw toepassing kunt kiezen. Dit materiaal wordt hoofdzakelijk gebruikt voor CNC machinaal bewerken wegens zijn duurzaamheid, veiligheid, lange houdbaarheid, doenbaarheid en milieuvriendelijke aard. Messing.Wordt wijd overwogen één van de eenvoudigste en rendabelste materialen voor precisie die de diensten, messing machinaal bewerkt voor de vervaardiging van complexe delen geselecteerd die verfijnde functionaliteit vereisen. Gemakkelijk aan machine, maak glad en met een schone oppervlakte, wordt het messing gebruikt in de vervaardiging van medische apparaten, verbruiksgoederen, elektronische hardware en contacten, toebehoren, commerciële producten en meer.   Titanium. Het titanium is bestand tegen hitte en corrosie, die tot het maken een haalbare keus voor vele industriële toepassingen. Het titanium is onaangetast door zout en water en in de vervaardiging van medische implants, vliegtuigencomponenten en juwelen, onder andere wijd gebruikt.   Magnesium.Het magnesium is het lichtste structurele die metaal wijd door precisie wordt gebruikt machinaal bewerkend providers. Het magnesium heeft uitstekende bewerkbaarheid, sterkte en robuustheid die het maken voor veelvoudige industriële toepassingen passend.   Monel.Er is een ongekende vraag naar CNC machinaal bewerkte Monel-legeringsdelen. Het wordt hoofdzakelijk gebruikt in toepassingen die aan corrosieve milieu's worden blootgesteld en hogere sterkte vereisen. Er zijn zeer weinig CNC machinaal bewerkend winkels die zich in Monel-legeringen wegens de moeilijkheid om machinaal te bewerken en het hoge niveau van vereiste ervaring specialiseren.   Inconel.Het is een op nikkel-gebaseerde legering op hoge temperatuur die populariteit de laatste jaren wegens zijn vele voordelige eigenschappen heeft bereikt. De Inconeldelen zijn geschikt voor milieu's waar zij aan watercorrosie of oxydatie kunnen lijden. Het is ook passend voor toepassingen waar de delen aan extreme druk en hitte kunnen worden onderworpen.   Naast de hierboven vermelde materialen, zijn er verscheidene andere materialen die met precisie CNC machinaal bewerkend processen compatibel zijn. Deze omvatten gecementeerd carbide, wolfram, palladium, Inva-legering, nikkel, niobium, legeringsstaal, beryllium, kobalt, iridium en molybdeen. Het is belangrijk om het juiste materiaal te selecteren na het overwegen van de toepassingsgebieden het binnen zal worden gebruikt, andere het machinaal bewerken activiteiten, is enz. die het juiste materiaal kiezen van veelvoudige opties kritiek, aangezien het het succes van de toepassing bepaalt.

Aangezien de schade van materialen in twee vormen van brosse breuk en het opbrengen volgens hun fysieke aard verdeeld is, zijn de sterktetheorieën dienovereenkomstig verdeeld in twee categorieën, en het volgende is de vier momenteel algemeen gebruikte sterktetheorieën.   1, de maximum trekspanningstheorie (de eerste sterktetheorie die de maximum belangrijkste spanning is) Deze theorie is ook genoemd geworden eerste sterktetheorie. Deze theorie dat de belangrijkste oorzaak van schade de maximum trekspanning is. Ongeacht de complexe, eenvoudige spanningsstaat, zolang de eerste belangrijkste spanning de sterktegrens van de unidirectionele rek, d.w.z., breuk bereikt.   Schadevorm: breuk.   Schadevoorwaarde: σ1 = σb   Sterktevoorwaarde: σ1 ≤ [σ]   De experimenten hebben bewezen dat deze sterktetheorie beter het fenomeen van breuk van brosse materialen zoals steen en gietijzer langs de dwarsdoorsnede verklaart waar de maximum trekspanning wordt gevestigd; het is niet geschikt voor gevallen zonder trekspanningen zoals unidirectionele compressie of compressie met drie richtingen.   Nadeel: De andere twee belangrijke spanningen worden niet overwogen.   Gebruikswaaier: Van toepassing op brosse materialen onder spanning. Zoals gietijzer trek, torsie. 2、 Maximum de spanningstheorie van de verlengingslijn (tweede sterktetheorie d.w.z. maximum belangrijkste spanning) Deze theorie wordt ook genoemd de tweede sterktetheorie. Deze theorie gelooft dat de belangrijkste oorzaak van schade de maximumspanning van de verlengingslijn is. Ongeacht de complexe, eenvoudige spanningsstaat, zolang de eerste belangrijkste spanning de grenswaarde van zich het unidirectionele uitrekken, d.w.z., breuk bereikt. Schadeveronderstelling: De maximumverlengingsspanning bereikt de grens in eenvoudige spanning (men veronderstelt dat tot de breuk voorkomt het nog kan worden berekend gebruikend de wet van Hooke).   Schadevorm: breuk.   De voorwaarde van de brosse breukschade: ε1= εu =σb/E   ε1=1/E [σ1-μ (σ2+σ3)]   Schadevoorwaarde: σ1-μ (σ2+σ3) = σb   Sterktevoorwaarde: σ1-μ (σ2+σ3) ≤ [σ]   Men bewijst dat deze sterktetheorie beter het fenomeen van breuk langs de dwarsdoorsnede van brosse materialen zoals steen en beton verklaart wanneer zij aan asspanning worden onderworpen. Nochtans, gaan zijn experimentele resultaten slechts met weinig materialen akkoord, zodat is het zelden gebruikt.   Nadeel: Het kan niet de algemene wet van brosse breukschade wijd verklaren.   Werkingsgebied van gebruik: Geschikt voor axiaal samengeperste steen en beton. 3, de maximumtheorie van de scheerbeurtspanning (de derde sterktetheorie dat Tresca-sterkte) Deze theorie is ook genoemd geworden derde sterktetheorie. Deze theorie dat de belangrijkste oorzaak van schade de maximumscheerbeurtspanning is Ongeacht de complexe, eenvoudige spanningsstaat, zolang de maximumscheerbeurtspanning de uiteindelijke waarde van de scheerbeurtspanning in zich het unidirectionele uitrekken, d.w.z., het opbrengen bereikt. Schadeveronderstelling: de complexe van het het gevaarsteken van de spanningsstaat maximum de scheerbeurtspanning bereikt de grens van de materiële eenvoudige trek, samenpersende scheerbeurtspanning.   Schadevorm: het opbrengen.   Schadefactor: maximumscheerbeurtspanning.   τmax = τu = σs/2   De voorwaarden van de opbrengstschade: τmax=1/2 (σ1-σ3)   Schadevoorwaarde: σ1-σ3 = σs   Sterktevoorwaarde: σ1-σ3 ≤ [σ]   Experimenteel, bewijst men dat deze theorie het fenomeen van plastic misvorming in kunststoffen kan beter verklaren. Nochtans, zijn de leden die volgens deze theorie worden ontworpen aan de veilige kant omdat de invloed van 2σ niet wordt overwogen.   Nadeel: Geen effect 2σ.   Werkingsgebied van gebruik: Geschikt voor het algemene geval van kunststoffen. De vorm is eenvoudig, is het concept duidelijk, en de machines worden wijd gebruikt. Nochtans, is het theoretische resultaat veiliger dan daadwerkelijke. 4, specifieke de energietheorie van de vormverandering (de vierde sterktetheorie dat von mises sterkte) Deze theorie is ook genoemd geworden vierde sterktetheorie. Deze theorie die: geen kwestie welke spanning het materiaal verklaart is binnen, de materiële werktuigkundigen van het opgebrachte materiaal omdat de verhouding van de vormverandering (du) een bepaalde grenswaarde bereikte. Dit kan als volgt worden gevestigd   Schadevoorwaarde: 1/2 (σ1-σ2) 2+2 2+ (van σ2-σ3) (σ3-σ1) 2=σs   Sterktevoorwaarde: σr4= 1/2 2+ (van σ1-σ2) (σ2-σ3) 2 + (σ3-σ1) 2≤ [σ]   Gebaseerd op testgegevens voor dunne buizen verscheidene materialen (staal, koper, aluminium), toont men dat de specifieke de energietheorie van de vormverandering meer verenigbaar is met de experimentele resultaten dan de derde sterktetheorie.   De verenigde vorm van de vier sterktetheorieën: zodat de gelijkwaardige spanning σrn, de verenigde uitdrukking voor de sterktevoorwaarde heeft   σrn≤ [σ].   Uitdrukking voor gelijkwaardige spanning.   σr1=σ 1≤ [σ]   σr2=σ1-μ (σ2+σ3) ≤ [σ]   σr 3= σ1-σ3≤ [σ]   σr4= 1/2 2+ (van σ1-σ2) (σ2-σ3) 2+ (σ3-σ1) 2≤ [σ]