China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. bedrijfnieuws

Van de jaren '50 nu, injectie heeft het vormen de consumptiegoederen verwerkende industrie overheerst, die ons alles van actiecijfers brengen aan gebitcontainers. Hoewel injectie vormen ongelooflijk veelzijdig is, heeft het sommige ontwerpbeperkingen.Het basisinjectie het vormen proces moet plastic deeltjes verwarmen en onder druk zetten tot zij in de vormholte stromen; Het koelen van de vorm; Open de vorm; Werp delen uit; Dan dicht de vorm. De herhalingen en de herhalingen, gewoonlijk één plastic productie lopen 10000 keer, en één miljoen keer tijdens het leven van de vorm. Het is niet gemakkelijk om honderdduizenden delen te veroorzaken, maar er zijn sommige veranderingen in het ontwerp van plastic delen, het eenvoudigst waarvan aandacht aan de muurdikte van het ontwerp moet besteden. De grens van de muurdikte van injectie het vormenAls u apart om het even welke plastic toestellen rond het huis neemt, zult u dat de muurdikte van de meeste delen bent ongeveer 1mm tot 4mm opmerken (de beste dikte voor het vormen), en de muurdikte van het gehele deel is eenvormig. Waarom? Er zijn twee redenen.Eerst en vooral, heeft de dunnere muur een snellere die het koelen snelheid, die de cyclusduur van de vorm verkort en de tijd wordt vereist om elk deel te vervaardigen. Als het plastic deel kan sneller koelen nadat de vorm wordt gevuld, kan het veilig sneller zonder het scheeftrekken worden ontslagen, en omdat de tijdkosten op de injectie het vormen machine hoog zijn, is de productiekost van het deel laag.De tweede reden is uniformiteit: in de koelcyclus, eerst koelt de buitenoppervlakte van het plastic deel. Inkrimping toe te schrijven aan het koelen; Als het deel eenvormige dikte heeft, regelmatig zal het gehele deel krimpen=zal= van de vorm gelijk wanneer het koelen, en het deel worden genomen.Nochtans, als de dikke sectie en de dunne sectie van het deel aangrenzend zijn, zal het smeltende centrum van het dikkere gebied blijven koelen en krimpen nadat het dunnere gebied en de oppervlakte hard hebben gemaakt. Aangezien dit dikke gebied blijft koelen, krimpt het, en het kan materiaal van de oppervlakte slechts trekken. Het resultaat is dat er een kleine deuk op de oppervlakte van het deel is, dat inkrimpingsteken wordt genoemd.De inkrimpingstekens wijzen slechts erop dat het techniekontwerp van verborgen gebieden slecht is, maar op decoratieve oppervlakten, kunnen zij tientallen duizenden yuans van nieuwe installatiekosten vereisen. Hoe weet u of deze „dikke muur“ problemen in het injectie het vormen proces van uw delen bestaan? Oplossing van dikke muurGelukkig, hebben de dikke muren sommige eenvoudige oplossingen. Het eerste te doen ding moet aandacht aan het probleemgebied besteden. In de volgende sectie, kunt u twee gemeenschappelijke problemen zien: de dikte rond het schroefgat en de dikte in het deel dat sterkte vereist.Voor schroefgaten in injectie gevormde delen, de oplossing is een „schroefwerkgever“ te gebruiken: een kleine cilinder die van die materiaal direct het schroefgat omringen, met de rest van shell met een versteviger of een materiële flens wordt verbonden. Dit staat voor meer eenvormige muurdikte en minder inkrimpingstekens toe. Wanneer een gebied van een deel bijzonder sterk moet zijn, maar de muur is te dik, is de oplossing ook eenvoudig: versterking. In plaats van het maken van het gehele deel dikker en moeilijk te koelen, is het beter om de buitenoppervlakte te verdunnen in shell, en dan verticale materiële ribben binnen toe te voegen om sterkte en stijfheid te verbeteren. Naast het zijn gemakkelijker te vormen, drukt dit ook de vereiste hoeveelheid materialen en kosten.Zodra u deze veranderingen hebt aangebracht, kunt u het DFM-hulpmiddel opnieuw gebruiken om te controleren dat de veranderingen het probleem hebben opgelost. Natuurlijk, wanneer alles wordt geregeld, alvorens te blijven vervaardigen, prototypedelen kan in 3D printers worden gemaakt om hen te testen.

Beslissen van welk te kiezen productieproces kan moeilijk zijn; Er zijn vele verschillende te overwegen factoren. U kunt met het het gieten procédé beginnen, omdat het de hoeveelheid kan verstrekken u nodig hebt en de tolerantie ontmoet u wenst. Nochtans, volgende kunt u een verschillend productieproces moeten veranderen. Dit kan gebeuren als de eisen ten aanzien van delen veranderen, of uw levertijd of de kwaliteitsbehoeften veranderen.Wanneer om CNC te kiezen die in plaats van het gieten machinaal bewerken Als u van matrijzenafgietsel begint, waarom verkiest u om uw delen en gebruik CNC in plaats daarvan machinaal bewerkend te herontwerpen? Hoewel het afgietsel rendabeler is voor hoge hoeveelheden delen, CNC is het machinaal bewerken de beste keus voor lage aan middelgrote hoeveelheden delen.CNC de verwerking kan de strakke leveringscyclus beter ontmoeten, omdat er geen behoefte is om de vorm, de tijd of de kosten vooraf tijdens de verwerking te vervaardigen. Bovendien in elk geval, vereist het gieten gewoonlijk machinaal bewerkend als hulpverrichting. Het post machinaal bewerken wordt gebruikt om bepaalde oppervlakte eindigt, boor en kraangaten te bereiken, en strikte tolerantie voor gegoten delen te ontmoeten die met andere delen in de assemblage koppelen. En de post-verwerkt behoeften pasten inrichting aan, die op zich zeer complex is. CNC de verwerking kan de delen van betere kwaliteit ook veroorzaken. U kunt zekerder zijn dat elk deel constant binnen uw tolerantievereisten zal worden vervaardigd. CNC de verwerking is natuurlijk een nauwkeuriger productieproces, en er is geen risico van tekorten die in het het gieten proces, zoals poreusheid, depressie en het ongepaste vullen voorkomen.Bovendien het gieten vereist de complexe meetkunde complexere vormen, evenals extra componenten zoals kernen, schuiven, of tussenvoegsels. Elk van dit klopt aan een hoop van investering in kosten en tijd zelfs alvorens de productie begint. Niet alleen zijn de complexe delen zinvoller voor NC-het machinaal bewerken. Bijvoorbeeld, CNC kunnen de werktuigmachines vlakke platen gemakkelijk vervaardigen door voorraadmaterialen aan de vereiste grootte en de dikte te verwerken. Maar gieten van dezelfde metaalplaat is gemakkelijk om het vullen, het scheeftrekken of het dalen problemen te veroorzaken. Hoe te om het gieten ontwerp in CNC om te zetten die ontwerp machinaal bewerktAls u beslist het deel te herontwerpen om het geschikter te maken voor CNC het machinaal bewerken, worden verscheidene zeer belangrijke aanpassingen vereist. U moet ontwerphoek, groef en holte, muurdikte, zeer belangrijke afmetingen en tolerantie, en materiële selectie overwegen.Verwijder ontwerphoekAls u aanvankelijk nadacht gietend toen het ontwerpen van een deel, zou het een ontwerphoek moeten omvatten. Zoals met injectie het vormen, is de ontwerphoek zeer belangrijk zodat het deel uit de vorm kan worden genomen na het koelen. Tijdens het machinaal bewerken, is de ontwerphoek onnodig en zou moeten worden verwijderd. Het ontwerp met inbegrip van ontwerphoek vereist een het malensnijder van het baleind om uw algemene verwerkingstijd te verwerken en te verhogen. De extra computertijd, de extra hulpmiddelen en de extra verrichtingen van de hulpmiddelverandering betekenen extra kosten - zo sparen wat geld en geven het ontwerp van de ontwerphoek op! Vermijd grote en diepe groeven en holle holtenDe inkrimpingsholten en de holle holten worden gewoonlijk vermeden in het gieten omdat de dikkere gebieden vaak slecht gevuld zijn en tot tekorten zoals deuken kunnen leiden. Deze zelfde functies nemen oud aan proces, dat heel wat afvalmaterialen zal produceren. Voorts aangezien alle krachten aan één kant zijn, zodra het deel van de inrichting wordt vrijgegeven, zal de spanning van de verwerking van de diepe holte leiden tot het scheeftrekken. Als de groeven geen zeer belangrijke ontwerpeigenschap zijn, als u zich het extra gewicht kunt veroorloven, nadenken vullend hen, of toevoegend ribben of hoekplaten om het scheeftrekken of misvorming te verhinderen.Dikker de muur, beter Opnieuw, moet u muurdikte overwegen. De geadviseerde muurdikte van afgietsels hangt van structuur, functie en materiaal af, maar is over het algemeen vrij dun, zich uitstrekt van 0,0787 tot 0,138 duim (2,0 tot 3,5 mm). Voor zeer stukken, kan de muurdikte zelfs kleiner zijn, maar het het gieten gestemde proces moet fijn zijn. Anderzijds, CNC heeft het machinaal bewerken geen bovengrens op muurdikte. In feite, dikker is gewoonlijk beter, omdat het minder verwerking en minder materieel afval betekent. Bovendien kunt u om het even welk risico om of afbuiging van thin-walled delen vermijden tijdens het machinaal bewerken scheef te trekken. Strikte tolerantieHet gieten gewoonlijk kan geen strikte tolerantie handhaven als CNC het machinaal bewerken, zodat kunt u concessies of compromissen in het het gieten ontwerp doen. Met CNC die machinaal bewerkt, kunt u uw ontwerpbedoeling volledig realiseren en nauwkeurigere delen vervaardigen door deze compromissen te elimineren en striktere tolerantie uit te voeren. Overweeg een bredere waaier van materialenLast but not least, CNC biedt het machinaal bewerken een bredere keus van materialen aan dan gietend. Het aluminium is een zeer gemeenschappelijk gietend materiaal. Het zink en het magnesium worden ook algemeen gebruikt in matrijzenafgietsel. Andere metalen, zoals messing, koper en lood, vereisen meer speciale behandeling om de delen van uitstekende kwaliteit te veroorzaken. Het koolstofstaal, het legeringsstaal en het roestvrije staal zijn zelden gegoten matrijs omdat zij gemakkelijk zijn te roesten.Anderzijds, in CNC verwerking, zijn er meer metalen geschikt voor verwerking. U kunt zelfs proberen om uw delen met plastiek te maken, omdat er vele plastieken zijn die goed kunnen worden verwerkt en nuttige materiële eigenschappen hebben.

In de ontwerpervaring van vele mensen, soms ontwerpen zij perfecte delen, maar zij kennen niet het correcte proces om hen te vervaardigen.Voor ontwerpers, meer weten zij over de manier de dingen worden gemaakt, beter zullen zij bij het ontwerpen van nieuwe delen zijn. Vandaar dat kan het thermoforming reusachtige activa in toolbox zijn wanneer het planning van productieontwerpen. Thermoforming wordt soms gemaskeerd door gemeenschappelijkere injectie te vormen, die een uniek proces is en de mogelijkheid kan zelfs bieden om gedetailleerde meetkunde tot stand te brengen.Alvorens wij diep in de basisprincipes om thermoforming gaan, begin met de basisprincipes en zie hoe het thermoforming werkt. ThermoformingsgrondbeginselenHeet vormend begin met het verwarmen en vorm. Een stuk van thermoplastisch wordt verwarmd en op een vorm uitgerekt om een deel te maken. Over het algemeen, is de hitte door de machine wordt geproduceerd niet genoeg om het blad volledig te smelten, maar zijn temperatuur zou moeten zijn dusdanig dat het plastiek dat gemakkelijk kan worden gevormd. De vorm kan een vrouwelijke vorm zijn of een mannelijke vorm, die van een verscheidenheid van materialen wordt gemaakt, wordt en dan thermoplastisch gemaakt in een vorm. Zodra het blad op de vorm heeft gekoeld, kan het worden in orde gemaakt om de vereiste delen te verlaten. Er zijn twee belangrijke soorten het thermoforming: het vacuüm thermoforming en druk het thermoforming. Het vacuüm vormen zich verwijdert de lucht tussen het deel en de vorm om het materiaal zo aan de oppervlakte dicht te maken mogelijk. Druk het vormen voegt luchtdruk aan de hogere oppervlakte van het deel toe om het naar de vorm te duwen.Wanneer het selecteren van materialen voor het thermoforming, kan divers thermoplast een goede rol spelen. Enkele gemeenschappelijkere materialen omvatten HEUPEN, HUISDIER en ABS, maar andere materialen zoals PC, HDPE, pp of pvc kunnen ook worden gebruikt. De bladen van verschillende dikten kunnen worden gevormd. Wanneer om het thermoforming te gebruikenOnmiddellijk, is het gemakkelijk om het thermoforming met injectie het vormen te vergelijken omdat zij één of andere correlatie hebben. Injectie het vormen gebruikt gesmolten plastiek of rubber en spuit het in de holte in, terwijl het thermoforming vlakke materialen gebruikt en hen in delen uitrekt.Vergeleken met andere processen, is de grootte het grootste voordeel om thermoforming, omdat het grotere delen kan veroorzaken. Bijvoorbeeld, als u een zeer groot en eenvormig diktedeel hebt, is het thermoforming een potentiële optie. Voor grote vormen die injectie het vormen gebruiken, wordt de grotere kracht vereist om hen te sluiten. Nochtans, is dit geen probleem om thermoforming. Het is ook goed bij het maken van dunne maatdelen. Thermoforming wordt wijd gebruikt in de verpakkingsindustrie. Het kan beschikbare koppen, containers, deksels en dienbladen met hoge kostenefficiency gemakkelijk vervaardigen. De dunne materialen staan ook meer ruimte voor winding en kapsnede toe.Voorzorgsmaatregelen voor zich het hete vormenHoewel het thermoforming van grote geluiden, er verscheidene nota te nemen van dingen zijn wanneer het voorbereidingen treffen voor zich het vormen. Eerst, is het belangrijk om aandacht aan de hoeken en de veranderingen te besteden die tijdens het het vormen proces kunnen voorkomen. Probeer om de straal bij de hoeken en de randen te handhaven zodat deze gebieden niet dunner worden tijdens het vormen. Overweeg ook de diepte van de holte. Het kan geen bepaalde grens overschrijden omdat het materiaal moet worden uitgerekt om elke eigenschap tot stand te brengen. Als de rek te groot is, zal het materiaal te dun zijn om een vorm te vormen. Een bepaalde terugtrekkingsmodulus wordt ook vereist om ervoor te zorgen dat het deel kan zijn demoulded van de vorm.Als één partij van het deel een hogere dimensionale nauwkeurigheid dan andere vergt, is het belangrijk om dit te specificeren zo spoedig mogelijk, omdat het gebruik van mannelijke en vrouwelijke matrijzen kan helpen dit bereiken.

Hoe wordt de transformatie van niet genormaliseerde de verwerkingstechnologie van hardwaredelen gevormd? De niet genormaliseerde delen verwerking is een deel van het machinaal bewerken en productie; er zijn twee zeer belangrijke productie en verwerkingsprocédés: men moet de onbeweeglijke malensnijder bevestigen en de niet gevormde delen van het delenstaal tijdens omwenteling veroorzaken en verwerken; andere moet de onbeweeglijke staaldelen bevestigen en hen bewegen voor precisieproductie en verwerking volgens de hoge snelheid van staaldelen. Niet genormaliseerde hardwaredelen die proces verwerken.   1、 het is geschikt om de precisie van elke oppervlakte van de productieverwerking van de staaldelen te verzekeren. De staaldelen in het productie en verwerkingsproces rond de vaste asomwenteling, de de omwentelingsas van de oppervlaktelaag is hetzelfde, zodat is het geschikt om ervoor te zorgen dat de productie en verwerkingsoppervlakte tussen het parallellisme van de bepalingen.   2, niet genormaliseerde hardwaredelen die het gehele proces boren zijn vrij stabiel; naast intermitterende oppervlaktelaag, CNC is de verwerking van het gehele proces over het algemeen ononderbroken, in tegenstelling tot het snijden en schavend, in een hulpmiddel in het gehele proces, heeft de zijrand meerdere keren te kiezen en te verwijderen, resulterend in effect.   3, niet genormaliseerde hardwaredelen zijn geschikt voor diepe verwerking van zeldzame metaaldelen. Voor sommige zeldzame metaaldelen, wegens de lage sterkte van grondstoffen, is de plastic misvorming goed, is er geen manier om een vlotte oppervlaktelaag met zijn productieverwerkingsprocédés te verkrijgen.   4, CNC nemen eenvoudig op, is de malensnijder zeer eenvoudige CNC tussenvoegsels. De productie, de demontage en de installatie zijn zeer geschikt, wat voor het gebruik van efficiënt perspectief volgens de daadwerkelijke productie en verwerkingsverordeningen bevorderlijk is. De niet genormaliseerde hardwaredelen die, verwerken aan eerst verduidelijken de delen van de bepalingen van het verwerkingsproces, productie en de verwerking van grote hoeveelheden staaldelen, zou de formulering van CNC draaibank de rol van vooruitgangsvoorbereiding moeten hebben, de noodzakelijke voorwaarden voor het efficiënte gebruik van CNC draaibank, bespreekt de typische delen van de bepalingen van het verwerkingsproces, zijn de typische delen van de bepalingen van het verwerkingsproces zeer belangrijk aan de bouwspecificaties van het de delen, productie en verwerkingswerkingsgebied en de precisiebepalingen. De kwaliteit van; daarom vóór de productie en de verwerking, verstrekt een goede delocaliseringsproductie en de verwerking van kwaliteitsborging de overeenkomst voor bindende elkaars rechten en verplichtingen bevorderlijk is, en gunstige oplossingen voor toekomstige geschillen.

In het gehele proces van delen die verwerken, zal er diverse die vereisten zijn en verordeningen door de gebruiker voor de delen naar voren worden gebracht. Zo, wat de 5 belangrijkste specificaties voor het selecteren van hulpmiddelen wanneer het machinaal bewerken van metaaldelen zijn. Eerst, moet de sterkte van het geselecteerde hulpmiddel hard zijn en de slijtageweerstand moet binnen een bepaalde gespecificeerde waaier zijn; het hulpmiddel wordt gebruikt voor het boren van harde delenmaterialen. Kan slechts wanneer zijn sterkte dat van de grondstof overschrijdt succesvol de boring zijn. Beter de schuringsweerstand, lager de kosten van het hulpmiddel.   Ten tweede, moet de keus van hulpmiddelen de samenpersende sterkte bekijken en rekbaarheid, hardwaredelen die de in de hulpmiddelverwerking verwerken zal aan heel wat interactie onderworpen zijn; in het geval van contact met het werkstuk, maar ook heeft een speciaal effect van de torsiespanning. Daarom moet het hulpmiddel samenpersende sterkte en rekbaarheid hebben om zich tegen deze spanning te verzetten om schoktrilling te weerstaan en niet gemakkelijk te breken.   Ten derde, is de de temperatuurweerstand van het hulpmiddel goed, omdat de mechanische gedeelten die hulpmiddel en het contact van het hoge snelheidswerkstuk verwerken, ongetwijfeld heel wat hitte zullen produceren. De hitte zal het hulpmiddel veroorzaken om zijn prestaties te misvormen en te beïnvloeden. Slechts de grondstoffen die hoge temperaturen kunnen weerstaan kunnen ervoor zorgen dat de verwerking niet gemakkelijk door hulpmiddelschade zal onderbroken worden.   Ten vierde, zou het uitstekend warmtegeleidingsvermogen moeten hebben. Teveel hitte tijdens het machinaal bewerken zal leiden tot misvorming van delen en werkstukken, waarbij in gevaar brengend nauwkeurigheid machinaal wordt bewerkt. Bovendien kan het de prestaties van het hulpmiddel ook in gevaar brengen. Daarom moet het hulpmiddelmateriaal zelf hitte kunnen snel leiden en kan de hitte uit onmiddellijk overbrengen om de grondstof van het hulpmiddel zelf en het deel te handhaven. Vijfde, is het vakmanschap beter, waar het vakmanschap niet alleen naar de kwaliteit, maar ook naar het hulpmiddel en andere kenmerken verwijst. Bijvoorbeeld, de prestaties van het dovende en aanmakende niveau, zoals de capaciteit in de gedwongen omstandigheden werken om zich tegen misvorming te verzetten. Er zijn ook de smeedstukprestaties van de grondstof zelf in het productieproces, enz.

Hoe strikt zijn de eisen ten aanzien van precisiedelen het machinaal bewerken? Voor precisiedelen is de verwerking zeer strikt; de verwerkingsstappen omvatten hulpmiddelen, demontage, enz. er zijn specifieke eisen ten aanzien van grootte en de nauwkeurigheid, zoals plus of minus 1mmμ als de verkeerde grootte zoals het aantal van M te groot is zal, het schroot, dat gelijkwaardig is aan het recycleren, tijdrovend, vernietigend alle grondstoffen na verwerking worden, verhogend kosten, en de delen kunnen niet bruikbaar zijn. Bij het machinaal bewerken van precisiedelen, zijn de belangrijkste dimensionale vereisten, bijvoorbeeld, de diameter van de cilinder, die een strenge eis is; positieve en negatieve parallax slechts voor gekwalificeerde delen binnen de gespecificeerde waaier, anders onbelangrijke delen; de afmetingen hebben ook strenge eisen; de negatieve parallax en de positieve parallax moeten ook in de cilinder (bijvoorbeeld, zeer eenvoudige basisdelen) worden ingebed, enz. Wanneer de diameter buiten de tolerantiewaaier groot genoeg is, kan het niet worden opgenomen. Als een specifieke diameter genoeg klein is om de negatieve tolerantiegrenzen te overschrijden, van de toevoegingslosheid en instabiliteit kunnen de problemen voorkomen. Dit zijn niet-overeenkomende producten, en de cilinders die te lang zijn of te kort in lengte, voorbij de toelaatbare waaier, zijn vreemde goederen die moeten worden afgedankt of worden herwerkt, onvermijdelijk leidend tot verhoogde kosten. In feite, zijn de mechanische gedeelten die vereisten verwerken de belangrijkste dimensionale kwesties, moeten in strikte overeenstemming met de tekeningen worden verwerkt; de verwerking van de specifieke grootte is moeilijk om met de fundamentele theoretische afmetingen van de tekeningen akkoord te gaan; slechts na de verwerking van de grootte van de tolerantiewaaier om aan de norm te voldoen, zodat de vereisten van precisiedelen is de verwerking in strikte overeenstemming met de fundamentele theoretische afmetingen; ten tweede, precisiedelen die machines en het testen materiaal, het materiaal van de precisieproductie dat verwerken de delen gemakkelijkere, hogere precisie van de Verwerkingsprecisie, en sterkere daadwerkelijke resultaten. Het testen van instrumenten kan delen ontdekken die niet aan de vereisten voldoen, en alle die goederen naar klanten worden verzonden kunnen aan de vereisten werkelijk voldoen.

Wat machinaal bewerken de richtlijnen voor CNC precisiedelen? In het proces standaardontwerp, heeft de correcte selectie van het plaatsen van gegevens een essentiële invloed bij het verzekeren van de verwerkingsvereisten van het deel en de redelijke regeling van de verwerkingsopeenvolging.   Het plaatsende gegeven is verdeeld in fijn gegeven en ruw gegeven: het ruwe gegeven neemt unmachined oppervlakte op de spatie als plaatsend gegeven. Het fijne gegeven neemt de machinaal bewerkte oppervlakte als plaatsend gegeven. I. richtlijnen voor het selecteren van een fijne verwijzing   1. Het criterium van de basislijnoverlapping: De verwerkte gegevens van het oppervlakteontwerp zo nauwkeurig mogelijk moeten zouden worden geselecteerd die het plaatsen fouten te verhinderen door gegevensverkeerde opstelling worden veroorzaakt.   2. Verenigbare basislijnrichtlijnen: Om de relatieve plaatsing of inlineplaatsingnauwkeurigheid tussen de machinaal bewerkte oppervlakten van het deel te verzekeren, zouden zo vele oppervlakten op het werkstuk zoals mogelijk moeten worden machinaal bewerkt gebruikend dezelfde reeks fijne verwijzingen.   3. De richtlijnen van de de oppervlaktebenchmark van de werkstukverwerking voor elkaar: het herhaalde verwerkingsprocédé van twee die oppervlakten verwerken kan als wederzijdse verwijzing worden gebruikt.   4. Sinds de benchmarkrichtlijnen: één of ander oppervlakte het eindigen procédé vereist kleine en eenvormige verwerkingstolerantie, vaak verwerkend de oppervlakte zelf als nauwkeurigheidsbenchmark.   De bovengenoemde vier criteria voor het selecteren van de uitstekende benchmark is soms onmogelijk tegelijkertijd samen te komen, moeten volgens de daadwerkelijke situatie worden beslist. Ten tweede, de selectie van ruwe benchmarkrichtlijnen   1. De eerste keer zou de werkstukverwerking het ruwe gegeven moeten gebruiken, is de ruwe gegevensselectie correct, niet alleen verwant met het eerste proces van verwerking, maar ook heeft een grote invloed op het volledige proces van het werkstuk.   2. De norm van redelijke distributie van het machinaal bewerken van tolerantie: de het machinaal bewerken toelage van de werkstukoppervlakte, met de belangrijke oppervlakte als ruw gegeven gelijk moeten zou worden gehouden.   3. Gemakkelijke het vastklemmen norm: om werkstuk plaatsen en het vastklemmen van veilig stabiel te maken, wordt het benaderende geselecteerde referentiepunt vereist zo vlot en schoon mogelijk zijn, zonder bliksemstaking, en de smeedstukbesnoeiing of andere tekortkomingen worden toegestaan om een bevredigend steungebied te hebben.

Het doel om mechanische gedeelten machinaal te bewerken is de maatschappij te dienen sneller, vooral de precisie van delen het machinaal bewerken; als belangrijk onderdeel van industrieel materiaal, beïnvloedt de precisie van de delen de kwaliteit van machines, als de het machinaal bewerken precisie niet de verordeningen ontmoet, het is waarschijnlijk dat de delen niet tijdens het gehele mechanische assemblageproces aanpassen; om het succes van het gehele proces van mechanische assemblage te verzekeren, is het noodzakelijk om de het machinaal bewerken precisie van werktuigmachines te verbeteren. De verbetering van precisie kan de machineglansmachine maken wanneer het in gebruik later wordt gezet en de schade tussen delen vermindert, waarbij de machine wordt bevorderd om een langere levensduur te hebben. De investering van het bedrijf in machineonderhoud zal zeer verminderd worden, zal de productiviteit van de het machinaal bewerken installatie zeer verhoogd worden, en het economische rendement van het bedrijf zal beduidend verbeterd worden. Bovendien voldoet de verbetering van delen die nauwkeurigheid verwerken aan de ontwikkelingsbehoeften van moderne samenleving en het land, zodat kan de verbetering van verwerkingsnauwkeurigheid niet worden vertraagd.   De nauwkeurigheid en de fout zijn de belangrijkste indicatoren om de het machinaal bewerken kenmerken van mechanische gedeelten te evalueren, en de tolerantierang wordt strikt afgedwongen in de productie van gaten, zijn de schachten, enz.-de Tolerantierang ook de belangrijkste manifestatie van nauwkeurigheid; hoger de nauwkeurigheid, kleiner de standaardwaarde van dimensionale tolerantie. Het machinaal bewerken van fouten kan slechts onophoudelijk worden verminderd en kan niet volledig worden geëlimineerd. De nauwkeurigheid wordt verkregen door de belangrijkste parameters van de veroorzaakte en verwerkte mechanische meetkunde met de ontwerptekeningen te vergelijken. De nauwkeurigheid omvat de oppervlaktespecificaties van de machine, die met de normen van de ontwerpoplossing moeten worden vergeleken. In de standaard toelaatbare waaierschommelingen, precisie om de bepalingen te ontmoeten; nauwkeurigheid, zoals hetzelfde als de asgraad, het parallellisme, enz., de strikte controle van vormnauwkeurigheid de kwaliteit van mechanische vorm kunnen redelijk verzekeren; de delennauwkeurigheid, die ook en het standaardplan vergelijking moet doen neer, vlakheid, vlakheid, enz. is al delennauwkeurigheid. Mechanische gedeelten die, niet alleen volgens een verscheidenheid van specificaties verwerken te werken, maar ook met de specifieke omstandigheden rekening te houden van productie en verwerking; binnen de waaier toegestaan door de specificaties, de overeenkomstige aanpassing. De verhoging van precisie vertegenwoordigt een verhoging van de kosten van het product. Wanneer het verbeteren van de precisie, zou een efficiënte productie en het verwerking van programma volgens de specifieke voorwaarden van de verwerkingsinstallatie moeten worden ontwikkeld om ervoor te zorgen dat de precisie wezenlijk met minder kapitaalinvestering kan worden verbeterd. Met de ontwikkeling van wetenschap en technologie en ontwikkeling, heeft de machinaal bewerkende industrie van China vele uitstekende technologieën en productiemateriaal geïntroduceerd. Het bedrijf kan grote economische voordelen ook verkrijgen door productie en verwerkingsfouten te verminderen en redelijk de kwaliteit van machines te verbeteren.   De bovengenoemde verklaring is over de precisie en de fout van het machinaal bewerken van mechanische gedeelten. Wij hopen die lezing het aan u nuttig zal zijn. Als u meer wilt kennen over het machinaal bewerken van mechanische gedeelten, heet welkom om klantenservice online te raadplegen of ons bedrijf te roepen.  

Het begrip van Ontwerp voor Productie (DFM) is kritiek aan een succesvolle bouwstijl, zelfs tijdens de 3D drukfase. Het juiste ontwerp met de verkeerde 3D drukmaterialen zal leiden tot slechte resultaten. Er zijn verscheidene soorten 3D beschikbare drukmaterialen, elk waarvan een uniek productieproces gebruikt. Nochtans, is PLA een gemeenschappelijke keus, omdat PLA als materiaal voor amateurprinters wijd populair is, en zijn productieprijs is vrij goedkoop. De volgende richtlijnen zouden moeten worden gevolgd wanneer het ontwerpen van delen die in PLA moeten worden gedrukt, het gebruiken van PLA voor prototypeontwerp, of het bepalen of PLA voor uw ontwerp geschikt is. Wanneer om PLA te gebruikenPLA (polylactic zuur) is een biologisch afbreekbaar die materiaal van maïszetmeel wordt gemaakt, dat voor vroege prototyping van eenvoudige geometrische delen geschikt is. Het is geschikt voor snelformulier controlerend, maar zou niet moeten worden gebruikt wanneer de hoge resolutiedruk wordt vereist. De het smelten temperatuur van PLA is ongeveer 130 ° F, zodat is zijn gebruik in milieu op hoge temperatuur of mechanische functie beperkt.PLA is één van twee gemeenschappelijke FDM-materialen van de druktechnologie, en andere is ABS. Het belangrijkste verschil tussen twee is dat PLA een stijve steunregeling gebruikt terwijl ABS een oplosbare steunregeling gebruikt. Dit betekent dat de structuur (zoals overhangend gedeelte) dat tijdens druk in PLA moet worden gesteund stijf zal zijn en moet met de hand (gewoonlijk met buigtang) na druk worden verwijderd. Dit kan tot ruwe oppervlakten leiden, en als de muur of de eigenschap te dun zijn, veroorzaakt het gewoonlijk het deel om te breken. DFM van PLAZoals vroeger vermeld, is DFM ook geschikt voor 3D druk, hoewel zijn sterkte en stijfheid veel lager zijn dan DFM in het machinaal bewerken of injectie het vormen. Gelieve te herinneren de volgende regels alvorens „Controle“ te klikken na het verkrijgen van onmiddellijk citaat uit het prachtige platform van virtuele TV: Regel 1: ontwerp 45 °FDM-de druk kan, met een maximumhoek van 45 ° steunen. Wanneer de hoek 45 ° overschrijdt, zal PLA een stijve steun toevoegen om het verzakken tijdens druk te verhinderen. U kunt deze situatie willen vermijden omdat het steunmateriaal niet alleen de kosten zal verhogen, maar ook een ruwe oppervlakte veroorzaken eindigt na verwijdering.Ook, is het belangrijk om op te merken dat voor om het even welke helling of kromme op PLA, u zou moeten verwachten om stappen op de oppervlakte te zien. Wegens de lage resolutie van dit materiaal, kunt u niet aan een gradiëntoppervlakte breken. Regel 2: Minimummuurdikte van 1,5 mmIn PLA, is de muurdikte kritiek omdat de lage resolutiedruk gewoonlijk zonder een stevige steunlaag ontbreekt. Daarom adviseert men dat de versnelling 1.5mm, maar minstens bij voorkeur groter zou moeten zijn.Bovendien aangezien PLA het proces van smeltende plastiek en dan het koelen laag door laag gebruikt, is er altijd een risico om scheef te trekken. Om de mogelijkheid te minimaliseren om scheef te trekken, zouden de hoge of lange muren moeten worden gesteund of geribbeld om starheid te verstrekken. Dit is ook op posten of spelden van toepassing.Regel 3: 0,4 mm-compensatie van met elkaar verbindende delenOm het even welk verbinden componenten met elkaar moeten worden gecompenseerd. U wilt nooit een duimspeld voor een duimgat ontwerpen. Vooral voor PLA, adviseren wij een totale compensatie van 0,4 mm. Voor cilinders, is de ontruiming 0,2 mm aan alle kanten of 0,2 mm aan elke kant van het vierkant. Regel 4: Carving>ReliefHet is vaak noodzakelijk voor merk of etiketteert uw producten. Hoewel PLA niet goed bij het vangen van kleine details is, is er een best practice om deze vraag te ontmoeten - beeldhouw, niet hulp. De belangrijkste reden is dat de hulp gewoonlijk zeer dun is, wat zal leiden tot slechte steun tijdens het ontwerpproces.Voor hulp, is het beter om diep in het ontwerp van 0,2 mm te gaan of zo, en minstens 16 punt gewaagde doopvont te gebruiken om ervoor te zorgen dat het etiket duidelijk gedrukt is.Regel 5: Messing insert>threadVoor lage resolutiematerialen, is het draadontwerp nooit een goed idee tenzij u een hoge hoogte hebt. In de meeste gevallen, is het beter om verwarmde messingstussenvoegsels te gebruiken. wegens de temperatuur met een laag smeltpunt van PLA, zal een eenvoudige soldeerbout helpen om het plug-in in het ontworpen door-gat vrij gemakkelijk te glijden. Belangrijke puntenWanneer u de levenscyclus van de productontwikkeling begint, is het groot om PLA voor prototyping te gebruiken, maar zoals met om het even welk productieproces, het belangrijk is om de ontwerpvereisten van het bouwstijlproces te begrijpen. Hoewel het de goedkoopste optie onder beschikbare 3D drukmaterialen kan zijn, als u het in plaats van de meer aangewezen optie kiest, kunt u het risico van drukmislukking onder ogen zien. Wat nog belangrijker is, kunt u van het prototype leren. Anderzijds, als het werkelijk uw behoeften aanpast, of als u deze richtlijnen voor het eerste prototype ontwerpt, kan het reusachtige kostenbesparingen brengen alvorens u zich aan de drukopties van betere kwaliteit beweegt.

Het koper is een echt veelzijdig metaal. Het koper heeft een natuurlijke en mooie, glanzende afwerking, die tot het ideaal voor kunst, keukengerei, keukenlaadkleppen, countertops, en zelfs juwelen maken. Het heeft ook uitstekende materiële en elektrische eigenschappen, en is geschikt voor techniek complexe delen, zoals EDM-elektroden.Er zijn vele voordelen aan het gebruiken van koper voor het machinaal bewerken van delen. Het koper is één van de wijdst gebruikte metalen in de wereld, met hoge corrosieweerstand en goed geleidingsvermogen en warmtegeleidingsvermogen. In dit artikel, zullen wij de verwerkingsprocédés, de ontwerpoverwegingen en de verwerkingsvereisten van koper en koperlegeringen bespreken, die niet alleen esthetische voordelen zijn. De technologie van de koperverwerkingHet zuivere koper is moeilijk om wegens zijn hoge rekbaarheid, plasticiteit en hardheid te verwerken. Het gelegeerde koper verbetert zijn bewerkbaarheid, en maakt zelfs koperlegeringen aan machine gemakkelijker dan de meeste andere metaalmaterialen. De meeste machinaal bewerkte koperdelen worden gemaakt van koper en zink, tin, aluminium, silicium, en/of nikkellegeringen. Deze legeringen vereisen veel minder scherpe kracht dan machinaal bewerkte staal of aluminiumlegeringen van gelijke sterkte.CNC malenDe koperlegeringen kunnen door diverse technologieën worden verwerkt. CNC het malen is een automatisch het machinaal bewerken proces, dat computercontrole gebruikt om de beweging en de verrichting van roterende scherpe hulpmiddelen met meerdere balies te beheren. Aangezien de hulpmiddelen roteren en zich op de werkstukoppervlakte bewegen, verwijderen zij langzaam bovenmatig materiaal om de gewenste vorm en de grootte te bereiken. Het malen kan worden gebruikt om verschillende ontwerpeigenschappen, zoals groeven, inkepingen, groeven, gaten, groeven, profielen, en vliegtuigen tot stand te brengen. Het volgende is sommige richtlijnen voor CNC malen van koper of koperlegeringen:De gemeenschappelijke scherpe materialen zijn de groepen van de carbidetoepassing, zoals N10 en N20, en HSS-rangenU kunt de scherpe snelheid door 10% verminderen om het hulpmiddelleven uit te breidenWanneer het malen van koper gietende legering met het gieten van huid, verminder de scherpe snelheid door 15% voor de gecementeerde hulpmiddelen van de carbidegroep en 20% voor HSS-klassenhulpmiddelen CNC het draaienEen andere techniek om koper machinaal te bewerken is CNC het draaien, waar het hulpmiddel stationair blijft terwijl het werkstuk zich beweegt om de gewenste vorm te veroorzaken. CNC het draaien is een verwerkingssysteem dat geschikt is om vele elektronisch en mechanische gedeelten te vervaardigen.Er zijn vele voordelen aan het gebruiken van CNC draaiend, met inbegrip van kosteneffectiviteit, nauwkeurigheid, en verhoogde productiesnelheid. Wanneer het roteren van koperwerkstukken, is het bijzonder belangrijk de snelheid zorgvuldig om te overwegen, omdat het koper een uitstekende hitteleider is, die meer hitte dan andere materialen produceert, die na verloop van tijd zal verhogen slijtage van de werktuigen.Hier zijn sommige uiteinden voor CNC het draaien koper of koperlegeringen:Plaats de hoek van de hulpmiddelrand tussen 70 ° en 95 °Zacht koper dat gemakkelijk met een laag bedekte behoeften over 90 ˚ de hoek van de Hulpmiddelrand van is te zijnDe constante scherpe diepte en de verminderde hoek van de hulpmiddelrand kunnen de spanning op het hulpmiddel verminderen, en het hulpmiddelleven en scherpe snelheid verbeterenHet verhogen van de hoek tussen de belangrijkste snijkant en de hulp snijkant (hulpmiddelhoek) kan het hulpmiddel maken hogere mechanische lading dragen en tot lagere thermische spanning leiden OntwerpoverwegingenVele factoren moeten worden overwogen wanneer het ontwerpen van delen dat met koper machinaal worden bewerkt. In het algemeen, zou u koper slechts moeten gebruiken indien nodig, omdat het koper duur is en gewoonlijk geen koper vereist om het volledige deel te veroorzaken. Een goed ontwerp kan een kleine hoeveelheid koper gebruiken om zijn ongebruikelijke eigenschappen te maximaliseren.Het volgende is sommige gemeenschappelijke redenen om koper of van de koperlegering delen te kiezen:Hoge corrosieweerstandHoog geleidingsvermogen en warmtegeleidingsvermogen, gemakkelijk te lassenHoge RekbaarheidHoogst machinebewerkbare legeringSelecteer de correcte materiële rang Tijdens de ontwerpfase, is het belangrijk om de correcte rang van koper voor uw toepassing te selecteren. Bijvoorbeeld, is gebruiken van zuiver koper voor volledige machinedelen niet alleen moeilijk maar ook onekonomisch. C101 (zuiver koper) heeft hoger geleidingsvermogen toe te schrijven aan zijn zuiverheid (koper 99,99%), maar slechte werkbaarheid. C110 is gewoonlijk gemakkelijker te verwerken, zodat is het rendabeler. Daarom hangt het selecteren van de correcte materiële rang van de kenmerken af die aan de ontwerpfunctie kritiek zijn.Ontwerp voor manufacturabilityGeen kwestie welke materialen u gebruikt zou, DFM altijd eerst moeten komen. In Fictiv, adviseren wij dat u zoveel mogelijk de tolerantie terwijl het behouden van de die functies ontspant door de toepassing worden vereist. Bovendien is het beter om dimensionale inspectie te beperken, diepe recessen met kleine stralen te vermijden, en het aantal delenreeks te beperken.Geen kwestie welke materialen u gebruikt zou, DFM altijd uw eerste keus moeten zijn. Wij adviseren dat u zoveel mogelijk de tolerantie terwijl het behouden van de die functionaliteit verbreedt door de toepassing wordt vereist. Bovendien is het beter om dimensionale inspectie te beperken, diepe groeven met kleine stralen te vermijden, en het aantal delenreeks te beperken.In het bijzonder, wanneer het ontwerpen van koper zijn de delen, hier sommige specifieke best practicen:Handhaaf een minimummuurdikte van 0,5 mmDe maximumdeelgrootte voor CNC malen is 1200 * 500 * 152mm, en de maximumdeelgrootte voor CNC het draaien is 152 * 394mmVoor kapsneden, handhaaf een vierkante, volledige straal, of zwaluwstaart profiel Eindigend koperNa verwerking, zijn er vele factoren om te overwegen wanneer het beslissen van welk procesbeste uw behoeften aanpast. De eerste stap van oppervlakte beëindigt controle is in CNC machinaal bewerkend proces. Wat CNC die parameters machinaal bewerken kan worden gecontroleerd om de oppervlaktekwaliteit van het machinaal bewerkte deel, zoals de straal van het hulpmiddeluiteinde of de straal van de hulpmiddelhoek te veranderen.Voor zachte koperlegeringen en zuiver koper, hangt de kwaliteit van de afwerking direct en ernstig van de hoofdstraal af. De hoofdstraal zou moeten worden geminimaliseerd om de toepassing van zachter metaal te verhinderen en de oppervlakteruwheid te verminderen. Dit leidt tot een besnoeiingsoppervlakte van betere kwaliteit omdat een kleinere uiteindestraal het voerspoor vermindert. De wissertussenvoegsels zijn het aangewezen hulpmiddel in vergelijking met traditionele de straalhulpmiddelen van het hulpmiddeluiteinde omdat zij de oppervlakte kunnen verbeteren eindigen zonder de voersnelheid te veranderen.U kunt het deel ook ontmoeten beëindigt vereisten door post-verwerkt:Het hand oppoetsen – hoewel arbeid-intensief, zal het oppoetsen een aantrekkelijke oppervlakteglans veroorzakenHet middelgrote vernietigen - dit veroorzaakt een eenvormige steenoppervlakte en verbergt kleine onvolmaaktheden.Het elektrolytische oppoetsen - wegens zijn ongelooflijk geleidingsvermogen, het maakt koper helder en is de beste keus voor het beëindigen van koper.