China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. bedrijfnieuws

Ten eerste zijn er de belangrijkste technische documenten om de productie te begeleiden   Productieplanning, planning, bewerkingen van werknemers, kwaliteitsinspectie van onderdelenverwerking, verwerkingskostenberekening, zijn gebaseerd op de procesprocedures.Om productieproblemen op te lossen, maar ook vaak om procesprocedures als gemeenschappelijke basis te hebben.Zoals het omgaan met kwaliteitsongevallen, moet in overeenstemming zijn met de procesprocedures om de verantwoordelijkheid van de relevante eenheden, personeel te bepalen. Ten tweede, is de belangrijkste basis voor de productie van voorbereidend werk   Workshop om nieuwe onderdelen te produceren, allereerst om de onderdelen van de machinale procesprocedures te ontwikkelen, en vervolgens volgens de procesprocedures voor productievoorbereiding.Zoals: het nieuwe onderdelenverwerkingsproces bij de analyse van sleutelprocessen;voorbereiding van de benodigde gereedschappen, klemmen, meters;aanschaf van grondstoffen en blanco's of fabricage;de aanschaf van nieuwe apparatuur of modificatie van oude apparatuur,etc., moet worden uitgevoerd volgens het proces. Ten derde zijn er de technische basisdocumenten van de nieuwe machinefabriek   Wanneer de nieuwe batch- of grootschalige mechanische verwerkingswerkplaats moet worden gebaseerd op de procesvoorschriften om het type en het aantal vereiste werktuigmachines en de lay-out in de werkplaats te bepalen, en vervolgens om de grootte van het werkplaatsgebied, het vermogen te bepalen en configuratie van hijsapparatuur en het type vereiste werknemers, technische kwaliteit, hoeveelheid, enz.  

We hebben misschien een ander begrip van precisiebewerking.Hoe precisiebewerking te begrijpen?Hoe precisiebewerking te definiëren?Wat is de definitie van precisiebewerking? Ik denk: de definitie van precisiebewerking is, volgens de stappen, volgens het proces om de uiteindelijke verwerking van elk hoofdoppervlak te voltooien, inclusief de parallelliteit van het werkstuk, oppervlakteafwerking, loodrechtheid van het oppervlak, oppervlaktehardheid, enz., zodat de bewerkingsnauwkeurigheid van het onderdeel en de kwaliteit van het bewerkte oppervlak om te voldoen aan de vereisten van de tekeningen van het proces.   Parallelliteitsvereiste   De zogenaamde parallelliteitsvereiste is om de tolerantievereisten rond het werkstuk te vereisen, laten we zeggen een rechthoekig werkstuk, de dikte van de vier hoeken van het werkstuk is vereist om een ​​bepaald tolerantiebereik te bereiken.Als de gemeten dikte van de vier zijden niet voldoet aan de tolerantie-eisen, wordt niet voldaan aan de parallelliteitseisen.Dit vereist aanpassing van het werkstuk, het probleem kan zich voordoen in de zuignappen van de slijpmachine, zuignappen door overmatig gebruik, slijtage, wat resulteert in fouten in parallelliteit;het kan ook zijn dat de slijpschijf niet geslepen is, of de slijpschijf gechipt, gechipt, dit keer om de slijpschijf opnieuw te slijpen;het kan ook zijn dat de zuignappen niet schoongemaakt zijn, waardoor de zuignappen opnieuw schoongemaakt moeten worden, zorgvuldig schoonmaken;het kan ook zijn dat het werkstuk niet geslepen is, braamt. Vereiste haaksheid   De zogenaamde verticaliteitseis is om te eisen dat de zijkant van het werkstuk en de grond voldoen aan de tolerantie-eisen.Het beste begrip is een gerechtvaardigd lichaam, van het aantal assen, verdeeld in XYZ drie zijden, over het algemeen vereist XZ, YZ om aan de tolerantie-eisen te voldoen.De fout is ook ongeveer hetzelfde als de parallelliteitsvereiste.Over het algemeen volgens de parallelliteitsvereisten om dan te behandelen.   Andere vereisten   Zoals de mate van afwerking.Vervolgens moeten de te bereiken vereisten, zoals spiegeleffect, enz.

Het snijproces is grofweg verdeeld in draaien, frezen en op centertanden gebaseerd snijden (boren, vingerfrezen, enz.), de snijwarmte van deze snijprocessen op de punt van de snijkant is ook anders.Draaien is een soort continu snijden, de snijkracht aan de punt van de snijkant verandert niet significant, de snijwarmte werkt continu op de snijkant;frezen is een soort intermitterend snijden, de snijkracht werkt met tussenpozen op de punt van de snijkant, trillingen zullen optreden tijdens het snijden, de punt van de snijkant wordt afwisselend beïnvloed door de hitte, de snijwarmte en niet-snijdende koeling, de totale warmte is minder dan bij het draaien. De snijwarmte tijdens het frezen is een soort intermitterend verwarmingsverschijnsel en de gereedschapstanden worden gekoeld tijdens niet-snijden, wat zal bijdragen aan de verlenging van de levensduur van het gereedschap.Japan Institute of Physical and Chemical Research van de standtijd van draai- en freesgereedschappen voor vergelijkende tests, freesgereedschappen gebruikt voor kogelkopfrezen, draaien voor algemene draaigereedschappen, beide in dezelfde bewerkte materialen en snijomstandigheden (vanwege verschillende snijmethoden, snedediepte , voeding, snijsnelheid, enz. kunnen slechts ongeveer hetzelfde zijn) en dezelfde omgevingsomstandigheden voor snijvergelijkingstest, de resultaten tonen aan dat freesverwerking om de standtijd van het gereedschap te verlengen meer is. De resultaten laten zien dat frezen voordeliger is om de standtijd van het gereedschap te verlengen. Bij het snijden met gereedschappen zoals boren en kogelfrezen met een centrale rand (dwz het onderdeel met snijsnelheid = 0 m/min), is de standtijd nabij de centrale rand vaak laag, maar toch beter dan bij draaien.Bij het snijden van moeilijk te bewerken materialen wordt de snijkant beïnvloed door hitte, waardoor de standtijd vaak wordt verkort, snijmethode zoals frezen, de standtijd zal relatief lang zijn.Moeilijk te bewerken materialen kunnen echter niet van het begin tot het einde van het frezen worden gebruikt, er zal altijd moeten worden gedraaid of geboord in het midden van de tijd, daarom moeten voor verschillende snijmethoden de juiste technische maatregelen worden genomen om de verwerkingsefficiëntie te verbeteren.

De snijcondities van moeilijk te bewerken materialen zijn altijd relatief laag gesteld.Met de verbetering van de gereedschapsprestaties, de opkomst van snelle en uiterst nauwkeurige CNC-bewerkingsmachines en de introductie van snelle freesmethoden, is het snijden van moeilijk te bewerken materialen nu een periode van machinale bewerking met hoge snelheid ingegaan. en een lange standtijd.Nu is het gebruik van een kleine snedediepte om de snijkantbelasting van het gereedschap te verminderen, zodat de snijsnelheid en voedingssnelheid van de verwerkingsmethode kunnen worden verhoogd, de beste manier geworden om moeilijk te bewerken materialen te snijden.Natuurlijk is de keuze van gereedschapsmaterialen en gereedschapsgeometrie om zich aan te passen aan de unieke eigenschappen van moeilijk te bewerken materialen ook uiterst belangrijk, en er moet naar worden gestreefd om het snijtraject van het gereedschap te optimaliseren. Bij het boren van bijvoorbeeld roestvrij staal en andere materialen is het vanwege de lage thermische geleidbaarheid van het materiaal noodzakelijk om te voorkomen dat er een grote hoeveelheid snijwarmte op de snijkant wordt vastgehouden, waarvoor onderbroken snijden zoveel mogelijk moet worden gebruikt om vermijd wrijvingsverwarming van de snijkant en het snijoppervlak, wat de levensduur van het gereedschap verlengt en de stabiliteit van het snijden garandeert.Bij het voorbewerken van moeilijk te bewerken materialen met kogelfrezen, moet de vorm van het gereedschap en de bevestiging goed op elkaar zijn afgestemd, wat de trillingsnauwkeurigheid en klemstijfheid van het snijgedeelte van het gereedschap kan verbeteren, om ervoor te zorgen dat de voeding per tand wordt vergroot tot het maximum onder roterende omstandigheden met hoge snelheid, en ook om de standtijd van het gereedschap te verlengen.

(1) De snijvloeistof mag geen irriterende geur hebben en geen additieven bevatten die schadelijk zijn voor het menselijk lichaam om de veiligheid van gebruikers te waarborgen.   (2) De snijvloeistof moet voldoen aan de vereisten voor smering en beschermingsbeheer van apparatuur, dwz de snijvloeistof mag de metalen onderdelen van de werktuigmachine niet aantasten, de afdichtingen en verf van de werktuigmachine niet beschadigen en geen harde gelatineuze afzettingen op de machine achterlaten gereedschapsgids om de veiligheid en het normale werk van de apparatuur te waarborgen. (3) De snijvloeistof moet de rol van roestwerende olie tussen werkstukprocessen waarborgen en het werkstuk niet roesten.Bij het verwerken van een koperlegering mag geen zwavelhoudende snijvloeistof worden gebruikt.Bij het bewerken van een aluminiumlegering moet snijvloeistof met een neutrale PH-waarde worden gebruikt.   (4) De snijvloeistof moet uitstekende smeerprestaties en reinigingsprestaties hebben.Kies de snijvloeistof met een hoge PB-waarde en een kleine oppervlaktespanning zonder maximale kaartbijtbelasting en evalueer het goede effect door middel van een snijtest.   (5) De snijvloeistof moet een lange levensduur hebben, wat vooral belangrijk is bij bewerkingscentra. (6) De snijvloeistof moet proberen zich aan te passen aan verschillende verwerkingsmethoden en verschillende werkstukmaterialen.   (7) De snijvloeistof moet weinig vervuilend zijn en een afvalvloeistofverwijderingsmethode hebben.   (8) Snijvloeistof moet geschikt zijn qua prijs en handig bij de voorbereiding.Kortom, wanneer gebruikers snijvloeistof kiezen, kunnen ze 2 tot 3 soorten snijvloeistoffen selecteren met goede algehele prestaties volgens de specifieke verwerkingssituatie, en ze vervolgens in de fabriek uitproberen om de snijvloeistof met een geschikte prijs te bepalen om te voldoen aan de verwerkingstechnologievereisten van de fabriek.

Vanwege de speciale eigenschappen van aluminium zijn de efficiëntie, levensduur en glans van het werkstuk vaak niet bevredigend, ongeacht het soort gereedschapsmachine dat wordt gebruikt voor de bewerking.Daarom is het bij het bewerken van aluminium een ​​zorg geworden om het juiste gereedschap en de juiste verwerkingstechnologie te kiezen. Laten we eerst de verwerkingskenmerken van aluminium en aluminiumlegeringen begrijpen: aluminium heeft een lage sterkte, lage hardheid en plasticiteit, wat geschikt is voor het vormen van kunststof, maar de neiging tot vervorming en versterking tijdens het snijden is groot, gemakkelijk aan het gereedschap te plakken, en het is moeilijk om een ​​helder en schoon oppervlak te verwerken.In vergelijking met puur aluminium is de aluminiumlegering veel verbeterd in sterkte en hardheid, maar in vergelijking met staal heeft het een lage sterkte en hardheid, een kleine snijkracht en een goede thermische geleidbaarheid. Vanwege de zachte kwaliteit en plasticiteit van de aluminiumlegering, is het gemakkelijk om bij het snijden aan het gereedschap te kleven en een chiptumor op het gereedschap te vormen, en kan het smeltlassen op de gereedschapsrand veroorzaken bij het snijden met hoge snelheid, waardoor het gereedschap verliest snijvermogen en beïnvloedt de bewerkingsnauwkeurigheid en oppervlakteafwerking.Bovendien is de thermische uitzettingscoëfficiënt van aluminiumlegering groot en zal de snijwarmte waarschijnlijk thermische vervorming van het werkstuk veroorzaken en de bewerkingsnauwkeurigheid verminderen.

(1) Het werkstuk draait en het gereedschap maakt een invoerbeweging.De meeste gaten worden op deze manier op draaibanken geboord.De rondheid van het gat hangt voornamelijk af van de rotatienauwkeurigheid van de spil van de gereedschapsmachine, en de axiale geometriefout van het gat hangt voornamelijk af van de positienauwkeurigheid van de gereedschapstoevoerrichting ten opzichte van de rotatieas van het werkstuk.Deze kottermethode is geschikt voor het bewerken van gaten met coaxialiteitseisen aan het buitenoppervlak. (2) Gereedschapsrotatie en werkstuktoevoerbeweging De spil van de boormachine drijft de boorgereedschapsrotatie aan en de tafel drijft de werkstuktoevoerbeweging aan. (3) Gereedschapsrotatie en voedingsbeweging Bij deze kottermethode varieert de lengte van de uitsteeklengte van de kotterbaar, evenals de krachtvervorming van de baar, met een grote diameter nabij de spilkast en een kleine diameter weg van de spilkast. een taps toelopend gat vormen.Bovendien, naarmate de uitsteeklengte van de kotterbaar toeneemt, neemt de buigvervorming van de spil als gevolg van zijn eigen gewicht toe en zal de as van het te bewerken gat dienovereenkomstig worden gebogen.Deze kottermethode is alleen geschikt voor korte gaten.

Zoals we allemaal weten, wordt de verwerking van precisieonderdelen precisiebewerking genoemd, juist vanwege de verwerkingsprocedures en procesvereisten zijn zeer hoog, de precisie-eisen van het product zijn zeer hoog en de precisie van de verwerking van precisieonderdelen bevat de nauwkeurigheid van de locatie, maatnauwkeurigheid, vormnauwkeurigheid, enz., Rui Sheng Technology General Manager gecombineerd met de meer dan 10 jaar productie- en verwerkingservaring van het bedrijf voor ons om de volgende impact op de precisie van precisie-onderdelenverwerkingsfactoren samen te vatten. (1) de slingering van de spilrotatie van de werktuigmachine kan een bepaalde fout veroorzaken in de bewerkingsnauwkeurigheid van de onderdelen.   (2) de nauwkeurigheid van de onnauwkeurigheid van de werktuigmachinegeleider kan ook leiden tot precisie-onderdelen die de vorm van het werkstuk verwerken.   (3) transmissiecomponenten kunnen ook leiden tot fouten in de verwerking van het werkstuk, wat ook de belangrijkste factor is bij de productie van de werkstukoppervlakfout.   (4) verschillende soorten gereedschap, armatuur hebben ook een verschillende mate van invloed op de nauwkeurigheid van het bewerkte werkstuk.   (5) Tijdens het bewerkings- en snijproces als gevolg van veranderingen in de locatie van het krachtpunt zal leiden tot vervorming van het systeem, resulterend in verschillen, kan ook de nauwkeurigheid van het werkstuk verschillende foutengraden produceren. (6) De grootte van de snijkracht is anders, wat er ook toe kan leiden dat de nauwkeurigheid van het werkstuk wordt aangetast.   (7) het processysteem door warmtevervorming veroorzaakt door de fout, het bewerkingsproces, het processysteem zal in de rol van verschillende warmtebronnen zijn om een ​​bepaalde hoeveelheid thermische vervorming te produceren.   (7) vervorming van het processysteem veroorzaakt door hitte leidt er vaak toe dat de nauwkeurigheid van het werkstuk wordt aangetast.   (8) De vervorming van de werktuigmachine door hitte zal leiden tot de vervorming van het werkstuk.   (9) Warmtevervorming van het gereedschap kan een grote impact hebben op het werkstuk.   (10) Het werkstuk zelf wordt vervormd door hitte, voornamelijk tijdens het snijproces

De verwerking van precisie-onderdelen moet hoogwaardige en stabiele producten produceren, dus hoe kan de kwaliteit van de verwerking van precisie-onderdelen in het productieproces worden verbeterd?Het volgende door de redactie voor iedereen te beantwoorden. Allereerst moet het personeel beschikken over een schat aan werkervaring in mechanische verwerking en over uitstekende technologie.Mechanische verwerking moet uitstekende technologie hebben om goed werk te leveren, het is bekend dat mechanische verwerking net zo fijn is als het werk.Zeer test productieproces, zelfs als je goed werk kunt leveren, zal het lang duren, als je in het begin niet goed begint, is het heel gemakkelijk om op te geven.   Ten tweede bepaalt of het verwerkingsproces gestandaardiseerd en excellent is ook of het product van hoge kwaliteit is.Dit is ook een onmisbaar referentiepunt bij het ontwikkelen van bedrijfsregels en -voorschriften.Productie en management hebben ongetwijfeld een perfecte reeks processen nodig, het proces is om het perfecte product en de perfecte service te maken. Nogmaals, het productieproces moet gericht zijn op communicatie, of het nu de knooppunttijd is of wanneer er problemen zijn, om de communicatie te versterken, verwerkende fabrieken en apparatuurfabrikanten om te communiceren is een belangrijke voorwaarde voor een goede verwerking van automatiseringsapparatuuronderdelen.Verwerkingspersoneel is meestal in overeenstemming met de tekeningen om verwerkingswerkzaamheden uit te voeren, maar vaker wel dan niet kunnen veel procesuitgangspunten worden vereenvoudigd en verbeterd, zowel om de kosten te verlagen als om de efficiëntie te verbeteren.

Precisie-onderdelen in het daadwerkelijke werk van de sterkte- en taaiheidseisen zijn relatief hoog, de werkprestaties en levensduur en de oppervlakteprestaties hebben een geweldige verbinding, en de oppervlakteprestaties kunnen niet alleen op het materiaal vertrouwen, is ook erg oneconomisch praktijk, maar de daadwerkelijke verwerking moet worden gemaakt om aan de prestatienormen te voldoen, het is noodzakelijk om de oppervlaktebehandelingstechnologie te gebruiken, die vaak met de helft van de moeite het dubbele resultaat kan bereiken!De laatste jaren heeft deze technologie zich ook snel ontwikkeld.Op het gebied van matrijsoppervlaktebehandeling is matrijspolijsttechniek een zeer belangrijke schakel, maar ook een belangrijk proces in de bewerking van het werkstuk.Het oppervlaktebehandelingsproces van precisieonderdelen is erg belangrijk in het proces, dus wat is het oppervlaktebehandelingsproces van precisieonderdelen? Het is de moeite waard eraan te herinneren dat precisie-onderdelen van het polijstbehandelingswerk van het matrijsoppervlak niet alleen alleen het procesproces en de polijstapparatuur hebben ontvangen, maar ook door de spiegelgraad van het onderdelenmateriaal, wat nu niet genoeg aandacht krijgt bij de verwerking, wat ook te zien is dat het polijsten zelf wordt beïnvloed door het materiaal.Hoewel de oppervlakteprestaties van de verwerkingstechnologie van precisie-onderdelen nu worden verbeterd, blijft de technologie innoveren en upgraden, maar het meest gebruikt bij de verwerking van precisie-onderdelen of voornamelijk voor het afzetten van verhardende films, en nitreren, carboniserende technologie. Omdat de nitreertechnologie een zeer hoog niveau van oppervlakteprestaties kan bereiken, en het nitreertechnologieproces en de precisieonderdelen in het staaluitdovingsproces een zeer hoge mate van coördinatieconsistentie hebben en de temperatuur van het nitreren erg laag is, zodat na de behandeling van het nitreren technologie vereist geen intensief koelproces, dus de vervorming van precisieonderdelen zal erg klein zijn, dus wordt nitreringstechnologie ook gebruikt bij de verwerking van precisieonderdelen om te versterken Nitreren is een van de vroegste technologieën die worden gebruikt om de oppervlakte-eigenschappen van precisieonderdelen te versterken, en is momenteel ook de meest gebruikte.